一种提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法与流程

1.本发明属于硅钢冶炼技术领域，具体涉及一种提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法。


背景技术：

2.高牌号无取向硅钢具有铁损低、磁感高、噪音小等优良性能，是电磁转换装置中“高、精、尖”精密铁芯制造领域的主要功能材料，广泛应用于新能源汽车驱动电机、变频压缩机、无人机电机、智能机器人伺服电机等高端新兴产业。但是高牌号无取向硅钢在冶炼时钢水的连铸连浇性较差，直接影响生产出的高牌号无取向硅钢的质量。
3.目前高牌号稀土无取向硅钢在冶炼过程中稀土合金收得率低，基本在20％以下，且连续浇注钢水时稀土夹杂易吸附在水口内壁，随着水口内壁吸附的夹杂物增多，导致中间包内钢水难以流入结晶器内而断浇停机。稀土钢冶炼过程中稀土合金收得率低和连浇性差成为了行业内共性难题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法，经本发明方法冶炼的高牌号稀土无取向硅钢在连铸过程塞棒位置变化非常小，连铸连浇性不受影响。
5.本发明采取的技术方案如下：
6.一种提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法，所述冶炼方法包括以下步骤：kr铁水预脱硫
‑‑
转炉冶炼
‑‑
氩站顶渣改质
‑‑
rh精炼
‑‑
连续浇铸成铸坯；
7.所述kr铁水预脱硫步骤中，高炉铁水进kr站后，扒渣至金属亮面≥95％以上，在渣面加入无烟精炼剂，加入kr脱硫剂预脱硫至s≤0.0010％，脱硫完成后经过两次扒渣处理；
8.所述转炉冶炼步骤中，转炉入炉铁水温度1305～1370℃，控制出钢p≤0.012％，c：0.035～0.055，o：0.040％～0.070％，钢包顶渣厚度≤60mm，出钢后加入石灰进行渣洗，要求碱度cao/sio2：3～3.5；
9.所述氩站顶渣改质步骤中，加入0.80-1.5kg/t钢al含量40％的顶渣改质剂对顶渣进行改质；
10.所述rh精炼步骤中，脱碳至c≤0.0015％，加入铝粒脱氧，然后调整合金成分满足设计要求，合金调整完成后加脱硫剂脱硫至s≤0.0015％，循环3min后加入铝矾土，然后加稀土纯镧铈合金，加完合金后循环时间≥6min后破空；钢水破空后喂钙线，出站前软吹时间≥6min，保持镇静时间≥20min，使钢液中稀土夹杂物充分上浮，解决高牌号稀土硅钢连铸连浇问题；
11.所述连续浇铸步骤中，中间包采用过滤器替代传统的挡墙和挡坝，全程氩气保护浇注，浇注过程采用恒拉速控制，拉速范围1.00～1.25m/min，过热度控制在10～30℃，采用电磁搅拌，将自动下渣控制装置控制在最高灵敏档，防止下渣污染钢水。
12.所述高牌号稀土无取向硅钢的化学成分及重量百分比如下：c≤0.0020％，mn0.10％～0.30％，s≤0.0010％，p≤0.015％，si 2.3％～2.5％，als 0.8％～1.3％，la+ce0.002％～0.008％，n≤0.0015％，o≤0.0010％，其余为fe及不可避免的杂质。
13.所述kr铁水预脱硫步骤中，铁水温度≥1250℃；两次扒渣时间间隔至少为5min，优选为5-10min，铁水包金属亮面≥95％。
14.所述转炉冶炼步骤中，钢水温度1640～1670℃；加入2.0～2.5kg/t钢石灰进行渣洗，要求碱度cao/sio2：3～3.5。
15.所述氩站顶渣改质中，钢水出站前在渣面加入0.8～1.5kg/t钢的改质剂对顶渣改质，改质过程中关闭底吹气体，防止与钢水中自由氧反应。
16.所述rh精炼步骤中，铝矾土的加入量为1.7～2.2kg/t钢；稀土纯镧铈合金的加入量为0.10～0.25kg/t钢。
17.所述rh精炼步骤中，rh精炼顶渣成分目标：cao/sio2≥5.0，cao/al2o31.5～1.8，∑(feo+mno)≤1.5％。
18.所述连续浇铸步骤中，上水口、板间和塞棒采用氩气密封。
19.本发明提供的提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法中，kr铁水预脱硫步骤中，高炉铁水进kr站后，扒渣至金属亮面≥95％以上，在渣面加入无烟精炼剂0.40～0.60kg/t钢，随后加入kr脱硫剂4～6kg/t预脱硫至s≤0.0010％，脱硫完成后经过两次扒渣处理，两次扒渣时间间隔至少为5min，优选为5-10min，铁水包金属亮面≥95％，入转炉铁水温度≥1250℃。
20.转炉冶炼步骤中，转炉入炉铁水温度1305～1370℃，控制出钢p≤0.012％，c：0.035～0.055，o：0.040％～0.070％，钢包顶渣厚度≤60mm，出钢后加入2.0～2.5kg/t钢石灰进行渣洗，要求碱度cao/sio2：3～3.5；
21.氩站顶渣改质步骤中，钢水出站前在渣面加入0.8～1.5kg/t钢顶渣改质剂对顶渣进行改质，改质过程中关闭底吹气体，防止与钢水中自由氧反应。
22.所述rh精炼步骤中，钢水升至处理工位，真空槽内真空度降至≤67pa后进入脱碳模式，脱碳时间≥10min，脱碳至c≤0.0012％，加入铝粒脱氧，然后调整合金成分满足设计要求，合金调整完成后加脱硫剂脱硫至s≤0.0015％，循环3min后加入铝矾土1.7～2.2kg/t钢调整rh顶渣成分，然后加稀土纯镧铈合金0.10～0.25kg/t钢，加完合金后循环时间≥6min出站。稀土主要是对脱硫后钢水中夹杂物进行改性，使钢液中≤1um的微细夹杂物聚集长大后上浮去除，提高钢水纯净度。稀土合金加入时间很关键，加入过早，在极限真空下容易气化去除，导致稀土合金收得率极低；而稀土在破空后加，稀土夹杂物在钢水中不能及时上浮去除，浇注时容易堵水口，严重影响连铸连浇性。rh精炼顶渣成分目标：cao/sio2≥5.0，cao/al2o31.5～1.8，∑(feo+mno)≤1.5％；
23.钢水破空后喂钙线0.8～2.2m/t，出站前软吹时间≥6min，镇静时间≥20min，确保钢液中稀土夹杂物充分上浮，解决高牌号稀土硅钢连铸连浇问题；钙处理得目的是将易堵水口的夹杂转变成低熔点复合氧化物，利于聚合长大从钢水中去除。
24.连续浇铸步骤中，连铸中间包采用过滤器替代传统的挡墙和挡坝有效去除钢水中夹杂物，全程氩气保护浇注，上水口、板间和塞棒采用氩气密封，防止钢水在浇注过程二次氧化造成als损失而增加al2o3类夹杂物含量。浇注过程采用恒拉速控制，防止因液面波动造
成的卷渣污染钢水，拉速范围1.00～1.25m/min，过热度控制在10～30℃，采用电磁搅拌提高等轴晶比例，将自动下渣控制装置控制在最高灵敏档，防止下渣污染钢水。
25.本发明还提供了一种高牌号稀土无取向硅钢，所述高牌号稀土无取向硅钢的冶炼采用上述冶炼方法进行，经该冶炼方法得到的高牌号稀土无取向硅钢的铸坯质量稳定，夹杂物含量少，可为高牌号稀土硅钢成品提供高质量铸坯。
26.本发明提供的提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法，在于全流程联动控制，从kr预脱硫处理渣面加精炼剂后加kr脱硫剂脱硫，调整铁包顶渣，使用顶渣脱硫和加kr脱硫剂脱硫提高脱硫效率，且提高顶渣熔点，使含硫非常高的顶渣易于扒除干净，防止转炉回s，减少rh真空环节脱硫剂加入量，降低钢中外生夹杂物含量；cas站加顶渣改质剂降低渣中氧性，利于提高rh脱硫效率，减少脱硫剂加入量和外生夹杂物含量；rh脱硫剂加完后加入铝矾土调整顶渣成分，利于提高顶渣吸附夹杂物的能力。通过以上措施，减少rh脱硫剂加入量以减少外生夹杂物数量，最后通过在rh真空槽内加入了纯稀土镧铈合金进行合金化，然后进行钙处理，对钢中夹杂物进行变性处理，生成低熔点复合夹杂物，使钢液中≤1um的微细夹杂物聚集长大后上浮去除，提高钢水纯净度，控制出站前软吹时间≥6min，使钢液中夹杂物充分上浮去除，防止在连续浇铸过程中水口堵塞而造成断浇停机处理，提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性。本发明通过炼钢工艺优化，利用稀土对钢中的夹杂物进行变性处理，减少钢中≤1um的微细夹杂物数量，后期通过钙处理和合适的软吹时间，极大地减少钢中复合稀土夹杂物含量，同时在连铸时通过中间包使用过滤器装置进一步降低钢中稀土夹杂物含量，防止稀土夹杂物黏附在水口内壁堵水口，提高连铸连浇性。
附图说明
27.图1为本发明使用的连铸中间包控流装置；
28.图2为实施例1中的稀土高牌号无取向电工钢连浇过程塞棒位置变化曲线；
29.图3为实施例1中不加稀土和加稀土炉次钢中微细夹杂物检测典型结果，其中(a)图为未加稀土，(b)图加了稀土；
30.图4为实施例2中的稀土高牌号无取向电工钢连浇过程塞棒位置变化曲线；
31.图5为实施例2中不加稀土和加稀土炉次钢中微细夹杂物检测典型结果，其中(a)图为未加稀土，(b)图加了稀土；
32.图6为实施例3中的稀土高牌号无取向电工钢连浇过程塞棒位置变化曲线；
33.图7为实施例3中不加稀土和加稀土炉次钢中微细夹杂物检测典型结果，其中(a)图为未加稀土，(b)图加了稀土；
34.图8为对比例1中的稀土高牌号无取向电工钢连浇过程塞棒位置变化曲线；
35.图9为对比例2中的稀土高牌号无取向电工钢连浇过程塞棒位置变化曲线。
具体实施方式
36.下面结合实施例对本发明进行详细说明。
37.本发明采用210t顶底复吹转炉冶炼，选取高牌号稀土硅钢xg300wg-c，其成分设计见表1。
38.表1本发明高牌号稀土硅钢xg300wg-c设计成分取值列表
[0039][0040]
实施例1
[0041]
因炼钢炉数必须与热轧加热炉生产相匹配，每次最多只能生产6炉，生产过多，不能及时热轧，铸坯冷却后易产生裂纹，热轧轧制过程易断裂，因此本实施例安排1个中间包共6炉钢连浇，铁包装入量204
±
1t，总装入量240
±
2t，出钢量225～235t。
[0042]
1、过程工艺控制
[0043]
(1)kr预脱硫，具体参数控制如表2所示。
[0044]
表2
[0045][0046][0047]
(2)转炉冶炼，具体参数控制如表3所示。
[0048]
表3
[0049][0050]
(3)rh精炼，具体参数控制如表4所示。
[0051]
表4rh精炼过程控制参数
[0052][0053]
(4)连铸
[0054]
连铸中间包采用过滤器去除钢水中夹杂物，全程氩气保护浇注，上水口、板间和塞棒采用氩气密封，采用恒拉速1.15m/min，大包下渣检测调到最高灵敏度一档，防止下渣。中
包取样分析成分见表5，中包塞棒变化曲线见图2。
[0055]
表5连铸中包钢水成分(％)
[0056][0057][0058]
由表1中可以看出，采用本发明工艺处理，稀土合金收得率较高，基本保持在46％以上，最高达到了52.25％；由图2可以看出，整个浇注过程液位较稳定，第4炉开始液面稍有波动，但塞棒未出现上涨趋势，连浇性较好。
[0059]
从此次稀土高牌号无取向电工钢采用本专利工艺进行冶炼整体情况看，稀土合金收得率高，且连铸连续连浇性较好，未出现堵水口导致断浇发生，连浇效果显著。从该实施例的浇注情况来看，连浇炉数实际可以进一步延长，但是鉴于本厂炼钢与热轧炉机匹配情况，没有进一步延长炼钢浇注炉数进行验证。
[0060]
2、铸坯夹杂物检测结果
[0061]
分别在未加稀土的与本发明专利同牌号钢种(其他均同实施例1，只是未加稀土)和本次实施例1取低倍试样加工后在显微电镜下观察微细夹杂物(≤1um)，检测过程中均保持在15000放大倍数下观察小于1μm的夹杂物，观察时随机选取30个视场，对应的统计结果如表6所示，典型视场如图3所示。
[0062]
表6稀土处理后钢中微细夹杂物(《1μm)数量统计
[0063]
钢中la+ce含量(ppm)夹杂物数密度(个/mm2)未加840.056168.0
[0064]
由上表和图可以看出，未加稀土的铸坯，其微细夹杂物(≤1um)数密度达到了840个/mm2，加入稀土后，铸坯中微细夹杂物数密度降低到168个/mm2，稀土的加入显著降低了铸坯中微细夹杂物含量，提高了钢水纯净度。
[0065]
实施例2
[0066]
本实施例安排1个中间包共6炉钢连浇，铁包装入量204
±
1t，总装入量240
±
2t，出钢量225～235t。采用本发明工艺处理为例，对本发明进行进一步说明。
[0067]
1、过程工艺控制
[0068]
(1)kr预脱硫，具体参数控制如表7所示。
[0069]
表7
[0070][0071]
(2)转炉冶炼，具体参数控制如表8所示。
[0072]
表8
[0073][0074]
(3)rh精炼，具体参数控制如表9所示。
[0075]
表9rh精炼过程控制参数
[0076][0077]
(4)连铸
[0078]
连铸中间包采用过滤器去除钢水中夹杂物，全程氩气保护浇注，上水口、板间和塞棒采用氩气密封，采用恒拉速1.20m/min，大包下渣检测调到最高灵敏度一档，防止下渣。中包取样分析成分如表10，中包塞棒变化曲线见图4。
[0079]
表10连铸中包钢水成分(％)
[0080]
炉号cmnspsialsla+ceon稀土收得率，％2-014010.00180.140.00090.0142.410.980.00620.00090.001446.972-014020.00200.150.00080.0142.420.910.00660.00080.001250.002-014030.00190.130.00100.0132.450.990.00640.00100.001548.482-014040.00170.120.00090.0112.430.930.00660.00090.000850.002-014050.00190.140.00080.0122.421.010.00650.00090.001249.242-014060.00180.120.00070.0102.410.980.00680.00070.001451.52
[0081]
由上表可以看出，采用本发明工艺处理，稀土合金收得率较高，基本保持在46％以上，最高达到了51.52％；由图4可以看出，浇注前2炉，结晶器液位未上涨，第3炉开始，液位缓慢上涨了6mm左右，但第4炉直至浇注结束，液位稳定，未出现上涨趋势。
[0082]
从此次稀土高牌号无取向电工钢采用本专利工艺进行冶炼整体情况看，稀土合金收得率高，且连铸连续浇注性较好，连浇中后期液面未出现继续上涨趋势，未出现堵水口导致断浇发生，连浇效果显著。
[0083]
2、铸坯夹杂物检测结果
[0084]
在本次实施例2取低倍试样加工后在显微电镜下观察微细夹杂物(≤1um)，检测过程中均保持在15000放大倍数下观察小于1μm的夹杂物，观察时随机选取30个视场，对应的统计结果如表11所示，典型视场如图5所示。
[0085]
表11稀土处理后钢中微细夹杂物(《1μm)数量统计
[0086]
钢中la+ce含量(ppm)夹杂物数密度(个/mm2)未加840.066140.0
[0087]
由上表和图5可以看出，采用本发明专利的工艺后的铸坯，与未加稀土的铸坯相比，其微细夹杂物(≤1um)数密度由840个/mm2降低到140个/mm2，稀土的加入显著降低了铸坯中微细夹杂物含量，提高了钢水纯净度。
[0088]
实施例3
[0089]
本实施例安排1个中间包共6炉钢连浇，铁包装入量204
±
1t，总装入量240
±
2t，出钢量225～235t。采用本发明工艺处理为例，对本发明进行进一步说明。
[0090]
1、过程工艺控制
[0091]
(1)kr预脱硫，具体参数控制如表12所示。
[0092]
表12
[0093][0094]
(2)转炉冶炼，具体参数控制如表13所示。
[0095]
表13
[0096][0097]
(3)rh精炼，具体参数控制如表14所示。
[0098]
表14rh精炼过程控制参数
[0099][0100]
(4)连铸
[0101]
连铸中间包采用过滤器去除钢水中夹杂物，全程氩气保护浇注，上水口、板间和塞棒采用氩气密封，采用恒拉速1.15m/min，大包下渣检测调到最高灵敏度一档，防止下渣。中包取样分析成分见下表15，中包塞棒变化曲线见图6。
[0102]
表15连铸中包钢水成分(％)
[0103]
炉号cmnspsialsla+ceon稀土收得率，％2-014890.00190.130.00100.0142.481.020.00760.00100.001149.352-014900.00180.150.00090.0152.430.980.00730.00090.000947.402-014910.00200.140.00090.0122.400.940.00760.00080.000649.352-014920.00160.140.00080.0092.410.990.00780.00100.000950.652-014930.00190.120.00100.0132.450.930.00720.00080.001046.752-014940.00200.130.00080.0112.430.990.00790.00070.001151.30
[0104]
由上表可以看出，采用本发明工艺处理，稀土合金收得率较高，基本保持在46％以上，最高达到了51.30％；由图6可以看出，浇注第1炉，结晶器液位未上涨，第2炉开始到浇注结束，液位缓慢上涨了10mm左右，未影响连铸连浇性。
[0105]
从此次稀土高牌号无取向电工钢采用本专利工艺进行冶炼整体情况看，稀土合金收得率高，且连铸连续浇注6炉钢中包液位只上涨10mm左右，未出现堵水口导致断浇情况的发生，连浇效果较好。
[0106]
2、铸坯夹杂物检测结果
[0107]
在本次实施例3取低倍试样加工后在显微电镜下观察微细夹杂物(≤1um)，检测过程中均保持在15000放大倍数下观察小于1μm的夹杂物，观察时随机选取30个视场，对应的统计结果如下表所示，典型视场如图7所示。
[0108]
表16稀土处理后钢中微细夹杂物(《1μm)数量统计
[0109]
钢中la+ce含量(ppm)夹杂物数密度(个/mm2)未加840.076112.0
[0110]
由上表和图7可以看出，采用本发明专利的工艺后的铸坯，与未加稀土的铸坯相比，其微细夹杂物(≤1um)数密度由840个/mm2降低到112个/mm2，稀土的加入显著降低了铸坯中微细夹杂物含量，提高了钢水纯净度。
[0111]
对比例1
[0112]
本对比例安排1个中间包共6炉钢连浇，铁包装入量204
±
1t，总装入量240
±
2t，出钢量225～235t。部分工艺采用本发明范围之外的工艺参数处理为例，对本发明的技术方案
进行对比说明。
[0113]
1、过程工艺控制
[0114]
(1)kr预脱硫
[0115]
kr工艺按照本发明工艺kr工艺执行，具体参数见下表17。
[0116]
表17
[0117][0118]
(2)转炉冶炼
[0119]
转炉冶炼(转炉+cas工艺)工艺按照本发明工艺执行，具体参数见下表18。
[0120]
表18
[0121][0122]
(3)rh精炼
[0123]
rh精炼工序，本对比例稀土合金加入时间提前到合金化后脱硫前加入，其余工艺按照本发明工艺执行，具体参数见下表19。
[0124]
表19rh精炼过程控制参数
[0125][0126]
(4)连铸
[0127]
连铸中间包采用过滤器去除钢水中夹杂物，全程氩气保护浇注，上水口、板间和塞棒采用氩气密封，采用恒拉速1.15m/min，大包下渣检测调到最高灵敏度一档，防止下渣。中包取样分析成分见下表20，中包塞棒变化曲线见图8。
[0128]
表20连铸中包钢水成分(％)
[0129][0130][0131]
由上表成分可以看出，本对比例采用本发明工艺范围之外的工艺处理，稀土合金提前加入，导致在极限真空下容易气化去除，稀土收得率非常低，基本保持在25％以下，最低达到了16.36％；由图8可以看出，整个浇注过程液位稳定，未出现上涨趋势。
[0132]
从此次稀土高牌号无取向电工钢冶炼整体情况看，稀土合金在rh脱硫前加入，其余工艺按本发明工艺参数执行，虽连铸连浇性较好，但稀土合金收得率非常低，对于实际生产来说，冶炼成本高，不值得提倡。
[0133]
2、铸坯夹杂物检测结果
[0134]
在本对比例浇注第2炉取低倍试样加工后在显微电镜下观察微细夹杂物(≤1um)，检测过程中均保持在15000放大倍数下观察小于1μm的夹杂物，观察时随机选取30个视场，对应的统计结果如下表21所示。
[0135]
表21稀土处理后钢中微细夹杂物(《1μm)数量统计
[0136]
钢中la+ce含量(ppm)夹杂物数密度(个/mm2)未加840.026(对比例1)532.0
[0137]
由上表可以看出，采用本发明专利范围之外的工艺后的铸坯，与未加稀土的铸坯相比，其微细夹杂物(≤1um)数密度由840个/mm2降低到532个/mm2，稀土的加入虽然降低了铸坯中微细夹杂物含量，但效果不明显，主要原因是稀土实际参与夹杂物改性的量较少，稀土合金收得率非常低。
[0138]
对比例2
[0139]
本对比例计划安排1个中间包共6炉钢连浇，铁包装入量204
±
1t，总装入量240
±
2t，出钢量225～235t。rh工序稀土采取包芯线方式在rh破空后通过喂线机加入，软吹时间≥6min后出站，拉至连铸平台浇注，其余工艺采用本发明的工艺参数处理。本次浇注稀土钢到第3炉后水口堵塞严重而断浇停机。
[0140]
1、过程工艺控制
[0141]
(1)kr预脱硫
[0142]
kr工艺按照本发明工艺kr工艺执行，具体参数见下表22。
[0143]
表22
[0144]
[0145]
(2)转炉冶炼
[0146]
转炉冶炼(转炉+cas工艺)工艺按照本发明工艺执行，具体参数见下表23。
[0147]
表23
[0148][0149]
(3)rh精炼
[0150]
rh精炼工序，本对比例稀土合金以包芯线的形式通过喂丝机加入，加入时间为rh破空后，稀土线加完后，开底吹软吹≥6min，其余工艺按照本发明工艺执行，具体参数见表24。本对比例稀土加入后，钢包渣面翻滚厉害，大量卷渣进入钢液中，会导致钢水二次氧化，加大铝损。
[0151]
表24rh精炼过程控制参数
[0152][0153]
(4)连铸
[0154]
连铸中间包采用过滤器去除钢水中夹杂物，全程氩气保护浇注，上水口、板间和塞棒采用氩气密封，采用恒拉速1.15m/min，大包下渣检测调到最高灵敏度一档，防止下渣。中包取样分析成分见下表25，中包塞棒变化曲线见图9。
[0155]
表25连铸中包钢水成分(％)
[0156]
炉号cmnspsialsla+ceon稀土收得率，％2-014530.00190.120.00060.0152.410.960.00610.00090.001155.452-014540.00200.140.00080.0132.450.930.00590.00060.000953.642-014550.00170.110.00090.0112.430.950.00650.00100.001359.09
[0157]
由上表成分可以看出，本对比例采用本发明工艺范围之外的工艺处理，稀土合金在rh精炼完成破空后喂线加入，虽然收得率较高，但存在以下缺点：一是钢渣界面反应剧烈，渣面翻滚厉害，大量渣卷入钢液中污染钢水，als损失大；二是稀土加入后夹杂物改性后不能及时上浮去除，滞留在钢水中导致浇注过程堵水口。本对比例计划浇注6炉钢，但是浇注到第3炉钢因水口堵塞严重造成断浇停机。
[0158]
从此次稀土高牌号无取向电工钢冶炼整体情况看，稀土合金在rh精炼完成破空后喂线加入，其余工艺按本发明工艺参数执行，虽然收得率较高，但稀土夹杂物滞留在钢水中堵水口，造成连铸连浇性差。
[0159]
2、铸坯夹杂物检测结果
[0160]
在本对比例浇注第2炉取低倍试样加工后在显微电镜下观察微细夹杂物(≤1um)，检测过程中均保持在15000放大倍数下观察小于1μm的夹杂物，观察时随机选取30个视场，对应的统计结果如下表26所示。
[0161]
表26稀土处理后钢中微细夹杂物(《1μm)数量统计
[0162]
钢中la+ce含量(ppm)夹杂物数密度(个/mm2)未加840.059(对比例2)672.0
[0163]
由上表可以看出，采用本发明专利范围之外的工艺后的铸坯，与未加稀土的铸坯相比，其微细夹杂物(≤1um)数密度由840个/mm2降低到672个/mm2，稀土的加入虽然降低了铸坯中微细夹杂物含量，但效果不明显，主要原因：一是稀土的加入时机不好，稀土对夹杂物改性后没有及时上浮去除，滞留在钢水中；二是通过喂线加入，稀土反应剧烈，造成钢包渣面翻滚厉害，渣子进入钢水中污染钢水。
[0164]
上述参照实施例对一种提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法进行的详细描述，是说明性的而不是限定性的，可按照所限定范围列举出若干个实施例，因此在不脱离本发明总体构思下的变化和修改，应属本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法，其特征在于，所述冶炼方法包括以下步骤：kr铁水预脱硫
‑‑
转炉冶炼
‑‑
氩站顶渣改质
‑‑
rh精炼
‑‑
连续浇铸成铸坯；所述kr铁水预脱硫步骤中，高炉铁水进kr站后，扒渣至金属亮面≥95％以上，在渣面加入无烟精炼剂，加入kr脱硫剂预脱硫至s≤0.0010％，脱硫完成后经过两次扒渣处理；所述转炉冶炼步骤中，转炉入炉铁水温度1305～1370℃，控制出钢p≤0.012％，c：0.035～0.055，o：0.040％～0.070％，钢包顶渣厚度≤60mm，出钢后加入石灰进行渣洗，要求碱度cao/sio2：3～3.5；所述氩站顶渣改质步骤中，加入0.80-1.5kg/t(即每吨钢水加入量)al含量40％的顶渣改质剂对顶渣进行改质；所述rh精炼步骤中，脱碳至c≤0.0012％，加入铝粒脱氧，然后调整合金成分满足设计要求，合金调整完成后加脱硫剂脱硫至s≤0.0015％，循环3min后加入铝矾土，然后加稀土纯镧铈合金，加完合金后循环时间≥6min后破空；钢水破空后喂钙线，出站前软吹时间≥6min，保持镇静时间≥20min；所述连续浇铸步骤中，中间包采用过滤器替代传统的挡墙和挡坝，全程氩气保护浇注，浇注过程采用恒拉速控制，拉速范围1.00～1.25m/min，过热度控制在10～30℃，采用电磁搅拌，将自动下渣控制装置控制在最高灵敏档。2.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所述高牌号稀土无取向硅钢的化学成分及重量百分比如下：c≤0.0020％，mn 0.10％～0.30％，s≤0.0010％，p≤0.015％，si 2.3％～2.5％，als 0.8％～1.3％，la+ce 0.002％～0.008％，n≤0.0015％，o≤0.0010％，其余为fe及不可避免的杂质。3.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所述kr铁水预脱硫步骤中，入炉铁水温度≥1250℃；两次扒渣时间间隔至少为5min，铁水包金属亮面≥95％。4.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所述转炉冶炼步骤中，钢水温度1640～1670℃；加入2.0～2.5kg/t钢石灰进行渣洗，要求碱度cao/sio2：3～3.5。5.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所述氩站顶渣改质中，钢水出站前0.8～1.5kg/t钢的改质剂对顶渣改质，改质过程中关闭底吹气体。6.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所述rh精炼步骤中，铝矾土的加入量为1.7～2.2kg/t钢；稀土纯镧铈合金的加入量为0.10～0.25kg/t钢。7.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所述rh精炼步骤中，rh精炼顶渣成分目标：cao/sio2≥5.0，cao/al2o31.5～1.8，∑(feo+mno)≤1.5％。8.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所述连续浇铸步骤中，上水口、板间和塞棒采用氩气密封。9.一种高牌号稀土无取向硅钢，其特征在于，所述高牌号稀土无取向硅钢的冶炼采用权利要求1-8任意一项所述的冶炼方法。

技术总结
本发明公开了一种提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法，所述冶炼方法包括以下步骤：KR铁水预脱硫


技术研发人员：余小琴 裴伟 帅勇 万伟 李强 刘船行 张邹华 廖建军 黄素中 付兵 谢桂强 廖德桥 刘志芳
受保护的技术使用者：新余钢铁股份有限公司
技术研发日：2023.05.22
技术公布日：2023/8/16