一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构的制作方法

1.本发明属于链式连续滴漆机设备技术领域，更具体地，涉及一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构。


背景技术：

2.新能源汽车行业的快速发展，推动车用驱动电机技术向小型化、高功率密度和规模化方向发展。随着新能源车用驱动电机绕组线隙的不断缩小、槽满率不断提升，对电机绕组绝缘的固化率、生产效率和能耗控制提出严峻挑战，现在普遍采用的绕组浸漆、滴漆等绝缘工艺均存在生产效率低、气泡含量高以及热效率低等缺陷，已严重阻碍了驱动电机技术发展。因此，需要尽快优化提升现有滴漆工艺，推动滴漆绝缘技术装备向高端化、专业化发展，急需设计一种能够实现均匀滴漆、且能提高滴漆工作效率的滴漆工位机构。


技术实现要素：

3.针对现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构，以解决现有滴漆工艺生产效率低且滴漆不均匀的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供了一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构，包括底座以及设置在所述底座上的升降装置，其中：
5.所述升降装置包括至少一对左右对称的升降组件，其中，所述升降组件上端设置有旋转支架，所述旋转支架上均设置有自转工位组件；每对所述自转工位组件之间通过自转重力杆相连接形成双关节结构，且所述自转工位组件均能以其与所述自转重力杆的连接关节为旋转中心旋转；所述自转重力杆下方设置有支撑平台，用于支撑所述自转重力杆；
6.滴漆时，所述升降组件能驱动所述自转工位组件同步上升，且所述旋转支架在所述自转重力杆的重力作用下向所述自转重力杆的一侧旋转，进而使所述自转工位组件相对于水平面呈倾斜状态；当所述升降组件驱动所述自转工位组件同步下降时，所述旋转支架向远离所述自转重力杆的一侧旋转，进而使所述自转工位组件变为水平状态。
7.进一步的，所述自转工位组件外端设置有工件安装部，所述自转工位组件在倾斜状态和水平状态时，安装在所述工件安装部上的加工工件均能绕所述自转工位组件的中轴线旋转。
8.更进一步的，所述自转工位组件内部设置有第一转轴，所述工件安装部设置在所述第一转轴外端；所述自转重力杆内设置有第二转轴，所述第二转轴端部与所述第一转轴的内端连接；所述第二转轴中部设有驱动组件，所述驱动组件用于驱动所述第二转轴旋转，进而使其两端的所述第一转轴驱动所述工件安装部带动所述加工工件旋转。
9.更进一步的，所述驱动组件包括自转齿轮和传动链条组件，所述自转齿轮套设在所述第二转轴上，且其下部突出所述自转重力杆的杆体；所述传动链条组件设置在所述支撑平台上并与所述自转齿轮啮合，所述传动链条组件沿前后方向运动时能驱动所述自转齿轮带动所述第二转轴沿前后方向旋转，进而使所述第一转轴带动所述工件安装部旋转。
10.更进一步的，所述传动链条组件至少包括三条平行的传动链条，中间的所述传动链条与所述自转齿轮啮合，两侧的所述传动链条用于将所述自转工位组件传送并放置在所述升降组件上。
11.进一步的，所述旋转支架与所述升降组件上端之间还通过弹性件连接，所述弹性件用于对所述旋转支架的旋转角度进行限位。
12.进一步的，所述自转工位组件还包括支撑件，所述支撑件上端固定在所述自转工位组件本体上，其下端固定在所述旋转支架上，所述支撑件用于将所述自转工位组件和所述旋转支架隔开一定距离，避免所述旋转支架旋转时与所述自转工位组件接触。
13.进一步的，所述旋转支架的旋转角度为0
°‑
45
°
。
14.进一步的，每组所述升降组件包括驱动电机和设置在所述驱动电机上方的升降导向杆，所述驱动电机旋转时能驱动所述升降导向杆上下升降，对称设置的两组升降组件之间设置有传动轴，所述传动轴的两端分别与对应侧的所述驱动电机的输出轴连接，使所述驱动电机同向旋转，进而驱动所述升降导向杆同步上升和下降。
15.更进一步的，所述传动轴靠近所述驱动电机的两端均套设有齿轮；所述升降导向杆上设有齿条结构，所述齿轮与所述齿条结构啮合连接；所述驱动电机驱动所述传动轴旋转时，所述齿轮同步旋转，进而驱动所述齿条结构带动所述升降导向杆上下升降。
16.通过本发明所构思的以上技术方案，与现有技术相比，主要具备以下优点：
17.1.本发明的滴漆工位角度可调的多工位自转机构，通过设置升降组件、自转重力杆等的组合结构，使设置在旋转支架上的自转工位组件在自转重力杆的重力作用下随旋转支架向内侧倾斜，从而在一定范围内调节自转工位组件上的加工工件的角度，利于滴漆时油漆的均匀覆盖及渗透、改善滴漆质量；并且，由于自转工位组件放置在所述升降组件上，二者之间不固定连接，所以滴漆结束后可以迅速更换新的自转工位组件进行滴漆，从而提升滴漆效率。
18.2.本发明的多工位自转机构通过使加工工件在倾斜的状态下和水平状态下一直保持旋转，进一步提高滴漆效率；具体通过在自转工位组件内部设置有第一转轴，在自转重力杆内设置有与第一转轴端部分别连接的第二转轴，驱动组件驱动第二转轴旋转时使其两端的第一转轴驱动工件安装部带动加工工件旋转，从而实现边旋转边滴漆的高效工作状态。
19.3.本发明的多工位自转机构中升降组件均能同步同向升降，且对应的工位均呈对称设计，这样能改善因单侧工位旋转或升降导致的整体机构强度相对更弱、机构整体不稳定从而影响滴漆效率的问题。
附图说明
20.图1是本发明实施例提供的一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构的下部整体结构示意图；
21.图2是本发明实施例提供的一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构的一对自转工位组件结构示意图；
22.图3是本发明实施例提供的一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构的整体结构示意图；
23.图4是本发明实施例提供的链条组件与自转工位组件结构的局部装配示意图。
24.图中：1-底座，2-工件安装部，3-支撑板，4-旋转支架，5-弹性件，6-支撑件，7-自转重力杆、8-第一转轴、9-第二转轴、10-自转齿轮、11-驱动电机、12-传动轴、13-驱动齿轮、14-升降导向杆、15-齿条结构、16-万向节、17-连接关节件、18-加工工件、19-支撑平台、20-第三转轴、21-开关、22-长杆。
具体实施方式
25.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
26.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
27.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
28.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
29.为实现上述目的，结合图1所示，本发明实施例提供了一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构，包括底座1以及设置在底座1上的升降装置，其中：
30.升降装置包括至少一对左右对称的升降组件，其中，升降组件上端设置有旋转支架4，旋转支架4上均设置有自转工位组件；每对自转工位组件之间通过自转重力杆7相连接形成双关节结构，且自转工位组件均能以其与自转重力杆7的连接关节为旋转中心旋转；自转重力杆7下方还设置有用于放置自转重力杆7的支撑平台19；
31.滴漆时，前述升降组件能驱动左右自转工位组件同步上升，且旋转支架4在自转重力杆7的重力作用下向自转重力杆7的一侧旋转，进而使自转工位组件相对于水平面呈倾斜状态，自转重力杆7悬垂于两组自转工位组件之间；当升降组件驱动自转工位组件同步下降时，旋转支架4向远离自转重力杆7的一侧旋转，自转重力杆7逐渐落到支撑平台19上，升降组件一直下降直至使自转工位组件与自转重力杆7呈水平状态；
32.具体的，前述的自转工位组件端部设置有一个连接关节件17，该连接关节件17和自转重力杆7的端部通过销轴结构连接，形成活动的双关节结构；在其他优选实施例中，也可采用其他能使自转工位组件与自转重力杆7之间相对旋转以形成夹角的连接结构进行连接；
33.前述的支撑平台19可以为竖直设置在对称的升降组件之间的框架平台，升降组件均固定在该支撑平台19的侧边上；支撑平台19还可以仅为一块平板，该平板左右两侧边与升降组件的外壳体固定连接，使升降组件中的升降部件相对于该支撑平台上下升降。
34.在优选实施例中，自转工位组件外端设置有工件安装部2，自转工位组件在倾斜状态和水平状态时，安装在工件安装部2上的加工工件均能绕自转工位组件的中轴线旋转；
35.具体的，当自转工位组件与自转重力杆7组成的双关节结构呈一字型和呈梯形时，其两端的工件安装部2均能绕其中轴线做自转运动，从而使安装在工件安装部2上的加工工件也做随其做旋转运动，以使上方滴漆能够不间断均匀地滴在加工工件的每个面上。
36.在优选实施例中，自转工位组件内部设置有第一转轴8，工件安装部2设置在第一转轴8外端；自转重力杆7内设置有第二转轴9，第二转轴9端部与第一转轴8的内端连接；第二转轴9中部设有驱动组件，驱动组件用于驱动第二转轴9旋转，进而使其两端的第一转轴8驱动工件安装部2带动加工工件旋转；
37.具体的，第二转轴9两端与两根第一转轴8的内端可通过万向节16连接，也可采用与万向节16起到相同作用的万向联轴器等部件连接，这样能够确保第二转轴9和第一转轴8之间有夹角时，仍能实现动力传输。
38.在优选实施例中，前述的驱动组件包括自转齿轮10和传动链条组件，自转齿轮10套设在第二转轴9上，自转重力杆7的杆体下部有开口，自转齿轮10的下部突出自转重力杆7的杆体开口；传动链条组件设置在自转齿轮正下方的支撑平台19上，并与自转齿轮10啮合，传动链条组件沿前后方向旋转时能驱动自转齿轮10带动第二转轴9沿前后方向旋转，进而使第一转轴8带动工件安装部2旋转，实现快速滴漆的效果。
39.在优选实施例中，传动链条组件至少包括三条平行的传动链条，中间的传动链条与自转齿轮10啮合，两侧的传动链条用于将自转工位组件传送至升降组件上方，且两侧的链条组件与中间传动链条组件的尺寸不同。
40.在优选实施例中，旋转支架4与升降组件上端之间还通过弹性件5连接，弹性件5用于对旋转支架4的旋转角度进行限位；
41.具体的，弹性件5为强力弹簧，且其固定在旋转支架4与升降组件上端的外侧，当旋转支架4向整体机构内侧旋转到一定角度时，强力弹簧的弹性限度达到最大，使得旋转支架4被拉扯住。
42.在优选实施例中，自转工位组件还包括支撑件6，支撑件6上端固定在自转工位组件本体上，其下端固定在旋转支架4上，支撑件6用于将自转工位组件和旋转支架4隔开一定距离，避免旋转支架4旋转时与自转工位组件接触，该支撑件可以与自转工位组件一体成型也可单独安装。
43.在优选实施例中，旋转支架4的旋转角度为0
°‑
45
°
，如旋转支架4可旋转至其与水平面的夹角为10
°
、15
°
、20
°
、25
°
、30
°
、35
°
、40
°
、45
°
等，保证自转工位组件的倾斜角度也对应位于该角度范围内，以使滴漆能正常掉落在加工工件上均匀覆盖。
44.在优选实施例中，每组升降组件包括驱动电机11和设置在驱动电机11上方的升降导向杆14，驱动电机11旋转时能驱动升降导向杆14上下升降，对称设置的两组升降组件之间设置有传动轴12，传动轴12的两端分别与对应侧的驱动电机11的输出轴连接，使驱动电机11能同使正向或反向旋转，进而驱动升降导向杆14同步上升和下降。
45.在优选实施例中，前述的传动轴12靠近驱动电机11的两端均套设有驱动齿轮13；升降导向杆14上设有齿条结构15，驱动齿轮13与齿条结构15啮合连接，同时还设置有限位结构防止齿轮13与齿条结构15脱开；驱动电机11驱动传动轴12旋转时，驱动齿轮13同步旋转，进而驱动齿条结构15带动升降导向杆14上下升降；在其他实施例中，该处的齿条结构15也可为能够与驱动齿轮13相啮合实现动力传输的其他齿轮组；其更优选的实施例中，升降组件中也可采用z轴丝杆模组等结构来传输升降动力。
46.为了更好地说明本发明的实施细节，提供以下实施例来对本发明进行进一步说明，应当清楚，以下实施例只是作为最优实施方式，并不作为对本发明保护范围的任何限制。
47.实施例1
48.如图1所示，本实施例提供的一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构的下部顶升结构为由左右对称的四组升降组件组成，其中：
49.底座1为一个矩形框架，矩形框架左右两侧边上方一定高度固定有左右对称设置的驱动电机11(图中仅示出位于右侧的驱动电机)，对称的驱动电机11之间通过一根传动轴12相连接，底座1上左右对称设置有三对用于穿设传动轴12的支架，能够使传动轴12与驱动电机11同轴；支架与驱动电机11之间的传动轴12的轴体上穿设有驱动齿轮13，驱动齿轮13后侧竖直设置有升降导向杆14；传动轴12上方设有支撑平台19，支撑平台19两侧开设有供升降导向杆14穿过的孔；升降导向杆14顶端与旋转支架4连接，本实施例中的旋转支架4为开口向下的u形支架，其前后两侧的侧板中心穿设有一根沿前后方向设置的第三转轴20，升降导向杆14的顶端中心设置有支撑板3，支撑板3的中心开设有圆通孔，第三转轴20穿设在该圆通孔中，使得旋转支架4能绕第三转轴20沿左右方向旋转，即使得对称设置的旋转支架4能够向多工位自转机构的内侧旋转倾斜；同时，旋转支架4的中间连接板的外侧与升降导向杆4的上端外侧之间竖直设置有弹性件5，其能对旋转支架4产生拉紧力，避免旋转支架一直向内侧旋转倾斜超过限定角度。
50.如图2所示，本实施例提供的一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构上部的一对相连接的自转工位组件，其中，两组自转工位组件为多台阶型柱状空心的长杆22，长杆22内端均设置有连接关节件17，连接关节件17与空心的自转重力杆7的两端分别相连形成两个旋转关节；长杆22外端均设置有工件安装部2(图中左侧的工件安装部2上固定安装有圆筒状的加工工件18)；
51.自转工位组件内部设置有第一转轴8，工件安装部2设置在第一转轴8外端上；自转重力杆7内设置有第二转轴9，第二转轴9两端与两根第一转轴8的内端可通过万向节16连接；第二转轴9中部设有自转齿轮10自转齿轮10套设在第二转轴9中间轴体上，自转重力杆7的杆体下部有开口，自转齿轮10的下部突出自转重力杆7的杆体开口；
52.长杆中部外侧还套设有支撑件6，该支撑件6为一轴承，轴承外侧还有轴套，轴套外表面突出长杆杆体一定宽度。
53.如图3所示，本实施例提供的一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构整体结构中，三对自转工位组件分别放置于三对升降组件上端的旋转支架4上，轴套下侧面与旋转支架上表面接触，自转工位组件外端均安装有加工工件18，自转重力杆7均位于支撑平台19上。
54.结合图4所示，滴漆时，传动链条组件设置在支撑平台19上方，中间的链条与驱动齿轮13啮合，链条运动时，驱动齿轮13旋转使第一转轴和第二转轴旋转，进而使两端的加工工件18也旋转；两侧的链条则用于传送一对呈水平状态的自转工位组件到未升高时的升降组件上，此时驱动齿轮13与齿条结构15啮合的位置在齿条结构15的最上端，且弹性件5处于最短的状态；每次可同时滴漆的自转工位组件对数与升降组件的对数相同，本实施例中均为3对6个工位。
55.本实施例的多工位自转机构的工作原理为：
56.装配链条组件，并通过链条组件将加工工件18传输至对应的升降组件上后，启动伺服电机(即驱动电机11)，使传动轴12顺时针旋转，驱动齿轮13随之同方向旋转，推动齿条结构15向上运动，旋转支架4也随之上升并推动长杆开始倾斜，此时，旋转支架4的上面板也会在自转重力杆7的重力的作用下随之向内倾斜，弹性件发生形变开始拉伸；当工件安装部被抬升到一定角度后，关停伺服电机，此时齿条结构15、旋转支架4均不再运动，二者呈同一倾斜角度，若该倾斜角度为最大角度45
°
，则齿条结构15与驱动齿轮13的啮合位置为齿条结构对的最下端，弹性件5处于最长的状态；此时，驱动链条组件中间的传动链条开始传动，使得自转齿轮10旋转，进而带动工件开始自转；
57.当由倾斜状态转变为水平状态时，启动伺服电机，使传动轴12反向旋转，升降组件随之下降，长杆22因为缺少支撑，在重力的作用下下降，直至变为水平状态，旋转支架4则在弹性件5的作用下开始复位；前述整个运动过程中，滴漆设备均不间断地向加工工件上滴漆，以使得加工工件上的漆膜均匀裹附于其表面。
58.在其他更优选的实施例中，自转工位组件位于升降组件上方开始在水平状态和倾斜状态间切换时还需要固定结构将其固定在旋转支架4上，具体可以通过相互配合的卡扣结构等固定；此外，伺服电机的开关21设置在电机正下方，齿条结构上还设置有限位机构以确保其于驱动齿轮13不会脱开。
59.本发明的多工位自转机构整体呈左右对称结构，整体结构更稳定，同时本机构需依托滴漆整机实现其旋转、升降等功能，本领域技术人员应当知晓，为实现以上功能，本发明要求其下部升降结构预留有固定工位；要求自转工位组件部分能被输送链条组件准确送至预定工位并与升降结构部分配合。
60.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构，其特征在于，包括底座(1)以及设置在所述底座(1)上的升降装置，其中：所述升降装置包括至少一对左右对称的升降组件，其中，所述升降组件上端设置有旋转支架(4)，所述旋转支架(4)上均设置有自转工位组件；每对所述自转工位组件之间通过自转重力杆(7)相连接形成双关节结构，且所述自转工位组件均能以其与所述自转重力杆(7)的连接关节为旋转中心旋转；所述自转重力杆(7)下方设置有支撑平台(19)，用于支撑所述自转重力杆(7)；滴漆时，所述升降组件能驱动所述自转工位组件同步上升，且所述旋转支架(4)在所述自转重力杆(7)的重力作用下向所述自转重力杆(7)的一侧旋转，进而使所述自转工位组件相对于水平面呈倾斜状态；当所述升降组件驱动所述自转工位组件同步下降时，所述旋转支架(4)向远离所述自转重力杆(7)的一侧旋转，进而使所述自转工位组件变为水平状态。2.如权利要求1所述的一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构，其特征在于，所述自转工位组件外端设置有工件安装部(2)，所述自转工位组件在倾斜状态和水平状态时，安装在所述工件安装部(2)上的加工工件均能绕所述自转工位组件的中轴线自转。3.如权利要求2所述的一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构，其特征在于，所述自转工位组件内部设置有第一转轴(8)，所述工件安装部(2)设置在所述第一转轴(8)外端；所述自转重力杆(7)内设置有第二转轴(9)，所述第二转轴(9)端部与所述第一转轴(8)的内端连接；所述第二转轴(9)中部设有驱动组件，所述驱动组件用于驱动所述第二转轴(9)旋转，进而使其两端的所述第一转轴(8)驱动所述工件安装部(2)带动所述加工工件旋转。4.如权利要求3所述的一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构，其特征在于，所述驱动组件包括自转齿轮(10)和传动链条组件，所述自转齿轮(10)套设在所述第二转轴(9)上，且其下部突出所述自转重力杆(7)的杆体；所述传动链条组件设置在所述支撑平台(19)上并与所述自转齿轮(10)啮合，所述传动链条组件沿前后方向运动时能驱动所述自转齿轮(10)带动所述第二转轴(9)沿前后方向旋转，进而使所述第一转轴(8)带动所述工件安装部(2)旋转。5.如权利要求4所述的一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构，其特征在于，所述传动链条组件至少包括三条平行的传动链条，中间的所述传动链条与所述自转齿轮(10)啮合，两侧的所述传动链条用于将所述自转工位组件传送并放置在所述升降组件上。6.如权利要求1所述的一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构，其特征在于，所述旋转支架(4)与所述升降组件上端之间还通过弹性件(5)连接，所述弹性件(5)用于对所述旋转支架(4)的旋转角度进行限位。7.如权利要求1所述的一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构，其特征在于，所述自转工位组件还包括支撑件(6)，所述支撑件(6)上端固定在所述自转工位组件本体上，其下端固定在所述旋转支架(4)上，所述支撑件(6)用于将所述自转工位组件和所述旋转支架(4)隔开一定距离，避免所述旋转支架(4)旋转时与所述自转工位组件接触。8.如权利要求1所述的一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构，其特征在于，所述旋转支架(4)的旋转角度为0
°‑
45
°
。9.如权利要求1所述的一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构，其特征在于，每组所述升降组件包括驱动电机(11)和设置在所述驱动电机(11)上方的升降导向杆(14)，所述驱
动电机(11)旋转时能驱动所述升降导向杆(14)上下升降，对称设置的两组升降组件之间设置有传动轴(12)，所述传动轴(12)的两端分别与对应侧的所述驱动电机(11)的输出轴连接，使所述驱动电机(11)同向旋转，进而驱动所述升降导向杆(14)同步上升和下降。10.如权利要求9所述的一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构，其特征在于，所述传动轴(12)靠近所述驱动电机(11)的两端均套设有驱动齿轮(13)；所述升降导向杆(14)上设有齿条结构(15)，所述驱动齿轮(13)与所述齿条结构(15)啮合连接；所述驱动电机(11)驱动所述传动轴(12)旋转时，所述驱动齿轮(13)同步旋转，进而驱动所述齿条结构(15)带动所述升降导向杆(14)上下升降。

技术总结
本发明属于链式连续滴漆机设备技术领域，具体公开了一种滴漆工位角度可调的多工位自转机构，包括底座以及设置在底座上的升降装置，其中：升降装置包括至少一对左右对称的升降组件，其中，升降组件上端设置有旋转支架，旋转支架上均设置有自转工位组件；每对自转工位组件之间通过自转重力杆相连接形成双关节结构，且自转工位组件均能以其与自转重力杆的连接关节为旋转中心旋转；自转重力杆下方设置有支撑平台，用于支撑自转重力杆。本发明能够实现均匀滴漆、且能提高滴漆工作效率。且能提高滴漆工作效率。且能提高滴漆工作效率。


技术研发人员：易周航 张明 许星 查润华 张效通 赵子涛 唐枫 范兵兵 叶鹏飞 杜功优
受保护的技术使用者：九江七所精密机电科技有限公司
技术研发日：2023.05.22
技术公布日：2023/8/16