一种清洁设备及动力源装置的制作方法

1.本发明涉及机械技术领域，尤其涉及一种清洁设备及动力源装置。


背景技术：

2.目前，清洁设备在经历了多年发展后已经呈现出了功能化、多样化以及专业化的发展趋势，其中地面清洗设备以其强大的地面清洁能力和干湿两用的特性使其备受消费者欢迎。近年来地面清洗机设备也取得了长足发展，得益于锂电技术的发展以及电机性能/功耗比的提升清洗机已经进入了无线时代。
3.然而，目前所使用的清洗机仍存在一定的局限性。例如，目前所使用的清洗机在使用时，噪声非常大，给用户带来不好的使用体验。


技术实现要素：

4.鉴于上述问题，提出了本发明实施例，以便提供一种解决上述问题的清洁设备及动力源装置，以减少清洁设备在使用时所带来的噪声。
5.在本发明的一个实施例中，提供了一种清洁设备，包括：主机体及设置在所述主机体上的动力源装置；所述动力源装置包括：
6.动力源外壳，所述动力源外壳具有第一容纳腔；
7.电机组件，所述电机组件设置于所述第一容纳腔内，并与所述第一容纳腔的内壁之间具有出风风道；
8.其中，所述电机组件包括电机及消音罩，所述电机内具有进风风道，所述消音罩罩扣于所述电机的外周，所述消音罩的内壁与所述电机之间具有用于延长所述进风风道流通路径的延长风道；
9.进入所述进风风道的气流，经所述延长风道后，再进入所述出风风道排出。
10.可选地，沿所述电机的径向方向，所述消音罩包括靠近于所述进风风道的连接段及远离所述进风风道的导风段；
11.至少所述导风段上设有导风孔。
12.可选地，沿所述电机的轴向方向，所述电机包括主体段及抽吸段，所述抽吸段内具有所述进风风道；所述抽吸段与所述第一容纳腔的内壁之间具有第一风道；
13.所述消音罩至少罩扣于所述主体段的外周，所述消音罩的外壁与所述第一容纳腔的内壁之间具有第二风道，所述第二风道与所述第一风道形成所述出风风道；所述消音罩的内壁与所述主体段之间具有所述延长风道。
14.可选地，沿所述电机的径向方向，所述电机具有一分隔线，所述分隔线将所述电机分隔为所述主体段及所述抽吸段；
15.所述进风风道的出口与所述消音罩分设于所述分隔线的两侧；或者
16.沿所述电机的径向方向，所述消音罩具有一中心线，所述进风风道的出口与所述消音罩的所述中心线分设于所述分隔线的两侧。
17.可选地，所述第一风道远离所述第二风道的风口为所述出风风道的出风口；
18.其中，所述出风风道的出风口位于所述动力源外壳的侧面；或者
19.所述出风风道的出风口位于所述动力源外壳上的设有所述进风风道的进风口的端面上。
20.可选地，所述消音罩为桶状结构，所述桶状结构的桶底具有连接孔；
21.所述电机的轴向方向的一端套设有减震垫，所述消音罩通过所述连接孔与所述减震垫连接，所述消音罩的桶壁环绕于所述电机的外周。
22.可选地，所述连接孔为多边形孔，所述减震垫上设有与所述连接孔配合使用的多边形凸台，所述连接孔与所述多边形凸台配合连接。
23.可选地，所述电机的远离所述减震垫的一端套设有进风密封套管；
24.所述进风密封套管的一端与所述消音罩的桶口抵接，以密封所述消音罩的桶口与所述电机之间的间隙；
25.所述进风密封套管的另一端与所述动力源外壳抵接，以密封所述进风风道的进风口与所述出风风道的出风口之间的间隙。
26.可选地，所述消音罩的桶壁上设有第一卡扣结构，所述动力源外壳上设有与所述第一卡扣结构配合使用的第二卡扣结构，所述消音罩通过所述第一卡扣结构与所述第二卡扣结构连接。
27.可选地，所述动力源外壳包括外壳上盖及外壳下盖；
28.所述外壳上盖具有第一容置槽，所述外壳下具有第二容置槽，所述外壳上盖与所述外壳下盖连接，以使所述第一容置槽与所述第二容置槽形成所述第一容纳腔；
29.所述外壳下盖与所述电机组件连接，所述外壳下盖具有与所述进风风道贯通的开口，所述出风风道的出风口设置于所述外壳下盖上。
30.可选地，沿所述电机的轴向方向，所述动力源外壳远离所述电机的一侧还具有第二容纳腔；
31.所述第二容纳腔内设有电池包组件，所述电池包组件与所述电机电气连接。
32.可选地，沿所述电机的轴向方向，所述动力源外壳远离所述电机的一端设有显示组件；
33.所述显示组件包括主体部及设置于所述主体部轴向方向一端的显示屏；
34.所述主体部的侧面上周向环设有密封圈槽，所述主体部的侧面上还设有安装部，所述显示屏及所述安装部分设于所述密封圈槽的轴向方向的两侧；
35.所述显示组件通过所述安装部与所述动力源外壳连接。
36.可选地，所述安装部包括沿所述主体部轴向方向延伸的导入槽、沿所述主体部周向方向延伸并与所述导入槽连通的定位槽及第一锁固孔；
37.所述动力源外壳的一端上设有安装槽，所述安装槽的内壁上设有配合所述导入槽及定位槽使用的安装凸起，以及配合所述第一锁固孔使用的第二锁固孔。
38.可选的，所述的清洁设备还包括：
39.电池包组件，设置于所述电机的上方，位于所述动力源外壳内；
40.散热风扇，用于对所述电池包组件进行散热；
41.其中，所述电池包组件包括多个电芯；所述电芯为长方形，多个所述电芯在电池包
壳体内竖向排列，排列方向与两个动力源装置上的两个握持部的连线方向平行。
42.可选的，相邻两个电芯之间具有间隙；所述散热风扇吹出的气流流过相邻两个电芯间的间隙，所述散热风扇位于所述电池包组件面向所述动力源装置的电连接部的一侧。
43.可选的，所述电机组件的出风路径延伸至所述电池包组件所在的电池包室区域进行热交换。
44.可选的，所述动力源外壳的导热系数大于0.7w/m.k。
45.可选的，所述的清洁设备还包括半导体制冷片；
46.所述半导体制冷片设置在所述消音罩的上方；
47.所述半导体制冷片包括发热面及制冷面，所述发热面朝向所述电机，所述制冷面朝向所述电池包组件；
48.所述散热风扇设置在所述电池包组件及所述半导体制冷片之间。
49.相应地，本发明实施例还提供了一种动力源装置，包括：
50.动力源外壳，所述动力源外壳具有第一容纳腔；
51.电机组件，所述电机组件设置于所述第一容纳腔内，并与所述第一容纳腔的内壁之间具有出风风道；
52.其中，所述电机组件包括电机及消音罩，所述电机内具有进风风道，所述消音罩罩扣于所述电机的外周，所述消音罩的内壁与所述电机之间具有用于延长所述进风风道流通路径的延长风道；
53.进入所述进风风道的气流，经所述延长风道后，再进入所述出风风道排出。
54.本发明实施例提供的技术方案，通过设置的消音罩，其与电机之间形成延长风道，延长了进风风道及出风风道的流通路径，同时气流经过消音罩上导风孔的梳理，可有效降低高频风噪，减小设备噪音。
附图说明
55.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
56.图1a和1b为本发明实施例提供的清洁设备的结构示意图；
57.图2为本发明实施例提供的动力源装置的剖面的结构示意图；
58.图3为本发明实施例提供的动力源装置的局部剖面的结构示意图；
59.图4为本发明实施例提供的动力源装置中消音罩的结构示意图；
60.图5为本发明实施例提供的另一动力源装置的局部剖面的结构示意图；
61.图6为本发明实施例提供的电机与减震垫及进风密封套管的装配状态结构示意图；
62.图7为本发明实施例提供的电机与减震垫及进风密封套管的装配状态剖面结构示意图；
63.图8为本发明实施例提供的电机组件的结构示意图；
64.图9为本发明实施例提供的电机组件与外壳下盖的装配结构示意图；
65.图10为本发明实施例提供的显示组件的结构示意图；
66.图11a为本发明实施例提供的电池包组件散热的第一种散热方案对应的示意图；
67.图11b为本发明实施例提供的电池包组件散热的第二种散热方案对应的示意图；
68.图12为本发明实施例提供的电池包组件中多个电芯的排布方式示意图；
69.图13为本发明实施例提供的散热风扇设置在电池包组件上部的示意图；
70.图14为本发明实施例提供的方案中通过设置半导体制冷片进行散热的示意图。
具体实施方式
71.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
72.在实践本发明实施例中，发明人发现，传统的清洗机在使用时，噪声非常大，给用户带来不好的使用体验。
73.发明人经过具有创造性地思考方式发现，究其原因在于，由于清洗机对地面清洁整洁度的需求日渐加大，导致大功率吸力电机被运用到清洗机上，大功率吸力电机转速快，吸力强，清洁作业后，整洁度会更好。然后，应用大功率吸力电机所带来的问题是，电机扇叶高速的转动带来了高频风噪，从而产生较大的噪声，给用户带来不好的使用体验。
74.针对上述问题，提出本发明实施例，本发明实施例提供一种解决上述问题的清洁设备及动力源装置，以减少清洁设备在使用时所带来的噪声。
75.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
76.图1a和1b为本发明实施例提供的清洁设备的结构示意图，图2为本发明实施例提供的动力源装置的剖面的结构示意图，图3为本发明实施例提供的动力源装置的局部剖面的结构示意图，如图1至图3所示。
77.在本发明的一个实施例中，提供了一种清洁设备，包括：主机体100及设置在主机体100上的动力源装置200。主机体100作为动力源装置200的安装提供载体，动力源装置200在工作时为清洁设备提供抽吸力，用于将脏污从清洁面上吸除，以实现对清洁面的清洁作业。
78.其中，动力源装置200可以固定安装在所述主机体100上。或者，如图1b所示，动力源装置200可拆卸的设置在所述主机体100上。例如，动力源装置200可拆卸下来与其他设备或装置组装。举例来说，该动力源装置200从如图1a所示的洗地机的主机体100上拆卸下来安装在小型的手持吸尘器上，用户便可拿着小型的手持吸尘器对洗地机不能清洁到的地方进行清洁。或者将动力源装置200安装在车用吸尘器上用于清洁车辆，等等，本实施例对此不作限定。
79.继续参见图2及图3，动力源装置200包括：动力源外壳10及电机组件20。动力源外壳10具有第一容纳腔101。电机组件20设置于第一容纳腔101内，并与第一容纳腔101的内壁之间具有出风风道102。其中，电机组件20包括电机21及消音罩22，电机21内具有进风风道211，消音罩22罩扣于电机21的外周，消音罩22的内壁与电机21之间为气流流通的风道。进
入进风风道211的气流，经消音罩与电机间的风道后，穿过消音罩22进入出风风道102排出。
80.参见图3，图3中的箭头所示为气流的流动路径，电机21工作时，通过进风口将外部空气吸入电机21内的进风风道211内。然后，气流经进风风道211进入消音罩22与电机21间的风道，利用消音罩22上的均匀布置的导风孔对气流进行梳理，迫使气流绕过消音罩22，从消音罩22的远离进风风道211的一侧经过。以图3中的方位为例，消音罩22与电机21间的风道内的气流经消音罩22上的导风口进入出风风道。因消音罩22的存在，达到气流的流通路径变长的目的。最后，消音罩22与电机21间的风道内的气流经导风孔2231流出以进入出风风道102，从出风风道102的出风口1021流出动力源装置200。消音罩22的存在，使得气流流出动力源装置的路径也变长了。可见，消音罩22的存在，使得气流的流通路径变长，同时气流经过消音罩22上导风孔2231的梳理，可有效降低高频风噪，减小清洁设备的噪音。尤其是，可有效减小由于电机21扇叶高速转动所引起的高频风噪，进而给用户带来良好的使用体验。
81.本发明实施例中，清洁设备包括但不限于为手持式清洗机、立式清洗机清洗机器人等。上述实施例及下述实施例中所描述的清洁设备，以图1a中所示的清洁设备为例进行说明，需要说明的是，以图1a中所示的清洁设备为例进行说明仅为示例，这并不构成本发明实施例的不当限定。
82.参见图1a，图1a中所示即为一种手持式清洗机，手持式清洗机包括主机体100，主机体100的一端设有供用户把持的手柄1，另一端设有地刷组件2，主机体100还设有动力源装置200及主控单元，主控单元用于控制动力源装置200及地刷组件2等部件进行配合运作，以进行清洁作业。在一些可实现的实施例中，主机体100上还设置有清水桶3及污水桶4，清水桶3可向地刷组件2提供清洗水，以对地面进行清洗作业，清洗后的污水可经地刷组件2吸入污水桶4中。污水桶4的进口与地刷组件2连通，污水桶4的出口与动力源装置200的进气口连通，动力源装置200工作时产生负压为清洗机的抽吸动作提供动力，使得污水能够随着气流通过地刷组件2吸入污水桶4内，污水与气流在污水桶4内分离，污水汇聚于污水桶4内，气体经污水桶4的出气口流出污水桶4。
83.结合图2及图3，参见图4，在本发明的一些可实现的实施例中，消音罩22的一种可实现的方式是，消音罩22包括靠近于进风风道211的连接段222及远离进风风道211的导风段223。按照图2和图3的方位，连接段222位于导风段223的上方。导风段223上设有导风孔2231。连接段222上可设置导风孔2231，也可不设置导风孔2231。连接段222上未设置导风孔2231，气流流经连接段222被引导至更远处的导风段223，使得气流的行程变长，从而可更有效地延长进风风道211的流通路径。当然，连接段222上也可设置导风孔2231。连接段222上设有导风孔2231时，连接段222上导风孔2231的数量和/或孔直径可小于导风段223上导风孔2231的数量和/或孔直径，当然，导风孔2231的数量和/或孔直径也可以相同。或者，沿连接段222至导风段223方向，导风孔2231的数量和/或孔直径逐渐变大。
84.继续结合图2及图3，参见图4，在本发明的一些可实现的实施例中，电机21包括但不限于为无刷吸力电机21。电机21的一种可实现的方式是，沿电机21的轴向方向，电机21包括主体段及抽吸段。主体段为抽吸段提供安装载体，并提供动力。抽吸段包括叶轮及轮罩等部件，在主体段输出的动力带动下叶轮旋转，以产生抽吸气流。叶轮可在主体段的带动下转动，从而产生抽吸力，使得外部的空气可经进风口进入到进风风道211内。主体段可全部设
置于抽吸段的一侧，或者，主体段的一部分伸入抽吸段的轮罩中。
85.根据不同的需求，消音罩22至少罩扣于主体段的外周，即消音罩22可罩扣在主体段的外周。或者消音罩22罩扣于主体段的外周之外，消音罩22的一部分也罩扣于抽吸段。消音罩22的外壁与第一容纳腔101的内壁之间具有第二风道224，第二风道224与第一风道214形成出风风道102。
86.进一步地，消音罩22至少部分位于进风风道211的出口的上方。继续参见图5，在本发明的一些可实现的实施例中，沿电机21的径向方向，电机21具有一分隔线215，分隔线215将电机21分隔为主体段及抽吸段。消音罩22的第一种布置方式是，进风风道211的出口2111与消音罩22均位于分隔线215的一侧。如图5所示方位，进风风道211的出口2111与消音罩22均位于分隔线215的上侧。
87.消音罩22的第二种布置方式是，进风风道211的出口2111与消音罩22的最下方的导风孔2231分设于分隔线215的两侧，使得从进风风道211的出口2111出来的风向上流经消音罩22，通过消音罩22与电机21之间的间隙形成延长风道，通过延长风道延长了风道的流通路径。
88.消音罩22的第三种布置方式是，沿电机21的径向方向，消音罩22具有一中心线225，进风风道211的出口2111与消音罩22的中心线225分设于分隔线215的两侧。即使得消音罩22的一半以上的部分区域位于进风风道211的出口的一侧(或上方)。
89.上述第二种布置方式和第三种布置方式对应的图例均未在说明书附图中示出。
90.为更好地延长出风风道102，从而更有效地减少高频风噪，在本发明的一些可实现的实施例中，第一风道214远离第二风道224的风口为出风风道102的出风口1021，此种设置方式下，以图2及图3的方位为例，使得出风风道102的出风口1021可位于消音罩22的下方，气流在出风风道102内流动时，需要先流过第二风道224的行程，再流过第一风道214的行程，使得气流能够流经较长的行程，从而可减少高频风噪。在一些可实现的实施例中，出风风道102的出风口1021位于动力源外壳10的侧面；或者出风风道102的出风口1021位于动力源外壳10上的设有进风风道211的进风口的端面上。基于上述出风口1021的设置方式，可有效防止气流回流，即使排出的气流携带水汽，水汽凝结后也不会回流至电机21处，有效提高整机的安全性。出风风道102的出风口1021可环设于进风风道211的进风口的周围，出风口1021位于进风口的外侧，使得出风口1021的出风面积较大，且出风均匀，有效保证了气流流通效率。
91.如图4所示，在本发明的一些可实现的实施例中，消音罩22的一种可实现方式是，消音罩22为桶状结构，桶状结构的桶底具有连接孔226。参见图6及图7，电机21的轴向方向的一端套设有减震垫23，参见图8，消音罩22通过连接孔226与减震垫23连接，消音罩22的桶壁环绕于电机21的外周。减震垫23可套设于电机21的主体段的远离抽吸段的一端，同时减震垫23的外周具有折边，减震垫23通过折边可包覆于主体段的部分区域。通过减震垫23除了能够实现消音罩22与电机21之间的连接之外，电机组件20还通过减震垫23抵接在第一容纳腔101的腔壁上，如电机组件20通过减震垫23抵接在第一容纳腔101的上方的腔壁上，通过减震垫23可实现电机21与消音罩22之间的密封和隔震，同时通过减震垫23可实现电机组件20与动力源外壳10之间的隔震与密封，可有效减小因震动所导致的噪声。在进行装配时，减震垫23可预先套设在电机21上，之后再将装有减震垫23的电机21装入消音罩22上，或者，
也可先将减震垫23安装于消音罩22上，再将电机21安装在减震垫23上。
92.进一步地，为避免电机21由于自身叶轮转动引起主体段212的转动，在本发明的一些可实现的实施例中，参见图6至图8，连接孔226为多边形孔，多边形孔包括但不限于为三角形孔、矩形孔、五边形孔、六边形孔等非回转圆形孔。减震垫23上设有与连接孔226配合使用的多边形凸台231，连接孔226与多边形凸台231配合连接。通过多边形凸台231配合多边形孔，可限制电机21的主体段212沿着周向转动，从而可防止电机21由于自身叶轮转动引起主体段212的转动。
93.为使得气流能够按照风道的导向流动，在本发明的一些可实现的实施例中，结合图8，电机21的远离减震垫23的一端套设有进风密封套管24。进风密封套管24的一端与消音罩22的桶口抵接，以密封消音罩22的桶口与电机21之间的间隙。进风密封套管24的另一端与动力源外壳10抵接，以将进风风道211的进风口与出风风道102的出风口1021间隔开，密封进风风道211的进风口与出风风道102的出风口1021之间的间隙。进风密封套管24可套设于电机21的抽吸段上，同时进风密封套管24可适配于抽吸段213的外轮廓。通过进风密封套管24可有效分隔进风风道211与出风风道102，确保进风风道211内的气流可顺畅地进入电机与消音罩间的通道，再通过消音罩上的导风孔进入出风风道102，从而确保气流的流向，使得气流能够经过一个较长的路径进行流动，以便减少高频风噪。同时，进风密封套管24起到密封作用的同时，进风密封套管24还可实现电机21与动力源外壳10之间的减震作用，实现电机21与消音罩22之间的减震作用，减少因震动导致的噪声。
94.参见图8及图9，在本发明的一些可实现的实施例中，电机组件20与动力源外壳10之间的一种连接方式是，消音罩22的桶壁上设有第一卡扣结构227，动力源外壳10上设有与第一卡扣结构227配合使用的第二卡扣结构103，消音罩22通过第一卡扣结构227与第二卡扣结构103连接。通过卡扣连接，可便于电机组件20与动力源外壳10之间的连接，可快速完成装配及拆卸，可有效节省拆装时间，同时，通过卡扣也可起到定位作用，确保电机组件20能够与动力源外壳10能够准确安装，以便更顺畅地完成抽吸作业。
95.参见图3，在本发明的一些可实现的实施例中，动力源外壳10的一种可实现方式是，动力源外壳10包括外壳上盖11及外壳下盖12。外壳上盖11具有第一容置槽，外壳下具有第二容置槽，外壳上盖11与外壳下盖12连接，以使第一容置槽与第二容置槽形成第一容纳腔101。外壳下盖12与电机组件20连接，外壳下盖12具有与进风风道211贯通的开口，出风风道102的出风口1021设置于外壳下盖12上。外壳上盖11与外壳下盖12可相互分开，可便于电机组件20的装配。例如，可先将电机组件20装配在外壳下盖12的第二容置槽内，如外壳下盖12上设有第二卡扣结构103，通过第二卡扣结构103与消音罩22上的第一卡扣结构227连接，以实现将电机组件20装配在外壳下盖12的第二容置槽内。之后，再将装配有电机组件20的外壳下盖12连接到外壳上盖11上的同时，将电机组件20装配入第一容置槽内。
96.举例来说，一种可实现的装配方式是：
97.首先，参见图6及图7，先将减振垫和进风密封套管24套设在电机21的相对两端，如将减震垫23套设在主体段的一端，将进风密封套管24套设在抽吸段上；
98.之后，参见图8，将装有减振垫和进风密封套管24的电机21装入消音罩22内，形成电机组件20；
99.然后，参见图9，通过消音罩22上的第一卡扣结构227与外壳下盖12的第二卡扣结
构103连接，以实现将电机组件20装配在外壳下盖12上；
100.最后，参见图3，将装配有电机组件20的外壳下盖12装入外壳上盖11中，并用螺丝进行固定，从而形成动力源装置200。
101.装配完成后，消音罩22与外壳上盖11之间具有第二风道224，进风密封套管24与外壳下盖12之间具有第一风道214。消音罩22的导风孔位于进风风道211的出口的上方，出风口1021位于消音罩22的下方。电机21与外壳下盖12之间可通过进风密封套管24进行隔振与密封，电机21与消音罩22之间通过进风密封套管24和减震垫23进行隔振与密封，电机组件20与外壳上盖11之间通过减震垫23进行隔振与密封。
102.装配完成后的空气流动路径如下，参见图3及图5，图3及图5中的箭头所示为气流的流动路径：
103.电机21工作时，外部空气经外壳下盖12上的开口进入进风风道211。之后，气流经进风风道211进入消音罩与电机之间的风道内，延长了气流的流动行程，同时利用消音罩22上的均匀布置的导风孔2231对气流进行梳理，迫使气流绕过消音罩22，从消音罩22的远离进风风道211的一侧经过，即气流经消音罩22的导风孔进入出风风道。
104.然后，经导风孔出来的气流进入消音罩22与外壳上盖11之间的第二风道224，经第二风道224流入进风密封套管24与外壳下盖12之间的第一风道214，最后，经设置于外壳下盖12上的出风口1021流出动力源装置200。
105.参见图2，在本发明的一些可实现的实施例中，沿电机21的轴向方向，动力源外壳10远离电机21的一侧还具有第二容纳腔104。第二容纳腔104内设有电池包组件30，电池包组件30与电机21电气连接。以图2中的方位为例，电池包组件30设置于电机组件20的上方，避让出空间，便于消音罩22布置在进风风道211的出口的上方，或至少消音罩22的中心点位于进风风道211的出口的上方，从而可有效延长进风风道211，也可相应地出风风道102的长度变长，进而减少高频风噪。电机21的线缆可穿出第一容置腔伸入到第二容置腔内，以便与电池包组件30连接，通过减震垫23可对第一容置腔与第二容置腔之间的通孔进行密封，避免气流进入第二容置腔。
106.进一步地，第一容置腔与第二容置腔之间具有散热风道，散热风道可与电机和消音罩间的风道以及出风风道102连接，通过散热风道气流可进入第二容置腔内，气流流经电池包组件30以对电池包组件30进行散热，经换热后的气流再经出风风道102流出。
107.参见图2及图10，在本发明的一些可实现的实施例中，沿电机21的轴向方向，动力源外壳10远离电机21的一端设有显示组件40。显示组件40可用于显示清洁设备的相应信息。显示组件40的一种可实现方式是，显示组件40包括主体部41及设置于主体部41轴向方向一端的显示屏42。主体部41的侧面上周向环设有密封圈槽411，主体部41的侧面上还设有安装部412，显示屏42及安装部412分设于密封圈槽411的轴向方向的两侧。显示组件40通过安装部412与动力源外壳10连接。
108.一种可实现的方式是，显示组件40通过安装部412与外壳上盖11连接，显示组件40还可与电池包组件30连接，通过电池包组件30为显示组件40供电。密封圈槽411内可设置密封圈401，在安装时，密封圈401位于显示屏42和安装部412之间，可防止水等物质经显示组件40与动力源外壳10之间的缝隙进入动力源装置200及显示组件40内，影响动力源装置200内及显示组件40内的电器元件。同时，将显示屏42集成于主体部41上，并通过主体部41上的
安装部412实现显示组件40的安装，实现了显示组件40的整体模块化，避免零件数量较多、较分散、间隙较多的问题。
109.继续参见图10，在本发明的一些可实现的实施例中，安装部412的一种可实现方式是，安装部412包括沿主体部41轴向方向延伸的导入槽4121、沿主体部41周向方向延伸并与导入槽4121连通的定位槽4122及第一锁固孔4123。动力源外壳10的一端上设有安装槽105，安装槽105的内壁上设有配合导入槽4121及定位槽4122使用的安装凸起，以及配合第一锁固孔4123使用的第二锁固孔。在装配时，显示组件40的主体部41伸入安装槽105内，安装凸起首先沿主体部41的轴向方向进入导入槽4121，当安装凸起移动到导入槽4121的槽底，即移动到导入槽4121与定位槽4122的连接处后，再转动显示组件40，使得安装凸起进入定位槽4122内，继续旋转显示组件40止到定位槽4122的槽底处，最后通过螺丝等紧固件连接第一锁固孔4123及第二锁固孔，防止显示组件40相对动力源外壳10发生反转。同时，密封圈槽411内的密封圈受到安装槽105的槽壁的挤压，对安装槽105与主体部41之间的间隙进行密封，防止水分等物质的进入。通过锁固孔的螺钉锁固，连接方式简单，方便拆装，能够反复多次实现拆装，避免拆下后不能还原的情况。
110.基于上述实施例，相应地，参见图2至图10，本发明实施例还提供了一种动力源装置200，包括：动力源外壳10及电机组件20。其中，动力源外壳10具有第一容纳腔101。电机组件20设置于第一容纳腔101内，并与第一容纳腔101的内壁之间具有出风风道102。电机组件20包括电机21及消音罩22，电机21内具有进风风道211，消音罩22罩扣于电机21的外周，消音罩22的内壁与电机21之间具有用于延长进风风道211流通路径的延长风道221；进入进风风道211的气流，经延长风道221后，再进入出风风道102排出。
111.需要说明的是，动力源装置200的实现方式，在结构不冲突的情况下，可参考、借鉴上述实施例中所述方式，动力源装置200即为上述实施例中所述的动力源装置200，此处不再一一赘述。
112.下面结合具体应用场景，对本发明采用的技术方案进行说明，以帮助理解。
113.应用场景一
114.用户通过手持式清洗机清洁地面，用户开启手持式清洗机，此时动力源装置200启动产生负压，污水等脏污随着气流通过地刷组件2吸入污水桶4内，污水与气流在污水桶4内分离，污水汇聚于污水桶4内，气体经污水桶4的出气口流出污水桶4进入动力源装置200。
115.此时，气流经进风风道211的进风口进入电机21内的进风风道211内。然后，气流经进风风道211进入电机与消音罩简单风道内，延长了气流的流动行程，同时利用消音罩22上的均匀布置的导风孔2231对气流进行梳理，迫使气流绕过消音罩22，从消音罩22的上方经过，再透过导风孔进入出风风道，从而达到延长进风风道211的流通路径的目的。由于延长了进风风道211及出风风道102的流通路径，同时气流经过消音罩22上导风孔2231的梳理，可有效降低高频风噪，减小清洁设备的噪音。
116.应用场景二
117.基于应用场景一，通过延长了进风风道211及出风风道102的流通路径，同时气流经过消音罩22上导风孔2231的梳理，有效降低高频风噪，减小清洁设备的噪音的同时，通过进风密封套管24实现电机21与外壳下盖12之间的隔振与密封，通过进风密封套管24和减震垫23实现电机21与消音罩22之间的隔振与密封，通过减震垫23实现电机组件20与外壳上盖
11之间的隔振与密封，从而减少由于震动导致的噪声，进一步减少清洁设备的噪声。
118.再有，除了降噪外，现有清洁设备中的电池还存在散热问题。清洁设备，如洗地机、吸尘器等设备，其体积、重量、安全、充电时间等特性被广大用户越发看中。电池散热和尺寸空间、排布方式等密不可分，且相互矛盾，无法兼得。因此需要在有限空间内充分利用各元件的装配、电芯的排布去解决电池包问题。下面将针对电池散热、整机尺寸优化，便于操作等角度改善清洁设备的动力源装置。
119.电池包组件30设置于电机21上方，如图11所示。进一步的，电池包组件30可包括多个电芯，如5个、7个、8个、9个或更多等等，本实施例对此不作具体限定。图12示出了电池包组件30包括7个电芯的实施例。
120.电芯330可以是软包电池。单个电芯330为长方形，如图12所示。经过研发验证，为了使电芯330能适配装进动力源外壳10内，且不影响电芯的散热，电芯330在电池包壳体331内竖向均匀排列。参见图12所示，电芯330的排列方向与两个握持部61的连线方向b平行。单个电芯330的电池面与两个握持部61的连线bb垂直。两个握持部61的连线方向相邻两个电芯之间具有间隙。这样冷却气流可进入间隙以对电芯进行散热。
121.在一个可实现的技术方案中，相邻两个电芯330在端部用泡棉隔开，一是软包电池发热会膨胀，给膨胀预留空间，同时，也便于散热气流通过。如图12所示，散热风扇7位于电芯330的侧面。优选地，散热风扇7位于电芯330面向电连接部8的一侧，散热风扇7吹出的气流流过相邻两个电芯间的间隙。电芯的排布形式以及散热风扇的位置，都是为了适配直径较小的动力源外壳10直径，这是一种较优的排布方式，否则，电池包组件难以装进动力源外壳10内；同时，电芯和散热风扇的这种排布方式，也能保证较好的散热效果，防止充电时电芯温度过高导致充电等待时间过长。直径较小的动力源外壳10具体在下面阐述。
122.进一步的，各电芯平行排布，端面可不对齐。这样的排布，占用空间小，各电芯热量均匀。
123.这里需要说明的是，上述电连接部8是指：动力源装置200上用于与主体机100连接的部位。电连接部8可以是动力源装置上的凸起部，凸起部可以仅在动力源装置轴向长度的中部区域设置。在一些实施方式中，电连接部8可以一直沿动力源装置轴向延伸到动力源装置200与主机体100的安装端面。主机体上对应位置处可设有与所述凸起部适配的凹陷，可以起到引导安装的作用。或者，清洁设备还包括：第二机体。例如，一种产品套系，包括主机体和第二主机。主机体可以是洗地机机体，第二机体可以是吸尘模块机体。主机体和第二机体上的对应位置处均可以设置有与电连接部8适配的连接结构，如凹陷槽，起到引导安装的作用。
124.上述握持部61为动力源外壳10上便于单手握动力源组件的部位。该握持部61可以为形成于动力源外壳10上的凹陷结构。具体的，握持部可以包括设置在动力源外壳10上的两相对侧的两处凹陷部，凹陷部的表面低于动力源外壳10的外轮廓表面(动力源外壳10的除开凹陷部的轮廓外表面)。用户握持动力源装置时，一只手大拇指握持在其中一处凹陷部，同一只手的其他四指可握持在另一处凹陷处，这样用户就可以单手握持动力源装置来安装或拆卸了。
125.电池包组件30的支架在散热风扇7安装侧的这一面，除了散热风扇7安装处外，其他部位保持封闭。为了防止气流从这一面流出，如图13所示，其余侧面可设有散热通孔，可
以是图中的长条形通孔，或者是小圆形孔。长条形通孔的宽度和圆孔的直径不超过2mm，因为软包电池比较脆弱，为了防止小螺丝刀或者指甲等划伤软包电池。
126.在另一个可实现的实施例中，如图13所示，散热风扇7也可以位于电池包组件30的上方，只要散热风扇7吹出的气流方向与相邻电芯330的缝隙平行就行。
127.上述图12和图13示例性的列举除了散热风扇的设置位置，除上述两图中所示的设置方式外，散热风扇也可设置在其他位置上，只要散热风扇的气流平行电芯，周围任何区域都可以放置。吹风平行于电芯排布方向，可将电芯热量最大效率吹至电机热交换区以及外部空气热交换区以进行散热。
128.进一步的，动力源装置的动力源外壳10的直径可以是84～100mm，具体的，动力源外壳10的直径可以是92mm，便于单手操作。即无需设计专门的握持结构即可方便的对动力源装置通过人手进行安装、拆卸及转移等操作。同时，动力源外壳的直径限定在84～100mm，例如92mm，在保证较小尺寸的前提下，其散热性较好。
129.再进一步的，动力源外壳可采用导热系数大于0.7w/m.k的材料，有助于加快热交换。在一种实施例中，位于电机21上方的电池包组件30一方面利用风扇7和动力源外壳来散热，风扇7吹出的气流流经相邻电芯之间的缝隙，而后与动力源外壳接触，由于动力源外壳的导热系数大于0.7w/m.k，热交换和热传递十分迅速，热量能迅速传递出去，从而为电池包组件30散热。
130.另一方面，如图11a所示，将电池包组件30和电机21靠近布置，可利用电机21出风。在电池包组件30上安装散热风扇7，主要利用散热风扇7均衡吹散电池包热量，将电池包热量吹至动力源外壳10以及与电机21的热交换面上，进行电池包的冷却。利用电池包室区域向电机区域延伸或者电机区域向电池包室延伸，主要利用增加热交换面积加速降温。
131.参见图11a所示的实施例，电池包组件的一侧面，如图中a指向的侧面为封闭的。四周及端面将电机21吸入的冷空气与电池包室区域进行热交换。因为电池包组件的一侧面封闭，使得气体往图11a所示方位的左侧流动。
132.图11b所示的另一个实施例，电机21吸入的冷空气进入电池包室区域进行热交换，再进入电机区域以将热气体从出风风道102的出风口1021流出动力源装置200。
133.本技术还提供一个实施例，在该实施例中，电机21的消音罩22上方设置半导体制冷片80。半导体制冷片80的特性是发热面必须要有散热，否则制冷面无法工作，失去效果。本实施例中，所述半导体制冷片80包括发热面81及制冷面82，所述发热面81朝向所述电机21，所述制冷面82朝向所述电池包组件30；所述散热风扇7设置在所述电池包组件30及所述半导体制冷片80之间。电机21出风，对发热面81进行散热，以保证制冷面82能有效使用。当半导体制冷片工作时，会形成一个冷区域9，不加散热风扇7的话，冷热交换比较慢，因此在冷区域9增加一个散热风扇7，用于将半导体制冷片形成的冷空气与电芯发热形成热交换，进行对电池包组件的电芯主动降温，甚至能完成环温25℃-60℃，整机功率在80w-400w全功率段，整个放电周期做到即用即充，不存在电池包假充情况。
134.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和
范围。

技术特征：
1.一种清洁设备，其特征在于，包括：主机体及设置在所述主机体上的动力源装置；所述动力源装置包括：动力源外壳，所述动力源外壳具有第一容纳腔；电机组件，所述电机组件设置于所述第一容纳腔内，并与所述第一容纳腔的内壁之间具有出风风道；其中，所述电机组件包括电机及消音罩，所述电机内具有进风风道，所述消音罩罩扣于所述电机的外周，所述消音罩与所述电机之间具有风道；进入所述进风风道的气流，经所述消音罩与所述电机间的风道后，再进入所述出风风道排出。2.根据权利要求1所述的清洁设备，其特征在于，沿所述电机的径向方向，所述消音罩包括靠近于所述进风风道的连接段及远离所述进风风道的导风段；至少所述导风段上设有导风孔。3.根据权利要求1所述的清洁设备，其特征在于，沿所述电机的轴向方向，所述电机包括主体段及抽吸段，所述抽吸段内具有所述进风风道；所述抽吸段与所述第一容纳腔的内壁之间具有第一风道；所述消音罩至少罩扣于所述主体段的外周，所述消音罩的外壁与所述第一容纳腔的内壁之间具有第二风道，所述第二风道与所述第一风道形成所述出风风道；所述消音罩与所述主体段之间具有风道。4.根据权利要求3所述的清洁设备，其特征在于，沿所述电机的径向方向，所述电机具有一分隔线，所述分隔线将所述电机分隔为所述主体段及所述抽吸段；所述进风风道的出口与所述消音罩位于所述分隔线的同侧；或者所述进风风道的出口与消音罩的最下方的导风孔分设于分隔线的两侧；或者沿所述电机的径向方向，所述消音罩具有一中心线，所述进风风道的出口与所述消音罩的所述中心线分设于所述分隔线的两侧。5.根据权利要求4所述的清洁设备，其特征在于，所述第一风道远离所述第二风道的风口为所述出风风道的出风口；其中，所述出风风道的出风口位于所述动力源外壳的侧面；或者所述出风风道的出风口位于所述进风风道的进风口的外侧；或者所述出风风道的出风口位于所述动力源外壳上的设有所述进风风道的进风口的端面上。6.根据权利要求1至5中任一项所述的清洁设备，其特征在于，所述消音罩为桶状结构，所述桶状结构的桶底具有连接孔；所述电机的轴向方向的一端套设有减震垫，所述消音罩通过所述连接孔与所述减震垫连接，所述消音罩的桶壁环绕于所述电机的外周。7.根据权利要求6所述的清洁设备，其特征在于，所述连接孔为多边形孔，所述减震垫上设有与所述连接孔配合使用的多边形凸台，所述连接孔与所述多边形凸台配合连接。8.根据权利要求6所述的清洁设备，其特征在于，所述电机的远离所述减震垫的一端套设有进风密封套管；所述进风密封套管的一端与所述消音罩的桶口抵接，以密封所述消音罩的桶口与所述
电机之间的间隙；所述进风密封套管的另一端与所述动力源外壳抵接，以密封所述进风风道的进风口与所述出风风道的出风口之间的间隙。9.根据权利要求6所述的清洁设备，其特征在于，所述消音罩的桶壁上设有第一卡扣结构，所述动力源外壳上设有与所述第一卡扣结构配合使用的第二卡扣结构，所述消音罩通过所述第一卡扣结构与所述第二卡扣结构连接。10.根据权利要求1至5中任一项所述的清洁设备，其特征在于，所述动力源外壳包括外壳上盖及外壳下盖；所述外壳上盖具有第一容置槽，所述外壳下具有第二容置槽，所述外壳上盖与所述外壳下盖连接，以使所述第一容置槽与所述第二容置槽形成所述第一容纳腔；所述外壳下盖与所述电机组件连接，所述外壳下盖具有与所述进风风道贯通的开口，所述出风风道的出风口设置于所述外壳下盖上。11.根据权利要求1至5中任一项所述的清洁设备，其特征在于，沿所述电机的轴向方向，所述动力源外壳远离所述电机的一侧还具有第二容纳腔；所述第二容纳腔内设有电池包组件，所述电池包组件与所述电机电气连接。12.根据权利要求1至5中任一项所述的清洁设备，其特征在于，沿所述电机的轴向方向，所述动力源外壳远离所述电机的一端设有显示组件；所述显示组件包括主体部及设置于所述主体部轴向方向一端的显示屏；所述主体部的侧面上周向环设有密封圈槽，所述主体部的侧面上还设有安装部，所述显示屏及所述安装部分设于所述密封圈槽的轴向方向的两侧；所述显示组件通过所述安装部与所述动力源外壳连接。13.根据权利要求12所述的清洁设备，其特征在于，所述安装部包括沿所述主体部轴向方向延伸的导入槽、沿所述主体部周向方向延伸并与所述导入槽连通的定位槽及第一锁固孔；所述动力源外壳的一端上设有安装槽，所述安装槽的内壁上设有配合所述导入槽及定位槽使用的安装凸起，以及配合所述第一锁固孔使用的第二锁固孔。14.根据权利要求1至5中任一项所述的清洁设备，其特征在于，还包括：电池包组件，设置于所述电机的上方，位于所述动力源外壳内；散热风扇，用于对所述电池包组件进行散热；其中，所述电池包组件包括多个电芯；所述电芯为长方形，多个所述电芯在电池包壳体内竖向排列，排列方向与两个动力源装置上的两个握持部的连线方向平行。15.根据权利要求14所述的清洁设备，其特征在于，相邻两个电芯之间具有间隙；所述散热风扇吹出的气流流过相邻两个电芯间的间隙，所述散热风扇位于所述电池包组件面向所述动力源装置的电连接部的一侧。16.根据权利要求14所述的清洁设备，其特征在于，所述电机组件的出风路径延伸至所述电池包组件所在的电池包室区域进行热交换。17.根据权利要求14所述的清洁设备，其特征在于，所述动力源外壳的导热系数大于0.7w/m.k。18.根据权利要求14所述的清洁设备，其特征在于，还包括半导体制冷片；
所述半导体制冷片设置在所述消音罩的上方；所述半导体制冷片包括发热面及制冷面，所述发热面朝向所述电机，所述制冷面朝向所述电池包组件；所述散热风扇设置在所述电池包组件及所述半导体制冷片之间。19.一种动力源装置，其特征在于，包括：动力源外壳，所述动力源外壳具有第一容纳腔；电机组件，所述电机组件设置于所述第一容纳腔内，并与所述第一容纳腔的内壁之间具有出风风道；其中，所述电机组件包括电机及消音罩，所述电机内具有进风风道，所述消音罩罩扣于所述电机的外周，所述消音罩与所述电机之间具有风道；进入所述进风风道的气流，经所述消音罩与所述电机间的风道后，再进入所述出风风道排出。

技术总结
本发明实施例提供了一种清洁设备及动力源装置，其中，清洁设备包括：主机体及设置在主机体上的动力源装置；动力源装置包括：动力源外壳，动力源外壳具有第一容纳腔；电机组件，电机组件设置于第一容纳腔内，并与第一容纳腔的内壁之间具有出风风道；其中，电机组件包括电机及消音罩，电机内具有进风风道，消音罩罩扣于电机的外周，消音罩与电机之间具有风道；进入进风风道的气流，经所述消音罩与电机间的风道后，再进入出风风道排出。本发明实施例提供的技术方案，通过设置的消音罩，其与电机之间形成风道，延长了进风风道及出风风道的流通路径，同时气流经过消音罩上导风孔的梳理，可有效降低高频风噪，减小设备噪音。减小设备噪音。减小设备噪音。


技术研发人员：刘钦文 刘军 王建龙 徐加信 党亚洲 曹非
受保护的技术使用者：添可智能科技有限公司
技术研发日：2023.05.18
技术公布日：2023/8/16