一种套件定位组装设备的制作方法

1.本发明涉及机械设备技术领域，尤其是涉及一种套件定位组装设备。


背景技术：

2.在飞机连接件的装配工艺中，时常需要用到如图23所示的连接件6，连接件6包括钉杆63和从上至下依次设置在钉杆63上的钉套64、成型套61、衬套62；其中，成型套61、衬套62是直接穿设于钉杆63的，两者端部涨紧连接；钉套64内部设置螺纹孔，顶部设置有螺丝刀槽口，钉套64螺纹连接在钉杆63上端，且钉套64将成型套61抵紧。
3.现有技术在对上述零件进行装配时，一般利用机械手对钉杆63下部进行夹紧固，穿设成型套61、衬套62，然后旋转钉套64使其旋入钉杆63直到与成型套61接触。现有技术采用上述装配的方式，存在如下技术问题：
4.(1)装配时，首先对钉杆63下端(下文统称头部)进行固定，将衬套62、成型套61依次穿入实现固定；但是由于衬套62的顶部是通过插入成型套61底部的方式涨紧连接，且衬套62、成型套61的孔径大于钉杆63的外径，两者在压紧的时候可能存在不同心的情况，进而导致连接效果差甚至破裂出现瑕疵品。
5.(2)将衬套62、成型套61装入钉杆后，需要将钉套64自钉杆上端(下文统称尾部)旋入进而实现装配；穿设钉套64前，需要保证钉杆63处于垂直状态；而现有技术中，仅仅对钉杆63头部进行定位，由于钉杆63为细长状结构，其尾部可能会存在一定程度的倾斜偏差，造成旋入过程中损坏两者的螺牙。
6.另外，发明人发现，为保证钉套64旋入过程中钉杆不会偏移，会在成型套61处增加夹持点位，进而保证整体的夹持稳定性。但是，成型套61受压过程中可能会发生形变，从而影响连接件的质量。


技术实现要素：

7.本发明意在提供一种套件定位组装设备，以解决现有技术中在成型套处增加夹持点位，成型套受压容易产生形变的问题以及钉杆与钉套定位不准的问题。
8.为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种套件定位组装设备，包括旋紧装置，旋紧装置包括由下至上依次设置的旋紧固定卡盘、定位夹爪及钉套夹爪，旋紧固定卡盘包括旋紧固定座以及与旋紧固定座顶部径向滑动连接的若干个旋紧夹爪，旋紧夹爪的内端面为弧形槽，弧形槽沿竖向设置为上大下小的台阶状，且弧形槽上部的大内径腔用于容纳成型套，弧形槽下部的小内径腔用于容纳钉杆头部，且大内径腔的内径大于成型套的外径；定位夹爪的内端面与钉杆的杆身相接触且内端面靠近钉套夹爪的一端设有扩口；钉套夹爪的内端面与钉套的杆身相接触且内端面的顶部设有扩口；旋紧固定卡盘、定位夹爪及钉套夹爪三者分别构成的夹持空间中心正对。
9.本发明的有益效果：
10.(1)与现有技术相比，本发明中夹爪的内端面为弧形槽，将弧形槽沿竖向设置为上
大下小的台阶状(此处的上大下小，指的是弧形槽上部的腔室内径大于下部的腔室内径)，夹持时，使得成型套位于上部大内径腔内，钉杆头部位于下部小内径腔内；由于大内径腔的内径大于成型套的外径，台阶状弧形槽的上段与成型套留有间隙，进而使得夹持过程中成型套不受力，钉杆头部位置受力，进而使得夹持点位移至对应钉杆头部的位置，避免成型套被挤压变形的同时也能够对成型套起到径向限位作用。
11.(2)旋紧固定座、定位夹爪、钉套夹爪三者分别构成的夹持空间中心正对，从而保证钉杆与钉套相对且竖直，有效避免钉套旋入钉杆的过程中两者的螺牙发生损坏。
12.(3)定位夹爪的内端面设置为可与钉杆杆身相接触的弧形槽，两个定位夹爪水平对称设置构成定位夹持件，定位夹持件能够对钉杆的尾部起到固定作用，从而保证钉套旋入钉杆的初始阶段中钉杆不会发生摆动。
13.进一步，所述旋紧装置还包括位于钉套夹爪上方的旋转伺服电机及螺丝刀，所述螺丝刀与旋转伺服电机的输出端固定连接。
14.有益效果，螺丝刀的刀头与钉套顶部的凹槽匹配，旋转伺服电机带动螺丝刀将钉套转入钉杆。
15.进一步，还包括用于将衬套推入成型套中的推动式压紧装置，所述推动式压紧装置包括衬套装配座，所述衬套装配座的顶面设有竖向通孔，衬套装配座的侧面设有与竖向通孔相连通的通道。
16.有益效果，衬套装配座将衬套与成型套对位，第一气缸将衬套推入成型套中。
17.进一步，还包括用于将成型套套入钉杆的套杆装置，所述套杆装置包括钉杆固定座以及与钉杆固定座顶部滑动连接的若干个钉杆夹爪，所述钉杆夹爪的内端面与钉杆相接触。
18.有益效果，钉杆固定座将钉杆压紧固定，便于成型套套入钉杆中。
附图说明
19.图1为本发明实施例一中一种套件定位组装设备的俯视图。
20.图2为本发明实施例一中一种套件定位组装设备的整体结构示意图。
21.图3为图1中a1处的放大图，用于展示衬套装配座及第二气缸的位置关系。
22.图4为图3中a-a向剖视图(右视)，一方面用于展示衬套装配座内部的定位孔、衬套上料通道及推动孔的位置关系及连通关系，另一方面用于展示衬套、成型套及第一气缸的位置关系。
23.图5为图2中a2处的放大图，用于展示压杆的位置及压杆的形状。
24.图6为图5的左视图，用于展示压杆与气动夹爪的位置关系。
25.图7为图2中a3处的放大图，用于展示套杆固定卡盘的整体结构。
26.图8为本发明实施例一中钉杆夹爪的放大图，用于展示钉杆夹爪的内部构造。
27.图9为本发明实施例一中旋紧装置的局部放大图，用于展示支座、旋转伺服电机、第四气缸、双层夹持件、旋紧固定卡盘的位置关系。
28.图10为图9中a4处的放大图，用于展示支座与导轨板的连接关系以及第四气缸与导轨板的连接关系。
29.图11为图10的右视图(无右侧支座竖板)，用于进一步展示第四气缸与导轨板的位
置关系及连接关系。
30.图12为图9中a5处的放大图，用于展示固定横板、定位夹爪及钉套夹爪的位置关系和连接关系。
31.图13为图9中a6处的放大图，用于展示旋紧固定卡盘的安装位置及其整体构造。
32.图14为本发明实施例一中旋紧固定座与第三气缸的正视图，用于展示两者的位置关系及连接关系。
33.图15为本发明实施例一中旋紧夹爪的放大图，用于展示旋紧夹爪的内部构造。
34.图16为图15中a61处的放大图，用于展示旋紧夹爪内端面弧形槽的构造。
35.图17为本发明实施例一中定位夹爪的整体示意图。
36.图18为本发明实施例一中定位夹爪的正视图，用于展示定位夹爪夹持部的开口形状。
37.图19为本发明实施例一中钉套夹爪的整体示意图。
38.图20为本发明实施例一中钉套夹爪的正视图，用于展示钉套夹爪夹持部的开口形状。
39.图21为本发明实施例一中旋紧固定卡盘、定位夹持件及钉套夹持件的俯视图，用于展示三者夹持空间的中心正对。
40.图22为本发明实施例一中第三机器人中夹爪的示意图，用于展示两种不同类型的夹爪。
41.图23为本发明实施例一中连接件的爆炸图，用于展示连接件中的各个零件。
42.图24为本发明实施例一中成型套的正视图。
43.图25为图24中b-b向剖视图，用于展示成型套的内部结构。
44.图26为本发明实施例一中连接件的正视图。
45.图27为图26中c-c向剖视图，用于展示连接件中各个零件的位置关系及连接关系。
具体实施方式
46.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
47.说明书附图中的附图标记包括：
48.控制系统1
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
第一气缸33
49.微控制器11
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
第二气缸34
50.显示器12
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
套杆装置4
51.工作台2
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
第二机器人41
52.推动式压紧装置3
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
钉杆固定座42
53.第一机器人31
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
钉杆夹爪421
54.压杆311
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
旋紧装置5
55.衬套装配座32
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
第三机器人501
56.衬套上料通道321
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
旋紧固定座502
57.定位孔322
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
旋紧夹爪5021
58.推动孔323
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
固定横板503
59.钉套夹爪504
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
导轨板511
60.定位夹爪505
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
连接件6
61.旋转伺服电机506
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
成型套61
62.螺丝刀507
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
衬套62
63.第三气缸508
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
钉杆63
64.支座509
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
钉套64
65.第四气缸510
66.实施例一，具体见图1-图27：
67.由图1、图2所示，一种套件定位组装设备，包括控制系统1、工作台2，以及与工作台2螺栓连接的推动式压紧装置3、套杆装置4和旋紧装置5，其中推动式压紧装置3、套杆装置4及旋紧装置5顺次设置。
68.本实施例中，控制系统1包括如图2所示的微控制器11和显示器12，其中微控制器11的型号为：stm32-f4，微控制器11和显示器12通过螺钉与支座509固定连接。在本实施例以外的其他实施例中，也可以在工作台2的上方加设机架，可将微控制器11和显示器12通过螺钉与机架固定连接。
69.推动式压紧装置3包括如图1、图2所示的第一机器人31、成型套抵压部、衬套装配座32、衬套上料器、衬套推动器，其中第一机器人31、衬套上料器及衬套推动器分别与微控制器11电性连接；如图3、图4所示，衬套装配座32内部横向设有衬套上料通道321，且衬套上料通道321向外延伸至图3中的衬套推动器处，衬套推动器为第二气缸34，第二气缸34的动力输出杆可伸入衬套上料通道321内对衬套62向前进行推动。衬套装配座32顶部中心位置设有如图4所示垂直于衬套上料通道321且与其连通的定位孔322，定位孔322与衬套上料通道321的交汇处形成衬套定位空间。
70.第一机器人31上设置有气动夹爪，气动夹爪的外壳上通过固定板固定有如图5、图6所示的压杆311，压杆311即为成型套抵压部；通过微控制器11控制第一机器人31的机械臂左右上下移动，并控制机械臂上的气动夹爪将成型套61夹持插入定位孔322内，然后微控制器11控制机械臂移动使得压杆311与定位孔322对准，压杆311可将定位孔322内的成型套61压紧固定。在本实施例以外的其他实施例中，也可以在衬套装配座32顶部设置机架，机架上仅设置压杆311，压杆311为气动杆，微控制器11与气动杆电性连接；操作人员将成型套61插入定位孔322内后，微控制器11控制气动杆动力输出端向下运动伸入定位孔322内，进而实现对成型套61的压紧动作；工作完毕后微控制器11控制气动杆的动力输出端向上回缩。
71.衬套装配座32底部中心处设有如图4所示的与定位孔322连通的推动孔323，衬套推动器为第一气缸33，第一气缸33位于衬套装配座32底部，且第一气缸33的动力输出杆可伸入推动孔323内对三孔交汇处的衬套62进行推动，进而使得衬套62嵌入成型套61内。
72.如图1及图2所示，套杆装置4包括套杆固定卡盘以及位于套杆固定卡盘一侧的第二机器人41，第二机器人41与微控制器11电性连接，通过微控制器11控制第二机器人41的机械臂左右上下移动，并控制机械臂上的气动夹爪将钉杆63夹持插入套杆固定卡盘内；套杆固定卡盘为三爪气动卡盘，如图7所示，套杆固定卡盘包括钉杆固定座42和位于钉杆固定座42顶部周向设置的三个钉杆夹爪421，钉杆夹爪421与钉杆固定座42滑动连接。需要注意的是，本实施例中，钉杆夹爪421的结构如图8所示，钉杆夹爪421的内端面竖向设置可与钉杆63接触的弧形槽，弧形槽的上下两端倒圆角设置，通过弧形槽能够对靠近钉杆63头部的
部分杆身进行夹紧固定，从而保证钉杆63的固定效果。
73.如图9所示，旋紧装置5包括支座509和沿着支座509从上至下依次设置的直线驱动部、旋转驱动部、双层夹持件、旋紧固定卡盘及升降部。如图10、图11所示，本实施例中，直线驱动部为第四气缸510，第四气缸510通过固定板固定于支座509的顶部；支座509上通过导轨滑动设置有导轨板511，第四气缸510的动力输出轴通过螺钉固定于导轨板511背对旋紧固定座502的一侧；旋转驱动部为旋转伺服电机506，旋转伺服电机506通过螺钉固定于导轨板511靠旋紧固定座502的一侧，转伺服电机506的动力输出端螺栓链接有螺丝刀507，支座509中部固定设置有如图12所示的固定横板503，固定横板503的两端沿水平方向与两侧支座509焊接，双层夹持件安装于固定横板503上；双层夹持件包括如图12所示的从上至下依次设置的钉套夹爪504、定位夹爪505，钉套夹爪504、定位夹爪505分别与固定横板503螺栓连接；支座509底部与工作台2螺栓连接；旋紧固定卡盘的底部与如图14所示的第三气缸508的动力输出轴螺栓连接，第三气缸508的顶部与工作台2螺栓连接，第三气缸508与微控制器11电性连接。
74.本实施例中，旋紧固定卡盘为三爪气动卡盘，如图13所示，旋紧固定卡盘包括旋紧固定座502和位于旋紧固定座502顶部周向设置的三个旋紧夹爪5021，旋紧夹爪5021与旋紧固定座502滑动连接。需要注意的是，为了防止如图15所示的旋紧夹爪5021在压紧固定的过程中对成型套61造成挤压变形，特将旋紧夹爪5021内端面的弧形槽分为如图15、图16所示的台阶状，下段弧形槽的尺寸与钉杆63头部圆台的尺寸匹配，可对钉杆63的头部进行压紧固定，上段弧形槽的半径大于成型套61的外半径，在不挤压成型套61的同时能够对成型套61起到限位作用。操作人员将成型套61与钉杆63的组合体插入旋紧固定卡盘后，如图14所示，位于旋紧固定座502下方的第三气缸508在微控制器11的控制下带动旋紧固定座502竖直向移动。
75.由于钉杆63为细长状结构，若仅对钉杆63头部进行压紧固定，可能会造成钉杆63的尾部会存在一定程度的倾斜偏差，造成钉套64与钉杆63的螺牙损坏；并且在钉套64旋入钉杆63的初始阶段，钉杆63在受力的情况下会发生摆动，上述情况均会影响钉套64的装配质量。基于此，本实施例中在旋紧固定座502的正上方安装有如图17所示的定位夹爪505，定位夹爪505的内端面竖向设置为可与钉杆63杆身相接触的弧形槽，如图18所示，弧形槽的下端倒圆角设置，弧形槽的上端为扩口状，扩口尺寸大于钉套64下端圆台的尺寸，两个定位夹爪505对称设置从而构成一个完整的定位夹持件。通过定位夹持件对钉杆63的尾部压紧固定，一方面，能够保证钉杆63处于竖直状态，有效避免钉套64旋入钉杆63的过程中出现螺牙损坏的情况；另一方面，在钉套64旋入钉杆63的初始阶段，定位夹持件能够对钉杆63起到限位作用，防止钉杆63受力时发生摆动。再者，由于钉套64的下端呈圆台状，可落入定位夹爪505的上端扩口中，定位夹爪505可对钉套64下端起到限位作用。
76.本实施例中，如图19所示，钉套夹爪504的内端面竖向设置可与钉套64杆身相接触的弧形槽，弧形槽的上端为如图20所示的扩口状，扩口尺寸与钉套64上部钉帽倒角处的尺寸相匹配，两个钉帽夹爪504对称设置从而构成一个完整的钉套夹持件。通过钉套夹持件对钉套64上部倒角处及钉套64杆身进行限位，一方面为钉套提供支撑作用，使得钉套处于悬空状态，另一方面，能够保证钉套64竖直。需要强调的是，旋紧固定卡盘、定位夹持件及钉套夹持件构成如图21所示中心正对的圆状夹持空间，通过三者的共同作用，能够保证钉杆63
与钉套64正对且竖直，便于钉套64旋入钉杆63中，提升钉套64的装配质量。
77.在本实施例以外的其他实施例中，旋紧装置5还包括设置于支座509一侧的第三机器人501，第三机器人501与微控制器11电性连接；第三机器人501的机械臂通过横板安装有如图22所示的两种气动夹爪，其中靠横板左端的气动夹爪用于夹持钉杆63的尾部，靠右端的气动夹爪用于夹持钉套64；在微控制器11的控制下第三机器人501采用如图22所示左端夹爪夹持钉杆63的尾部将钉杆63及成型套61的组合体插入旋紧固定卡盘，并采用右端夹爪夹持钉套64的杆身将钉套插入钉套夹爪504。
78.使用时，第一机器人31的气动夹爪夹持成型套61并将成型套61插入衬套装配座32顶部的定位孔322中，如图24、图25所示，成型套61用于容纳衬套62的一端开口朝下。衬套62位于衬套上料通道321靠第二气缸34一侧，开口竖直向上的衬套62在第二气缸34的推动作用下沿衬套上料通道321朝定位孔322方向移动，直至衬套62达到定位孔323与衬套上料通道321交汇处的衬套定位空间，使得衬套62与成型套61中心正对。第一机器人31带动压杆311移动至定位孔322的上方，使得压杆311抵住成型套61的顶端。第一气缸33的动力输出轴伸入推动孔中323并与衬套62底部相抵，在第一气缸33的推动作用下衬套62进入成型套61的内部，完成衬套62与成型套61的装配。
79.第二机器人41的气动夹爪夹持钉杆63的尾部并将钉杆63并插入套杆固定卡盘，钉杆63的头部朝下，钉杆夹爪421对钉杆63头部上方的部分杆身进行夹紧固定，第一机器人31夹持成型套61(衬套62已推入成型套61中)并移动至钉杆63的上方，将成型套61由钉杆63的尾部套入钉杆63中。
80.第三机器人501中用于夹持钉杆63的气动夹爪夹持钉杆63的尾部，将钉杆63与成型套61的组合体插入旋紧固定卡盘中，旋紧夹爪5021对钉杆63的头部进行夹紧固定并对成型套61进行限位。第三机器人501中用于夹持钉套的气动夹爪夹持钉套64并移动到钉套夹爪504上方，将钉套64从钉套夹爪504的夹持空间穿过，钉套夹爪504对钉套64的倒角处起到限位作用，钉套64底部位于定位夹爪505的扩口中，但钉套64处于悬空状态。第三气缸508带动旋紧固定座502竖直向上移，使得钉杆63穿过定位夹爪505的夹持空间直至与钉套64的底部相抵。第四气缸510通过导轨板511带动旋转伺服电机506下移直至螺丝刀507的刀头与钉套64顶部的槽口相接触并通过螺丝刀507的旋转使得刀头与槽口完全配合。旋紧伺服电机带动螺丝刀507继续旋转，钉套夹爪504张开，钉套64旋入钉杆63中，当钉帽的下端与定位夹爪505即将接触时，定位夹爪505张开。钉套64不断旋转下移直至钉套64底部的圆台与成型套61达到如图27所示的相切位置，完成装配后的连接件6如图26所示。
81.实施例二
82.与实施例一的不同之处在于，旋紧固定座502内部螺栓连接有用于监测钉套64旋入过程中实时压力的压力传感器(图中未显示)，旋转伺服电机506内部螺栓连接有用于监测钉套64旋入过程中实时扭矩的扭矩传感器(图中未显示)，压力传感器及扭矩传感器均与微控制器11电性连接。在钉套64旋紧过程中，通过传感器监测获取扭矩数据和压力数据并将数据传输至微控制器11，结合第四气缸510记录的位移数据，以位移数据与扭矩数据生成位移-扭矩曲线，以位移数据与压力数据生成位移-压力曲线，通过显示器12展示位移-扭矩曲线和位移-压力曲线。微控制器11设定每个位移数值均对应特定的压力范围和扭矩范围，若实时压力数值或扭矩数值处于特定压力范围之外，说明钉套64与钉杆63的尺寸不匹配或
者两者的螺纹不匹配，微控制器11将其判定该配件为不合格产品，并将该判断结果传输至第三机械手，第三机械手将不合格的连接件6取出并放置于废料回收盘中。
83.以上的仅是本发明的实施例，该发明不限于此实施案例涉及的领域，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

技术特征：
1.一种套件定位组装设备，包括旋紧装置，其特征在于，所述旋紧装置包括由下至上依次设置的旋紧固定卡盘、定位夹爪及钉套夹爪，所述旋紧固定卡盘包括旋紧固定座以及与旋紧固定座顶部径向滑动连接的若干个旋紧夹爪，所述旋紧夹爪的内端面为弧形槽，所述弧形槽沿竖向设置为上大下小的台阶状，且弧形槽上部的大内径腔用于容纳成型套，弧形槽下部的小内径腔用于容纳钉杆头部，且大内径腔的内径大于成型套的外径；；所述定位夹爪的内端面与钉杆的杆身相接触且内端面靠近钉套夹爪的一端设有扩口；所述钉套夹爪的内端面与钉套的杆身相接触且内端面的顶部设有扩口；所述旋紧固定卡盘、所述定位夹爪及所述钉套夹爪三者分别构成的夹持空间中心正对。2.根据权利要求1所述的一种套件定位组装设备，其特征在于，所述旋紧装置还包括位于钉套夹爪上方的旋转伺服电机及螺丝刀，所述螺丝刀与旋转伺服电机的输出端固定连接。3.根据权利要求1所述的一种套件定位组装设备，其特征在于，还包括用于将衬套推入成型套中的推动式压紧装置，所述推动式压紧装置包括衬套装配座，所述衬套装配座的顶面设有竖向通孔，衬套装配座的侧面设有与竖向通孔相连通的通道。4.根据权利要求1所述的一种套件定位组装设备，其特征在于，还包括用于将成型套套入钉杆的套杆装置，所述套杆装置包括钉杆固定座以及与钉杆固定座顶部滑动连接的若干个钉杆夹爪，所述钉杆夹爪的内端面与钉杆相接触。

技术总结
一种套件定位组装设备，包括旋紧装置，其特征在于，旋紧装置包括由下至上依次设置的旋紧固定卡盘、定位夹爪及钉套夹爪，旋紧固定卡盘包括旋紧固定座以及与旋紧固定座顶部径向滑动连接的若干个旋紧夹爪，旋紧夹爪的内端面为弧形槽，弧形槽沿竖向设置为上大下小的台阶状；定位夹爪的内端面与钉杆的杆身相接触且内端面靠近钉套夹爪的一端设有扩口；钉套夹爪的内端面与钉套的杆身相接触且内端面的顶部设有扩口；旋紧固定卡盘、所述定位夹爪及所述钉套夹爪三者分别构成的夹持空间中心正对。通过上述技术方案，解决了现有技术中成型套受压容易产生形变的问题以及钉套旋紧初始阶段钉杆易摆动的问题，进而提升了连接件的装配质量。进而提升了连接件的装配质量。进而提升了连接件的装配质量。


技术研发人员：任廷军 晏涛 白兵 吴旭 岳练 焦仁乾 苏向阳 刘鑫
受保护的技术使用者：重庆骄直电气有限公司
技术研发日：2023.05.17
技术公布日：2023/8/16