车辆噪声源的识别方法及装置、存储介质、电子装置与流程

1.本发明涉及汽车领域，具体而言，涉及一种车辆噪声源的识别方法及装置、存储介质、电子装置。


背景技术：

2.相关技术中，车辆链传动系统具有结构紧凑、传递功率高、可靠性和耐磨性高、设计形式多样、终身免维护等优点，市场上许多汽车产品采用链传动作为正时传动系统和机油泵传动系统。链传动的广泛运用也导致了发动机设计和制造过程会产生与之相关的问题。正时系统不仅存在各种影响发动机正常运行的故障问题，而且有很多nvh(noise vibration harshness，噪声振动和不平顺性)方面的问题。如正时链条的啸叫，机油泵转子啸叫问题以及各种正时系统异响问题。链条啸叫可以根据链系统结构及阶次特征进行分析，但张紧系统敲击涉及面较广，其中存在相对运动的部件较多，且其均为运动部件，并存在较多的机油，识别敲击源难度较大。
3.相关技术中，识别噪声源的方法主要有铅屏蔽法、近场测量法、声强法、表面振动法和声全息法等，因张紧系统时刻运转，铅屏蔽法无法进行，张紧系统结构紧凑，近场测量法、声强法、声全息法无法准确识别，更因部件运转及润滑需要，表面振动法也存在较大难度。识别正时系统敲击源的方法一般为根据敲击声特征，结合正时系统动态试验的结果，进行方向性锁定，进而对零部件进行更换验证，但动态试验特制零部件的准备时间较长，且存在一定的盲目性，不能快速锁定敲击源，从而进行针对性优化。
4.针对相关技术中存在的上述问题，暂未发现高效且准确的解决方案。


技术实现要素：

5.本发明提供了一种车辆噪声源的识别方法及装置、存储介质、电子装置，以解决相关技术中的技术问题。
6.根据本发明的一个实施例，提供了一种车辆噪声源的识别方法，包括：获取正时张紧器的敲击声的噪声特征参数，其中，所述正时张紧器包括柱塞、动轨、链条、以及油腔；判断所述噪声特征参数是否大于预设阈值；若所述噪声特征参数大于预设阈值，获取所述柱塞与所述动轨的接触力信号；根据所述接触力信号定位所述敲击声的噪声来源。
7.进一步，根据所述接触力信号定位所述敲击声的噪声来源包括：获取油腔的油压信号，分别获取所述正时张紧器和所述动轨在敲击时刻的振动加速度信号，以及获取所述柱塞的位移信号；根据所述接触力信号判断所述柱塞与所述动轨是否存在脱离；若所述柱塞与所述动轨存在脱离，根据所述振动加速度信号和所述油压信号定位所述敲击声的噪声来源；若所述柱塞与所述动轨不存在脱离，根据所述油压信号和所述位移信号定位所述敲击声的噪声来源。
8.进一步，根据所述振动加速度信号和所述油压信号定位所述敲击声的噪声来源包括：根据所述振动加速度信号识别所述敲击声的敲击模式，其中，所述敲击模式包括：柱塞
敲击动轨、链条敲击动轨；根据所述敲击模式和所述油压信号定位所述敲击声的噪声来源。
9.进一步，根据所述振动加速度信号识别所述敲击声的敲击模式包括：接收并识别所述正时张紧器的第一振动加速度信号，以及接收所述动轨的第二振动加速度信号；记录所述第一振动加速度信号的第一接收时刻，以及记录所述第二振动加速度信号的第二接收时刻；若所述第一接收时刻早于所述第二接收时刻，识别所述敲击声的敲击模式为柱塞敲击动轨；若所述第一接收时刻晚于所述第二接收时刻，识别所述敲击声的敲击模式为链条敲击动轨。
10.进一步，根据所述敲击模式和所述油压信号定位所述敲击声的噪声来源进一步，所述方法还包括：在定位所述敲击声的噪声来源为所述柱塞与所述动轨脱开之后，提升所述正时张紧器响应速率的角度；或，在定位所述敲击声的噪声来源为链条与所述柱塞脱开之后，减小曲轴系和/或凸轮轴系对链条的激励。
11.进一步，根据所述油压信号和所述位移信号定位所述敲击声的噪声来源包括：根据所述油压信号和所述位移信号计算所述油腔的真空度；判断所述真空度是否符合第二预设条件；若所述真空度符合第二预设条件，定位所述敲击声的噪声来源为所述正时张紧器的部件尺寸缺陷；若所述真空度符合不第二预设条件，定位所述敲击声的噪声来源为述油腔的真空度异常。
12.进一步，所述方法还包括：在定位所述敲击声的噪声来源为所述正时张紧器的部件尺寸缺陷之后，提示所述正时张紧器更换零件；或，在定位所述敲击声的噪声来源为述油腔的真空度异常之后，降低所述油腔的真空度。
13.进一步，分别获取所述正时张紧器和所述动轨在敲击时刻的振动加速度信号包括：采集第一振动加速度传感器的第一振动加速度信号，以及采集第二振动加速度传感器的第二振动加速度信号，其中，所述第一振动加速度传感器布置所述正时张紧器的张紧器壳体，所述第二振动加速度传感器布置在所述动轨上，所述第一振动加速度传感器和所述第二振动加速度传感器距离所述柱塞与所述动轨的接触位置的长度相同。
14.根据本发明的另一个实施例，提供了一种车辆噪声源的识别装置，包括：第一获取模块，用于获取正时张紧器的敲击声的噪声特征参数，其中，所述正时张紧器包括柱塞、动轨、链条、以及油腔；判断模块，用于判断所述噪声特征参数是否大于预设阈值；第二获取模块，用于若所述噪声特征参数大于预设阈值，获取所述柱塞与所述动轨的接触力信号；定位模块，用于根据所述接触力信号定位所述敲击声的噪声来源。
15.进一步，所述定位模块包括：获取单元，用于获取油腔的油压信号，分别获取所述正时张紧器和所述动轨在敲击时刻的振动加速度信号，以及获取所述柱塞的位移信号；第一判断单元，用于根据所述接触力信号判断所述柱塞与所述动轨是否存在脱离；第一定位单元，用于若所述柱塞与所述动轨存在脱离，根据所述振动加速度信号和所述油压信号定位所述敲击声的噪声来源；若所述柱塞与所述动轨不存在脱离，根据所述油压信号和所述位移信号定位所述敲击声的噪声来源。
16.进一步，所述第一定位单元包括：识别子单元，用于根据所述振动加速度信号识别所述敲击声的敲击模式，其中，所述敲击模式包括：柱塞敲击动轨、链条敲击动轨；定位子单元，用于根据所述敲击模式和所述油压信号定位所述敲击声的噪声来源。
17.进一步，所述识别子单元还用于：接收并识别所述正时张紧器的第一振动加速度
信号，以及接收所述动轨的第二振动加速度信号；记录所述第一振动加速度信号的第一接收时刻，以及记录所述第二振动加速度信号的第二接收时刻；若所述第一接收时刻早于所述第二接收时刻，识别所述敲击声的敲击模式为柱塞敲击动轨；若所述第一接收时刻晚于所述第二接收时刻，识别所述敲击声的敲击模式为链条敲击动轨。
18.进一步，所述定位子单元还用于：基于所述油压信号计算链条松边力；判断所述链条松边力是否符合第一预设条件；若链条力是否符合第一预设条件，且所述敲击声的敲击模式为柱塞敲击动轨，定位所述敲击声的噪声来源为所述柱塞与所述动轨脱开；若链条力不符合第一预设条件，且敲击声的敲击模式为链条敲击动轨，定位所述敲击声的噪声来源为链条与所述柱塞脱开。
19.进一步，所述定位子单元还用于：在定位所述敲击声的噪声来源为所述柱塞与所述动轨脱开之后，提升所述正时张紧器响应速率的角度；或，在定位所述敲击声的噪声来源为链条与所述柱塞脱开之后，减小曲轴系和/或凸轮轴系对链条的激励。
20.进一步，所述定位模块包括：计算单元，用于根据所述油压信号和所述位移信号计算所述油腔的真空度；第二判断单元，用于判断所述真空度是否符合第二预设条件；第二定位单元，用于若所述真空度符合第二预设条件，定位所述敲击声的噪声来源为所述正时张紧器的部件尺寸缺陷；若所述真空度符合不第二预设条件，定位所述敲击声的噪声来源为述油腔的真空度异常。
21.进一步，所述定位模块还用于：在定位所述敲击声的噪声来源为所述正时张紧器的部件尺寸缺陷之后，提示所述正时张紧器更换零件；或，在定位所述敲击声的噪声来源为述油腔的真空度异常之后，降低所述油腔的真空度。
22.进一步，所述获取单元包括：采集子单元，用于采集第一振动加速度传感器的第一振动加速度信号，以及采集第二振动加速度传感器的第二振动加速度信号，其中，所述第一振动加速度传感器布置所述正时张紧器的张紧器壳体，所述第二振动加速度传感器布置在所述动轨上，所述第一振动加速度传感器和所述第二振动加速度传感器距离所述柱塞与所述动轨的接触位置的长度相同。
23.根据本技术实施例的另一方面，还提供了一种存储介质，该存储介质包括存储的程序，程序运行时执行上述的步骤。
24.根据本技术实施例的另一方面，还提供了一种电子设备，包括处理器、通信接口、存储器和通信总线，其中，处理器，通信接口，存储器通过通信总线完成相互间的通信；其中：存储器，用于存放计算机程序；处理器，用于通过运行存储器上所存放的程序来执行上述方法中的步骤。
25.本技术实施例还提供了一种包含指令的计算机程序产品，当其在计算机上运行时，使得计算机执行上述方法中的步骤。
26.通过本发明实施例，获取正时张紧器的敲击声的噪声特征参数，判断噪声特征参数是否大于预设阈值，若噪声特征参数大于预设阈值，获取柱塞与动轨的接触力信号，根据接触力信号定位敲击声的噪声来源，基于接触式振动信号，缩小敲击源范围，从而针对性进行分析，快速锁定敲击源，提供了一种快速识别正时张紧系统敲击噪声源的方案，解决了相关技术中定位车辆正时张紧器的噪声源效率低的技术问题，解决了旋转、带润滑油及内部零部件不易实现测试、排查的难题，快速实现车辆噪声问题锁定及优化，具有极强的工程意
义。
附图说明
27.此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本技术的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
28.图1是本发明实施例的一种车载终端的硬件结构框图；
29.图2是根据本发明实施例的一种车辆噪声源的识别方法的流程图；
30.图3为本发明实施例正时张紧器的结构示意图；
31.图4为本发明实例提供的接触式力传感器安装示意图；
32.图5为本发明实例提供的柱塞与动轨接触力测试结果示意图；
33.图6为本发明实例提供的张紧器/动轨振动时域信号测试结果示意图；
34.图7为本发明实例提供的高/低压腔压力、柱塞位移传感器布置示意图；
35.图8为本发明实例提供的高/低压腔油压、柱塞位移测试结果示意图；
36.图9为本发明实例提供的增加低压腔油压后高压腔油压结果示意图；
37.图10为本发明实例提供的油泵凸轮型线优化示意图；
38.图11为本发明实例提供的降低泄漏量后油压对比示意图；
39.图12为本发明实例提供的降低真空度前后的振动对比示意图；
40.图13是本发明实施例提供的基于接触式信号识别正时张进系统敲击噪声源分析方法的流程图；
41.图14是根据本发明实施例的一种车辆噪声源的识别装置的结构框图。
具体实施方式
42.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
43.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
44.实施例1
45.本技术实施例一所提供的方法实施例可以在车载终端、手持终端、噪声定位仪、计算机、或者类似的处理装置中执行。以运行在车载终端上为例，图1是本发明实施例的一种车载终端的硬件结构框图。如图1所示，车载终端可以包括一个或多个(图1中仅示出一个)
处理器102(处理器102可以包括但不限于微处理器mcu或可编程逻辑器件fpga等的处理装置)和用于存储数据的存储器104，可选地，上述车载终端还可以包括用于通信功能的传输设备106以及输入输出设备108。本领域普通技术人员可以理解，图1所示的结构仅为示意，其并不对上述车载终端的结构造成限定。例如，车载终端还可包括比图1中所示更多或者更少的组件，或者具有与图1所示不同的配置。
46.存储器104可用于存储车载终端程序，例如，应用软件的软件程序以及模块，如本发明实施例中的一种车辆噪声源的识别方法对应的车载终端程序，处理器102通过运行存储在存储器104内的车载终端程序，从而执行各种功能应用以及数据处理，即实现上述的方法。存储器104可包括高速随机存储器，还可包括非易失性存储器，如一个或者多个磁性存储装置、闪存、或者其他非易失性固态存储器。在一些实例中，存储器104可进一步包括相对于处理器102远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至车载终端。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。
47.传输设备106用于经由一个网络接收或者发送数据。上述的网络具体实例可包括车载终端的通信供应商提供的无线网络。在一个实例中，传输设备106包括一个网络适配器(network interface controller，简称为nic)，其可通过基站与其他网络设备相连从而可与互联网进行通讯。在一个实例中，传输设备106可以为射频(radio frequency，简称为rf)模块，其用于通过无线方式与互联网进行通讯。
48.在本实施例中提供了一种车辆噪声源的识别方法，图2是根据本发明实施例的一种车辆噪声源的识别方法的流程图，应用在车载终端上，如图2所示，该流程包括如下步骤：
49.步骤s202，获取正时张紧器的敲击声的噪声特征参数，其中，正时张紧器包括柱塞、动轨、链条、以及油腔；
50.图3为本发明实施例正时张紧器的结构示意图，正时张紧器(正时张紧系统/张紧器)的结构件包括：张紧器壳体1；单向阀2；弹簧3；泄压阀4；柱塞5；卡簧6；插销7。
51.可选的，噪声特征参数包括频谱、相位、强度等特征信息，布置nvh及相位信号传感器，进行nvh测试，获取敲击声的特征并判断该敲击声是否可以接受。
52.步骤s204，判断噪声特征参数是否大于预设阈值；
53.可选的，本实施例的预设阈值是阈值范围，即车辆运行的工况条件允许的接受范围。判断敲击声是否可接受包括：
54.s011、在发动机正时罩壳前10cm处布置麦克风，在正时罩壳从上至下布置振动传感器，并布置曲轴/凸轮轴、缸压传感器，并进行nvh测试；测试工况为敲击声最明显的一个稳态，且发动机需要进行充分的热机。测试需测试3组，且每一组需超过15秒。
55.s012、基于s011测试结果，应用小波及角度域分析方法，获取敲击声频率、敲击声周期性及其相对发动机运行的相位时刻，并确定敲击声来源于正时张紧系统。
56.对噪声信号进行小波分析，得到敲击声的频率、周期等信号，再对正时罩壳各个振动测点信号进行小波分析，明确各个振动信号与噪声信号的相关系数，从而锁定敲击源于正时张紧系统。基于nvh测试结果，敲击声频率为2000～12000hz，正时罩壳上张紧器位置振动最明显且与敲击声特征相关系数最高。
57.s013、基于噪声测试结果，应用时域信号计算敲击的调制量，并与标准进行比较，如果小于或等于调制标准，则结束，如果大于调制标准，则噪声特征参数大于预设阈值。
58.步骤s206，若噪声特征参数大于预设阈值，获取柱塞与动轨的接触力信号；
59.可选的，在动轨支撑架上预埋力传感器，对应张紧器柱塞位置，从而获得柱塞与动轨的接触力信号。
60.在一个示例中，图4为本发明实例提供的接触式力传感器安装示意图，还示意了：正时齿轮8；正时链条9；动轨10；定轨11；力传感器14；张紧器壳体振动加速度传感器15；动轨振动加速度传感器16。获取柱塞与动轨接触力的流程包括：
61.s021、在动轨10上安装力传感器14,对应柱塞与动轨接触位置。安装力传感器时，需对动轨进行改制，将力传感器埋在动轨中，保障安装后传感器与动轨平面保持一致，并需在发动机未启动的情况下，旋转曲轴，检查力的信号是否正常。
62.s022、在敲击声明显的工况进行测试，获取柱塞与动轨的接触力信号。
63.因敲击声为高频噪声，所以力传感器的采样率需要涵盖该敲击频率，才能真实的观察这种高动态的运动。
64.s03、基于测试结果，判断动轨与柱塞是否存在脱离。如果接触力在某个相位等于0，说明出现了脱离，如果在曲轴转角720
°
的整个循环中始终大于0，说明不存在脱离。图5为本发明实例提供的柱塞与动轨接触力测试结果示意图，截取存在异响的循环进行观察，发现接触力最小值为40n，大于0，不存在脱离。
65.步骤s208，根据接触力信号定位敲击声的噪声来源。
66.通过上述步骤，获取正时张紧器的敲击声的噪声特征参数，判断噪声特征参数是否大于预设阈值，若噪声特征参数大于预设阈值，获取柱塞与动轨的接触力信号，根据接触力信号定位敲击声的噪声来源，基于接触式振动信号，缩小敲击源范围，从而针对性进行分析，快速锁定敲击源，提供了一种快速识别正时张紧系统敲击噪声源的方案，解决了相关技术中定位车辆正时张紧器的噪声源效率低的技术问题，解决了旋转、带润滑油及内部零部件不易实现测试、排查的难题，快速实现车辆噪声问题锁定及优化，具有极强的工程意义。
67.在本实施例的一个实施方式中，根据接触力信号定位敲击声的噪声来源包括：
68.s11，获取油腔的油压信号，分别获取正时张紧器和动轨在敲击时刻的振动加速度信号，以及获取柱塞的位移信号；
69.在本实施例中，在张紧器壳体及动轨上布置振动传感器，从而获得敲击时刻张紧器及动轨的振动加速度信号。油腔包括高压腔和低压腔，在张紧器高/低压腔各布置油压传感器，从而获取高/低压腔油压实时信号，在柱塞上布置位移传感器，从而获取柱塞的位移信号。
70.在一个示例中，分别获取正时张紧器和动轨在敲击时刻的振动加速度信号包括：采集第一振动加速度传感器的第一振动加速度信号，以及采集第二振动加速度传感器的第二振动加速度信号，其中，第一振动加速度传感器布置正时张紧器的张紧器壳体，第二振动加速度传感器布置在动轨上，第一振动加速度传感器和第二振动加速度传感器距离柱塞与动轨的接触位置的长度相同。若柱塞与动轨的接触位置为o点，则第一振动加速度传感器和第二振动加速度传感器到o点的长度相同。
71.s12，根据接触力信号判断柱塞与动轨是否存在脱离；
72.s13，若柱塞与动轨存在脱离，根据振动加速度信号和油压信号定位敲击声的噪声来源；若柱塞与动轨不存在脱离，根据油压信号和位移信号定位敲击声的噪声来源。
73.在一个示例中，根据振动加速度信号和油压信号定位敲击声的噪声来源包括：根据振动加速度信号识别敲击声的敲击模式，其中，敲击模式包括：柱塞敲击动轨、链条敲击动轨；根据敲击模式和油压信号定位敲击声的噪声来源。
74.基于上述示例，可选的，根据振动加速度信号识别敲击声的敲击模式包括：接收并识别正时张紧器的第一振动加速度信号，以及接收动轨的第二振动加速度信号；记录第一振动加速度信号的第一接收时刻，以及记录第二振动加速度信号的第二接收时刻；若第一接收时刻早于第二接收时刻，识别敲击声的敲击模式为柱塞敲击动轨；若第一接收时刻晚于第二接收时刻，识别敲击声的敲击模式为链条敲击动轨。
75.基于柱塞与动轨的接触力信号，得到在180
°
曲轴转角内出现多少次脱离及脱离时刻；基于敲击声的噪声特征参数，得到每一次脱离时刻的敲击次数，如一次脱离产生一次敲击，说明要么是链条敲击动轨，要么是动轨敲击柱塞，如一次脱离产生超过1次敲击，说明以上两个位置都存在敲击或一个位置敲击多次。
76.图6为本发明实例提供的张紧器/动轨振动时域信号测试结果示意图，张紧器壳体振动加速度量级为150g，动轨振动加速度为50g，张紧器振动加速度量级比动轨大，同时，张紧器壳体先于动轨接收到振动信号。若敲击源为链条敲击动轨，则敲击源至动轨测点15的传递路径比敲击源至张紧器测点16短了近一半，但张紧器测点16先接收到信号，与事实相悖；若敲击源为动轨敲击柱塞，则敲击源至动轨测点15的传递路径与敲击源至张紧器测点16相等，因波在金属中传递速度比塑料中快，所以张紧器先接收到信号，与事实相符。初步判断敲击源为动轨敲击柱塞。
77.基于上述示例，可选的，根据敲击模式和油压信号定位敲击声的噪声来源包括：基于油压信号计算链条松边力；判断链条松边力是否符合第一预设条件；若链条力是否符合第一预设条件，且敲击声的敲击模式为柱塞敲击动轨，定位敲击声的噪声来源为柱塞与动轨脱开；若链条力不符合第一预设条件，且敲击声的敲击模式为链条敲击动轨，定位敲击声的噪声来源为链条与柱塞脱开。
78.基于振动加速度信号，分别得到该两个位置的加速度量级，并基于振动的时域信号先后顺序，获取链条、动轨及柱塞的敲击模式。基于接触力测试结果及油压测试结果，根据特定的模型，计算出链条松边力，从而与标准进行对比，判断链条力是否正常。
79.在本实施方式中，图7为本发明实例提供的高/低压腔压力、柱塞位移传感器布置示意图，示意了：张紧器高压腔12；张紧器低压腔13；高压腔油压传感器17；低压腔油压传感器18；柱塞位移传感器19，在张紧器高/低压腔分别进行打孔，布置机油压力传感器17、18，在柱塞上布置位移传感器19。在敲击声明显的工况进行测试，获取高/低压腔油压及柱塞位移的实时信号。
80.图8为本发明实例提供的高/低压腔油压、柱塞位移测试结果示意图，柱塞往前伸的过程中，高/低压腔出现明显的负压，说明柱塞的往前运动主要靠弹簧力的推动。且高压腔出现负压时，低压腔油压也为负，只比高压腔稍高。
81.可选的，在定位敲击声的噪声来源为柱塞与动轨脱开之后，提升正时张紧器响应速率的角度；或，在定位敲击声的噪声来源为链条与柱塞脱开之后，减小曲轴系和/或凸轮轴系对链条的激励。
82.定位敲击声的噪声来源为柱塞与动轨脱开时，从提升张紧器响应速率的角度，使
链条松的时候柱塞可以及时的跟随动轨，从而解决柱塞与动轨脱开而产生的敲击声。可从增大低压腔容积、增大弹簧力、增加低压腔油压等方式来实现。
83.图9为本发明实例提供的增加低压腔油压后高压腔油压结果示意图，低压腔目标油压从130kpa提升至500kpa，提升后，高/低压腔均无负压，低压腔补油能力提升，高压腔油压相应提升，柱塞跟随性更好。重复验证，判断敲击声是否可接受，如可接受，则可判定敲击源为柱塞敲击动轨。
84.提升张紧器响应速率的流程包括：从提升张紧器响应速率的角度，使链条松的时候柱塞可以及时的跟随动轨，从而解决柱塞与动轨脱开而产生的敲击声。可从增大低压腔容积、增大弹簧力、增加低压腔油压等方式来实现。重复验证，判断敲击声是否可接受，如可接受，则可判定敲击源为柱塞敲击动轨，或链条敲击动轨，或者两者皆有之。
85.定位敲击声的噪声来源为链条与柱塞脱开时，减小曲轴系、凸轮轴系对链条的激励，减小链条的波动，使其不至于脱开柱塞。重复验证,从而锁定敲击源。减小激励的流程包括：从降低曲轴系、凸轮轴系对链系统激励的角度，使链条的波动减小，张紧器柱塞可以始终跟随动轨波动，从而解决柱塞与动轨脱开而产生的敲击声。可从减小气门弹簧力、优化凸轮轴型线、降低曲轴扭振等方式来实现，图10为本发明实例提供的油泵凸轮型线优化示意图，让凸轮轴型线与高压油泵型线峰值错开，不存在峰-峰值叠加的情况，从而降低凸轮轴对链系统的激励，进而减小链系统的波动。重复验证，判断敲击声是否可接受，如可接受，则可判定敲击源为柱塞敲击动轨，或链条敲击动轨，或者两者皆有之。
86.在另一个示例中，根据油压信号和位移信号定位敲击声的噪声来源包括：根据油压信号和位移信号计算油腔的真空度；判断真空度是否符合第二预设条件；若真空度符合第二预设条件，定位敲击声的噪声来源为正时张紧器的部件尺寸缺陷；若真空度符合不第二预设条件，定位敲击声的噪声来源为述油腔的真空度异常。
87.通过计算高/低压腔的真空度，用其与标准进行对比，从而判断真空度是否正常。如果正常，在各项参数都正常的情况下，很可能异响源为张紧器本身，则检查卡簧、柱塞尺寸等哪里不满足设计要求，更换合格零件后，重复验证,从而锁定敲击源。如果不正常，即若高/低压腔真空度不正常，则降低高/低压腔真空度，重复验证,从而锁定敲击源。
88.可选的，在定位敲击声的噪声来源为正时张紧器的部件尺寸缺陷之后，提示正时张紧器更换零件；或，在定位敲击声的噪声来源为述油腔的真空度异常之后，降低油腔的真空度。
89.在一个示例中，更换零件，提升张紧器一致性的流程包括：对卡簧、柱塞尺寸、壳体尺寸及张紧器泄漏量等进行精测，判断哪个零部件不满足设计要求。更换合格零部件，重复验证，判断敲击声是否可接受，如可接受，则可判定敲击源为张紧器本体不合格零部件产生。
90.在一个示例中，降低高/低压腔真空度的流程包括：从降低高/低压腔的真空度的角度，提升高压腔的补油能力，使张紧器更“刚”，柱塞始终跟随动轨波动，从而解决柱塞与动轨脱开而产生的敲击声。可从提升低压腔补油能力、降低高压腔的泄漏量、提升高压腔泄油压力等方式来实现。
91.图11为本发明实例提供的降低泄漏量后油压对比示意图，高压腔整体油压升高，没有负压，低压腔油压稳定在目标油压位置，波动消失，且无负压，真空度改善明显。图12为
本发明实例提供的降低真空度前后的振动对比示意图，改善真空度后，振动从132g降低至10g以下，改善明显，且主观感受无敲击声。重复验证，判断敲击声是否可接受，如可接受，则可判定敲击源为柱塞压缩空气后压缩油液，产生的力的突变而产生。
92.本实施例提供一种基于接触式信号快速识别正时张紧系统敲击噪声源的系统及方法。基于接触式振动信号，缩小敲击源范围，再通过接触式油压信号，进一步缩小敲击源，从而针对性进行分析，快速锁定敲击源，在验证敲击源的过程中，同时提供了解决方案。图13是本发明实施例提供的基于接触式信号识别正时张进系统敲击噪声源分析方法的流程图，包括：
93.s01、布置nvh及相位信号传感器，进行nvh测试，获取敲击声的特征并判断该敲击声是否在预设阈值内。
94.进一步的，判断敲击声是否可接受具体包括如下步骤：
95.s011、在发动机上布置噪声、振动、曲轴/凸轮轴、缸压传感器并进行nvh测试；
96.s012、基于测试结果，应用小波及角度域分析方法，获取敲击声频率、敲击声周期性及其相对发动机运行的相位时刻，并确定敲击声来源于正时张紧系统。
97.s013、基于噪声测试结果，判断该敲击声是否满足敲击特征噪声信号标准要求。
98.s02、在动轨支撑架上预埋力传感器，对应张紧器柱塞位置，从而获得柱塞与动轨的接触力信号。获取柱塞与动轨接触力的流程包括如下步骤：
99.s021、在动轨支撑架上安装力传感器，对应柱塞与动轨接触位置。
100.s022、在敲击声明显的工况进行测试，获取柱塞与动轨的接触力信号。
101.s03、基于s02测试结果，判断动轨与柱塞是否存在脱离。如果脱离，则进入s04，如不存在脱离，则进入s05。基于s02测试结果，判断动轨与柱塞是否存在脱离。如果接触力在某个相位等于0，说明出现了脱离，则进入s04，如果在曲轴转角720
°
的整个循环中始终大于0，说明不存在脱离，则进入s05。
102.s04、在张紧器壳体及动轨上布置振动传感器，从而获得敲击时刻张紧器及动轨的振动加速度信号。获取张紧器/动轨振动信号的流程包括如下步骤：
103.s041、在张紧器壳体及动轨上布置振动加速度传感器，该两个传感器离柱塞与动轨接触位置的距离需要相同。
104.s042、在敲击声明显的工况进行测试，获取张紧器/动轨振动信号。
105.s043、基于s02获取的接触力、s01获取的振动噪声、s042获取的振动加速度三种信号，综合判断敲击源是链条敲击动轨，还是动轨敲击柱塞。
106.s05、在张紧器高/低压腔各布置油压传感器，从而获取高/低压腔油压实时信号，在柱塞上布置位移传感器，从而获取柱塞的位移信号。取获取高/低压腔油压及柱塞位移信号的流程包括如下步骤：
107.s051、在张紧器高/低压腔各布置油压传感器，在柱塞上布置位移传感器。
108.s052、在敲击声明显的工况进行测试，获取高/低压腔油压及柱塞位移的实时信号。
109.s06、基于s04的振动加速度信号，得到加速度量级及振动时刻，从而获取链条、动轨及柱塞的敲击模式。
110.s07、基于s02的接触力测试结果及s05的油压测试结果，根据特定的模型，计算出
链条松边力，从而与标准进行对比，判断链条力是否正常。如果正常，则进入s09，如果不正常，则进入s10。
111.s08、基于s05测试结果，分别计算出异响工况及满载加速工况下高/低压腔的真空度，并与标准及行业水平进行对比，从而判断真空度是否正常。如果正常，则进入s11，如果不正常，则进入s12。
112.s09、从提升张紧器响应速率的角度，使链条松的时候柱塞可以及时的跟随动轨，从而解决柱塞与动轨脱开而产生的敲击声。重复s01,从而锁定敲击源。提升张紧器响应速率的角度流程包括如下步骤：
113.s091、从提升张紧器响应速率的角度，使链条松的时候柱塞可以及时的跟随动轨，从而解决柱塞与动轨脱开而产生的敲击声。可从增大低压腔容积、增大弹簧力、增加低压腔油压等方式来实现。
114.s092、重复s01步骤，判断敲击声是否可接受，如可接受，则可判定敲击源为柱塞敲击动轨，或链条敲击动轨，或者两者皆有之。
115.s10、减小曲轴系、凸轮轴系对链条的激励，减小链条的波动，使其不至于脱开柱塞。重复s01,从而锁定敲击源。减小激励的流程包括如下步骤：
116.s101、从降低曲轴系、凸轮轴系对链系统激励的角度，使链条的波动减小，张紧器柱塞可以始终跟随动轨波动，从而解决柱塞与动轨脱开而产生的敲击声。可从减小气门弹簧力、优化凸轮轴型线、降低曲轴扭振等方式来实现。
117.s102、重复s01步骤，判断敲击声是否可接受，如可接受，则可判定敲击源为柱塞敲击动轨，或链条敲击动轨，或者两者皆有之。
118.s11、在各项参数都正常的情况下，很可能异响源为张紧器本身，则检查卡簧、柱塞尺寸等哪里不满足设计要求，更换合格零件后，重复s01,从而锁定敲击源。提升张紧器一致性的流程包括如下步骤：
119.s111、对卡簧、柱塞尺寸、壳体尺寸及张紧器泄漏量等进行精测，判断哪个零部件不满足设计要求。
120.s112、更换合格零部件，重复s01步骤，判断敲击声是否可接受，如可接受，则可判定敲击源为张紧器本体不合格零部件产生。
121.s12、若高/低压腔真空度不正常，则降低高/低压腔真空度，重复s01,从而锁定敲击源。降低高/低压腔真空度的流程包括如下步骤：
122.s121、从降低高/低压腔的真空度的角度，提升高压腔的补油能力，使张紧器更“刚”，柱塞始终跟随动轨波动，从而解决柱塞与动轨脱开而产生的敲击声。可从提升低压腔补油能力、降低高压腔的泄漏量、提升高压腔泄油压力等方式来实现。
123.s122、重复s01步骤，判断敲击声是否可接受，如可接受，则可判定敲击源为柱塞压缩空气后压缩油液，产生的力的突变而产生。
124.本实例提供的基于接触式信号快速识别正时张紧系统敲击噪声源的系统及方法的有益效果为：基于接触式振动信号与噪声信号相关联，应用小波分析方法，快速将噪声源缩小至正时张紧系统；通过在动轨上安装接触式力传感器，判断动轨与柱塞是否分离，进一步缩小敲击源范围；结合张紧器/动轨振动加速度信号时刻，分辨是柱塞敲击动轨，还是链条敲击动轨；通过在张紧器高/低压腔上打孔并测量实时油压并计算真空度，分辨是噪声源
是本体零部件还是金属撞击液体产生。在不断缩小敲击源范围的过程中，不但可以锁定敲击源，还能明晰敲击机理同时制定优化方案。本发明通过接触式振动加速度、力及油压等信号，仅一次nvh测试就锁定敲击源，解决了旋转、带润滑油及内部零部件不易实现测试、排查的难题，快速实现问题锁定及优化，具有极强的工程意义。
125.通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到根据上述实施例的方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如rom/ram、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。
126.实施例2
127.在本实施例中还提供了一种车辆噪声源的识别装置，该装置用于实现上述实施例及优选实施方式，已经进行过说明的不再赘述。如以下所使用的，术语“模块”可以实现预定功能的软件和/或硬件的组合。尽管以下实施例所描述的装置较佳地以软件来实现，但是硬件，或者软件和硬件的组合的实现也是可能并被构想的。
128.图14是根据本发明实施例的一种车辆噪声源的识别装置的结构框图，如图14所示，该装置包括：
129.第一获取模块140，用于获取正时张紧器的敲击声的噪声特征参数，其中，所述正时张紧器包括柱塞、动轨、链条、以及油腔；
130.判断模块142，用于判断所述噪声特征参数是否大于预设阈值；
131.第二获取模块144，用于若所述噪声特征参数大于预设阈值，获取所述柱塞与所述动轨的接触力信号；
132.定位模块146，用于根据所述接触力信号定位所述敲击声的噪声来源。
133.可选的，所述定位模块包括：获取单元，用于获取油腔的油压信号，分别获取所述正时张紧器和所述动轨在敲击时刻的振动加速度信号，以及获取所述柱塞的位移信号；第一判断单元，用于根据所述接触力信号判断所述柱塞与所述动轨是否存在脱离；第一定位单元，用于若所述柱塞与所述动轨存在脱离，根据所述振动加速度信号和所述油压信号定位所述敲击声的噪声来源；若所述柱塞与所述动轨不存在脱离，根据所述油压信号和所述位移信号定位所述敲击声的噪声来源。
134.可选的，所述第一定位单元包括：识别子单元，用于根据所述振动加速度信号识别所述敲击声的敲击模式，其中，所述敲击模式包括：柱塞敲击动轨、链条敲击动轨；定位子单元，用于根据所述敲击模式和所述油压信号定位所述敲击声的噪声来源。
135.可选的，所述识别子单元还用于：接收并识别所述正时张紧器的第一振动加速度信号，以及接收所述动轨的第二振动加速度信号；记录所述第一振动加速度信号的第一接收时刻，以及记录所述第二振动加速度信号的第二接收时刻；若所述第一接收时刻早于所述第二接收时刻，识别所述敲击声的敲击模式为柱塞敲击动轨；若所述第一接收时刻晚于所述第二接收时刻，识别所述敲击声的敲击模式为链条敲击动轨。
136.可选的，所述定位子单元还用于：基于所述油压信号计算链条松边力；判断所述链条松边力是否符合第一预设条件；若链条力是否符合第一预设条件，且所述敲击声的敲击
模式为柱塞敲击动轨，定位所述敲击声的噪声来源为所述柱塞与所述动轨脱开；若链条力不符合第一预设条件，且敲击声的敲击模式为链条敲击动轨，定位所述敲击声的噪声来源为链条与所述柱塞脱开。
137.可选的，所述定位子单元还用于：在定位所述敲击声的噪声来源为所述柱塞与所述动轨脱开之后，提升所述正时张紧器响应速率的角度；或，在定位所述敲击声的噪声来源为链条与所述柱塞脱开之后，减小曲轴系和/或凸轮轴系对链条的激励。
138.可选的，所述定位模块包括：计算单元，用于根据所述油压信号和所述位移信号计算所述油腔的真空度；第二判断单元，用于判断所述真空度是否符合第二预设条件；第二定位单元，用于若所述真空度符合第二预设条件，定位所述敲击声的噪声来源为所述正时张紧器的部件尺寸缺陷；若所述真空度符合不第二预设条件，定位所述敲击声的噪声来源为述油腔的真空度异常。
139.可选的，所述定位模块还用于：在定位所述敲击声的噪声来源为所述正时张紧器的部件尺寸缺陷之后，提示所述正时张紧器更换零件；或，在定位所述敲击声的噪声来源为述油腔的真空度异常之后，降低所述油腔的真空度。
140.可选的，所述获取单元包括：采集子单元，用于采集第一振动加速度传感器的第一振动加速度信号，以及采集第二振动加速度传感器的第二振动加速度信号，其中，所述第一振动加速度传感器布置所述正时张紧器的张紧器壳体，所述第二振动加速度传感器布置在所述动轨上，所述第一振动加速度传感器和所述第二振动加速度传感器距离所述柱塞与所述动轨的接触位置的长度相同。
141.需要说明的是，上述各个模块是可以通过软件或硬件来实现的，对于后者，可以通过以下方式实现，但不限于此：上述模块均位于同一处理器中；或者，上述各个模块以任意组合的形式分别位于不同的处理器中。
142.实施例3
143.本发明的实施例还提供了一种存储介质，该存储介质中存储有计算机程序，其中，该计算机程序被设置为运行时执行上述任一项方法实施例中的步骤。
144.可选地，在本实施例中，上述存储介质可以被设置为存储用于执行以下步骤的计算机程序：
145.s1，获取正时张紧器的敲击声的噪声特征参数，其中，所述正时张紧器包括柱塞、动轨、链条、以及油腔；
146.s2，判断所述噪声特征参数是否大于预设阈值；
147.s3，若所述噪声特征参数大于预设阈值，获取所述柱塞与所述动轨的接触力信号；
148.s4，根据所述接触力信号定位所述敲击声的噪声来源。
149.可选地，在本实施例中，上述存储介质可以包括但不限于：u盘、只读存储器(read-only memory，简称为rom)、随机存取存储器(random access memory，简称为ram)、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储计算机程序的介质。
150.本发明的实施例还提供了一种电子装置，包括存储器和处理器，该存储器中存储有计算机程序，该处理器被设置为运行计算机程序以执行上述任一项方法实施例中的步骤。
151.可选地，上述电子装置还可以包括传输设备以及输入输出设备，其中，该传输设备
和上述处理器连接，该输入输出设备和上述处理器连接。
152.可选地，在本实施例中，上述处理器可以被设置为通过计算机程序执行以下步骤：
153.s1，获取正时张紧器的敲击声的噪声特征参数，其中，所述正时张紧器包括柱塞、动轨、链条、以及油腔；
154.s2，判断所述噪声特征参数是否大于预设阈值；
155.s3，若所述噪声特征参数大于预设阈值，获取所述柱塞与所述动轨的接触力信号；
156.s4，根据所述接触力信号定位所述敲击声的噪声来源。
157.可选地，本实施例中的具体示例可以参考上述实施例及可选实施方式中所描述的示例，本实施例在此不再赘述。
158.上述本技术实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
159.在本技术的上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
160.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的技术内容，可通过其它的方式实现。其中，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，单元或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性或其它的形式。
161.所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
162.另外，在本技术各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
163.所述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本技术的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可为个人计算机、服务器或者网络设备等)执行本技术各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
164.以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。

技术特征：
1.一种车辆噪声源的识别方法，其特征在于，包括：获取正时张紧器的敲击声的噪声特征参数，其中，所述正时张紧器包括柱塞、动轨、链条、以及油腔；判断所述噪声特征参数是否大于预设阈值；若所述噪声特征参数大于预设阈值，获取所述柱塞与所述动轨的接触力信号；根据所述接触力信号定位所述敲击声的噪声来源。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述接触力信号定位所述敲击声的噪声来源包括：获取油腔的油压信号，分别获取所述正时张紧器和所述动轨在敲击时刻的振动加速度信号，以及获取所述柱塞的位移信号；根据所述接触力信号判断所述柱塞与所述动轨是否存在脱离；若所述柱塞与所述动轨存在脱离，根据所述振动加速度信号和所述油压信号定位所述敲击声的噪声来源；若所述柱塞与所述动轨不存在脱离，根据所述油压信号和所述位移信号定位所述敲击声的噪声来源。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，根据所述振动加速度信号和所述油压信号定位所述敲击声的噪声来源包括：根据所述振动加速度信号识别所述敲击声的敲击模式，其中，所述敲击模式包括：柱塞敲击动轨、链条敲击动轨；根据所述敲击模式和所述油压信号定位所述敲击声的噪声来源。4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，根据所述振动加速度信号识别所述敲击声的敲击模式包括：接收并识别所述正时张紧器的第一振动加速度信号，以及接收所述动轨的第二振动加速度信号；记录所述第一振动加速度信号的第一接收时刻，以及记录所述第二振动加速度信号的第二接收时刻；若所述第一接收时刻早于所述第二接收时刻，识别所述敲击声的敲击模式为柱塞敲击动轨；若所述第一接收时刻晚于所述第二接收时刻，识别所述敲击声的敲击模式为链条敲击动轨。5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，根据所述敲击模式和所述油压信号定位所述敲击声的噪声来源包括：基于所述油压信号计算链条松边力；判断所述链条松边力是否符合第一预设条件；若链条力是否符合第一预设条件，且所述敲击声的敲击模式为柱塞敲击动轨，定位所述敲击声的噪声来源为所述柱塞与所述动轨脱开；若链条力不符合第一预设条件，且敲击声的敲击模式为链条敲击动轨，定位所述敲击声的噪声来源为链条与所述柱塞脱开。6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：在定位所述敲击声的噪声来源为所述柱塞与所述动轨脱开之后，提升所述正时张紧器响应速率的角度；或，在定位所述敲击声的噪声来源为链条与所述柱塞脱开之后，减小曲轴系和/或凸轮轴系对链条的激励。
7.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，根据所述油压信号和所述位移信号定位所述敲击声的噪声来源包括：根据所述油压信号和所述位移信号计算所述油腔的真空度；判断所述真空度是否符合第二预设条件；若所述真空度符合第二预设条件，定位所述敲击声的噪声来源为所述正时张紧器的部件尺寸缺陷；若所述真空度符合不第二预设条件，定位所述敲击声的噪声来源为述油腔的真空度异常。8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：在定位所述敲击声的噪声来源为所述正时张紧器的部件尺寸缺陷之后，提示所述正时张紧器更换零件；或，在定位所述敲击声的噪声来源为述油腔的真空度异常之后，降低所述油腔的真空度。9.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，分别获取所述正时张紧器和所述动轨在敲击时刻的振动加速度信号包括：采集第一振动加速度传感器的第一振动加速度信号，以及采集第二振动加速度传感器的第二振动加速度信号，其中，所述第一振动加速度传感器布置所述正时张紧器的张紧器壳体，所述第二振动加速度传感器布置在所述动轨上，所述第一振动加速度传感器和所述第二振动加速度传感器距离所述柱塞与所述动轨的接触位置的长度相同。10.一种车辆噪声源的识别装置，其特征在于，包括：第一获取模块，用于获取正时张紧器的敲击声的噪声特征参数，其中，所述正时张紧器包括柱塞、动轨、链条、以及油腔；判断模块，用于判断所述噪声特征参数是否大于预设阈值；第二获取模块，用于若所述噪声特征参数大于预设阈值，获取所述柱塞与所述动轨的接触力信号；定位模块，用于根据所述接触力信号定位所述敲击声的噪声来源。11.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质中存储有计算机程序，其中，所述计算机程序被设置为运行时执行所述权利要求1至9任一项中所述的方法。12.一种电子装置，包括存储器和处理器，其特征在于，所述存储器中存储有计算机程序，所述处理器被设置为运行所述计算机程序以执行所述权利要求1至9任一项中所述的方法。

技术总结
本发明提供了一种车辆噪声源的识别方法及装置、存储介质、电子装置，属于汽车领域，其中，该方法包括：获取正时张紧器的敲击声的噪声特征参数，其中，所述正时张紧器包括柱塞、动轨、链条、以及油腔；判断所述噪声特征参数是否大于预设阈值；若所述噪声特征参数大于预设阈值，获取所述柱塞与所述动轨的接触力信号；根据所述接触力信号定位所述敲击声的噪声来源。通过本发明实施例，解决了相关技术中定位车辆正时张紧器的噪声源效率低的技术问题，解决了旋转、带润滑油及内部零部件不易实现测试、排查的难题，快速实现车辆噪声问题锁定及优化，具有极强的工程意义。具有极强的工程意义。具有极强的工程意义。


技术研发人员：辜庆伟 杨少波 胡刚
受保护的技术使用者：重庆长安汽车股份有限公司
技术研发日：2023.03.30
技术公布日：2023/8/5