第三轨位置检测方法及系统与流程

1.本发明涉及车辆检测技术领域，具体涉及一种第三轨位置检测方法及系统。


背景技术：

2.第三轨又叫供电轨，是指安装在城市轨道线路旁的，单独用来供电的轨道，其与授流面(集电靴)配套工作，为轨道交通列车上面所有的设备提供电力支持。
3.列车通过集电靴从第三轨取电，如果第三轨相对铁路钢轨位置变化，会导致列车无法取电故障，严重可能会导致限界侵入，与列车发生碰撞的可能，所以需要定期对第三轨相对铁路钢轨的相对位置进行测量。
4.第三轨相对铁路钢轨的相对位置包括到导高值和拉出值，测量方法一般包括：
5.(1)利用第三轨测量尺人工测量：测量时需要单独申请作业时间点，在作业时间点内对第三轨进行测量；在有限的时间里，人工测量效率低，提高了运营成本，同时，也使第三轨测量周期加长，增加了隐患。
6.(2)利用手推式小车，在手推式钢轨小车添加测量臂，对第三轨相对位置进行测量。测量臂为接触式或者非接触式，都是利用手推小车与钢轨接触形成参考系，实现对第三轨道的测量。这类测量速度慢，效率低，只能达到5公里每小时左右。
7.(3)利用火车，添加测量臂，测量臂分为接触式或者非接触式对钢轨进行测量。由于火车车体重量重，会影响测量结果；同时这类测量结果对于工务维护作业只能作为参考，因为工务维修操作过程只能使用静态测量即铁路上没有负载比如火车。
8.相关技术中，公布号为cn111366082a的中国发明专利申请文献记载了一种移动式接触轨检测装置，包括：设置在轨道上的小车，其一侧以可伸缩的方式设置有能伸入接触轨下方的测量单元，所述小车上设置有与测量单元通信连接的主机；测量单元被配置为包括：与接触轨相配合，以采集3d点云和/或图片信息的第一工业相机，第二工业相机；设置在第二工业相机一侧的激光器。该方案其能够通过设置的伸缩式测量单元，在保证具有可靠的测量基准的前提下将测量探头架设到接触轨下方，对接触轨进行连续扫描测量。该方案基于轨道小车作为参考确定轨道平面，轨道小车的运动状态及相对钢轨相对位置变化会影响测量结果。
9.公布号为cn110672051a的中国发明专利申请文献记载了一种铁路接触网导高和拉出值的测量方法及系统，包括支撑架、定位器、智能传感器，通过利用测量定位器角度变化的原理测量导高和拉出值，测量传感器可固定在定位器上，从而实现了可以连续测量接触网导高、拉出值的目的，通过在智能传感器的内置了mcu处理芯片，可以自动分析计算采集到的数据，可以连续分析接触网导高和拉出值是否正常，如果不正常，则立即发送报警数据。
10.该方案的测量对象是接触网，其测量的拉出值和导高值均为测量轨道平面中心相对接触网位置关系，且基于轨道小车确定轨道平面，实质为接触式测量方式。


技术实现要素：

11.本发明所要解决的技术问题在于如何实现对接触轨位置的准确测量。
12.本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
13.本发明提出了一种第三轨位置检测方法，所述方法包括：
14.分别采集第三轨的轮廓数据、第一钢轨的轮廓数据和第二钢轨的轮廓数据，所述第一钢轨的轮廓数据包括位于所述第一钢轨轨面下方的两个轮廓扫描数据，且所述第一钢轨靠近所述第三轨；
15.基于所述第一钢轨的轮廓数据和所述第二钢轨的轮廓数据，确定轨道平面；
16.基于所述第三轨的轮廓数据，确定所述第三轨的中心点；
17.基于所述轨道平面和所述第三轨的中心点，计算所述第三轨的导高值；
18.基于所述第一钢轨的轮廓数据、所述第三轨的中心点以及所述轨道平面，计算所述第三轨的拉出值。
19.本发明通过采集第三轨的轮廓数据和两钢轨的轮廓数据，确定轨道平面、第三轨中心点等，从而确定第三轨与轨道平面的关系，从而确定导高值，解决了由于小车在钢轨运行过程中小车相对钢轨位置变化导致的测量误差问题；基于第一钢轨的轮廓数据、第三轨的中心点以及轨道平面，计算第三轨的拉出值，可解决小车与钢轨不平行的问题导致的测量误差。
20.进一步地，所述基于所述第一钢轨的轮廓数据、所述第三轨的中心点以及所述轨道平面，计算所述第三轨的拉出值，包括：
21.从位于所述第一钢轨轨面下方的两个轮廓扫描数据各获取一个轮廓点，基于两个轮廓点组成空间线段；
22.计算所述空间线段投影到所述轨道平面上的投影线段；
23.计算所述第三轨的中心点在所述轨道平面上的投影点；
24.在所述轨道平面上，计算所述投影点到所述投影线段的垂直距离作为所述第三轨的拉出值。
25.进一步地，所述第一钢轨的轮廓数据包括位于所述第一钢轨轨面以下16mm位置处的两个轮廓扫描数据。
26.进一步地，在所述分别采集第三轨的轮廓数据、第一钢轨的轮廓数据和第二钢轨的轮廓数据之后，所述方法还包括：
27.将位于轮廓仪坐标系下的所述第三轨的轮廓数据、所述第一钢轨的轮廓数据和所述第二钢轨的轮廓数据分别通过坐标系旋转平移方程转移到同一个三维坐标系下。
28.进一步地，所述基于所述第一钢轨的轮廓数据和所述第二钢轨的轮廓数据，确定轨道平面，包括：
29.对位于同一三维坐标系下的所述第一钢轨的两个轮廓点集和所述第二钢轨的轮廓点集，分别抽取一个轮廓点；
30.基于抽取得到的三个轮廓点构成所述轨道平面。
31.进一步地，所述轨道平面上所有轮廓点处于该平面的一边或者部分轮廓点在该平面的一边，部分轮廓点处于该平面上；
32.且位于三维坐标系下的第三轨的轮廓点位于该平面的另一边。
33.此外，本发明还提出了一种第三轨位置检测系统，所述系统包括：
34.采集模块，用于分别采集第三轨的轮廓数据、第一钢轨的轮廓数据和第二钢轨的轮廓数据，所述第一钢轨的轮廓数据包括位于所述第一钢轨轨面下方的两个轮廓扫描数据，且所述第一钢轨靠近所述第三轨
35.轨道平面确定模块，用于基于所述第一钢轨的轮廓数据和所述第二钢轨的轮廓数据，确定轨道平面；
36.中心点确定模块，用于基于所述第三轨的轮廓数据，确定所述第三轨的中心点；
37.导高值计算模块，用于基于所述轨道平面和所述第三轨的中心点，计算所述第三轨的导高值；
38.拉出值计算模块，用于基于所述第一钢轨的轮廓数据、所述第三轨的中心点以及所述轨道平面，计算所述第三轨的拉出值。
39.进一步地，所述采集模块包括安装于刚性机械结构上的第一激光轮廓仪、第二激光轮廓仪、第三激光轮廓仪和第四激光轮廓仪，所述刚性机械结构连接于双轨式钢轨超声波探伤仪，所述第一激光轮廓仪安装于所述第三轨下方，所述第二激光轮廓仪和所述第三激光轮廓仪位于所述第一钢轨上方，所述第四激光轮廓仪位于所述第二钢轨上方；
40.所述第一激光轮廓仪用于采集第三轨轮廓数据，所述第二激光轮廓仪和所述第三激光轮廓仪用于采集第一钢轨轨面以下的轮廓数据，所述第四激光轮廓仪用于采集第二钢轨的轮廓数据。
41.进一步地，包括：
42.空间线段生成单元，用于从位于所述第一钢轨轨面下方的两个轮廓扫描数据各获取一个轮廓点，基于两个轮廓点组成空间线段；
43.投影线段生成单元，用于计算所述空间线段投影到所述轨道平面上的投影线段；
44.投影点生成单元，用于计算所述第三轨的中心点在所述轨道平面上的投影点；
45.拉出值计算单元，用于在所述轨道平面上，计算所述投影点到所述投影线段的垂直距离作为所述第三轨的拉出值。
46.进一步地，所述轨道平面确定模块，包括：
47.轮廓点抽取单元，用于对位于同一三维坐标系下的所述第一钢轨的两个轮廓点集和所述第二钢轨的轮廓点集，分别抽取一个轮廓点；
48.平面构建单元，用于基于抽取得到的三个轮廓点构成所述轨道平面；
49.其中，所述轨道平面上所有轮廓点处于该平面的一边或者部分轮廓点在该平面的一边，部分轮廓点处于该平面上；且位于三维坐标系下的第三轨的轮廓点位于该平面的另一边。
50.本发明的优点在于：
51.(1)由于采集轮廓数据的传感器在随小车运动过程中两侧相对钢轨的高度会发生变化，无法使用车体作为参考确定钢轨轨道平面，从而导致测量导高值错误，小车在钢轨上运动过程中行走路径是s形与钢轨轨道并不是完全平行，会导致测量拉出值错误；本发明通过采集第三轨的轮廓数据和两钢轨的轮廓数据，确定轨道平面、第三轨中心点等，从而确定第三轨与轨道平面的关系，从而确定导高值，解决了由于小车在钢轨运行过程中小车相对钢轨位置变化导致的测量误差问题；基于第一钢轨的轮廓数据、第三轨的中心点以及轨道
平面，计算第三轨的拉出值，可解决小车与钢轨不平行的问题导致的测量误差。
52.(2)本发明使用刚性机械结构将所有激光轮廓仪固定在一起，实现对两根钢轨及第三轨非接触式空间位置的测量，使得双轨式钢轨超声波探伤仪之间的装配误差，不参与测量，故对测量结果无影响。
53.(3)在钢轨上方及第三轨下方布置的激光轮廓扫描仪，实现铁路钢轨与第三轨空间相对位置的测量，双轨式钢轨超声波探伤仪在钢轨上的姿态及相对位置的变化，对第三轨相对位置的测量没有任何影响，从而实现与双轨式钢轨超声波探伤仪结合达到对第三轨的相对位置的高速测量。同时，由于使用与双轨式钢轨超声波探伤仪结合，使超声波探伤的同时就完成了对第三轨道的检测，大大提高了检测频次，提高了检测效率，增加了第三轨安全性。
54.本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
55.图1是本发明一实施例提出的一种第三轨位置检测方法的流程示意图；
56.图2是本发明一实施例中导高值和拉出值示意图；
57.图3是本发明一实施例中拉出值定义示意图；
58.图4是本发明一实施例中步骤s50的细分步骤流程示意图；
59.图5是本发明一实施例提出的一种第三轨位置检测系统的结构示意图；
60.图6是本发明一实施例中激光轮廓仪的安装结构示意图；
61.图7是本发明一实施例中处理模块的安装结构示意图。
具体实施方式
62.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
63.如图1所示，本发明第一实施例提出了一种第三轨位置检测方法，所述方法包括以下步骤：
64.s10、分别采集第三轨的轮廓数据、第一钢轨的轮廓数据和第二钢轨的轮廓数据，所述第一钢轨的轮廓数据包括位于所述第一钢轨轨面下方的两个轮廓扫描数据，且所述第一钢轨靠近所述第三轨；
65.s20、基于所述第一钢轨的轮廓数据和所述第二钢轨的轮廓数据，确定轨道平面；
66.s30、基于所述第三轨的轮廓数据，确定所述第三轨的中心点；
67.s40、基于所述轨道平面和所述第三轨的中心点，计算所述第三轨的导高值；
68.s50、基于所述第一钢轨的轮廓数据、所述第三轨的中心点以及所述轨道平面，计算所述第三轨的拉出值。
69.需要说明的是，如图2至图3所示，本实施例所计算的第三轨的拉出值定义：第三轨相临钢轨，轨面以下16mm位置投影到钢轨平面形成直线s1，第三轨接触面中心投影到轨道
平面形成点a，点a到s1的距离是拉出值。
70.导高值定义：第三轨中心点b，中心点b到轨道平面的垂直距离就是导高值。
71.本实施例根据第一钢轨轨面下方的两个轮廓扫描数据和第二钢轨的轮廓数据，在同一时刻测量三个对应位置钢轨断面内侧轮廓及钢轨踏面，从而能得到钢轨平面相对位置，在通过第三轨的轮廓数据，计算得到第三轨相对位置；已知第三轨相对位置，轨道平面的相对位置，从而确定第三轨与轨道平面的关系，从而确定导高值，解决了由于移动小车在钢轨运行过程中高度变化且左右两侧高度变化不一致导致的测量误差问题。
72.并且根据第一钢轨面下方的两个轮廓扫描数据确定在轨道平面上的投影直线，结合第三轨的中心点以及轨道平面，计算拉出值，从而解决了移动小车与钢轨不平行的问题导致的测量误差。
73.在一实施例中，如图4所示，所述步骤s50：基于所述第一钢轨的轮廓数据、所述第三轨的中心点以及所述轨道平面，计算所述第三轨的拉出值，包括以下步骤：
74.s51、从位于所述第一钢轨轨面下方的两个轮廓扫描数据各获取一个轮廓点，基于两个轮廓点组成空间线段；
75.s52、计算所述空间线段投影到所述轨道平面上的投影线段；
76.s53、计算所述第三轨的中心点在所述轨道平面上的投影点；
77.s54、在所述轨道平面上，计算所述投影点到所述投影线段的垂直距离作为所述第三轨的拉出值。
78.本实施例通过第一钢轨的轮廓数据确定相对位置的钢轨平面及第三轨相邻的钢轨内侧轨面下某一位置在轨道平面上的投影直线s1，通过第三轨的轮廓数据，测量确定第三轨中心点在轨道平面的投影点b，计算得到点b到s1的距离即为拉出值。实现对两根钢轨及第三轨非接触式空间位置的测量，装置结构之间的装配误差，不参与测量，故对测量结果无影响，从而解决小车与钢轨不平行的问题导致的测量误差。
79.在一实施例中，所述第一钢轨的轮廓数据包括位于所述第一钢轨轨面以下16mm位置处的两个轮廓扫描数据。
80.在一实施例中，在所述步骤s10：分别采集第三轨的轮廓数据、第一钢轨的轮廓数据和第二钢轨的轮廓数据之后，所述方法还包括：
81.将位于轮廓仪坐标系下的所述第三轨的轮廓数据、所述第一钢轨的轮廓数据和所述第二钢轨的轮廓数据分别通过坐标系旋转平移方程转移到同一个三维坐标系下。
82.在一实施例中，所述步骤s20：基于所述第一钢轨的轮廓数据和所述第二钢轨的轮廓数据，确定轨道平面，具体包括以下步骤：
83.对位于同一三维坐标系下的所述第一钢轨的两个轮廓点集和所述第二钢轨的轮廓点集，分别抽取一个轮廓点；
84.基于抽取得到的三个轮廓点构成所述轨道平面，其平面方程为ex+fy+gz+d＝0。
85.进一步地，所述轨道平面上所有轮廓点处于该平面的一边或者部分轮廓点在该平面的一边，部分轮廓点处于该平面上；
86.且位于三维坐标系下的第三轨的轮廓点位于该平面的另一边。
87.此外，如图5所示，本发明第二实施例提出了一种第三轨位置检测系统，所述系统包括：
88.采集模块10，用于分别采集第三轨的轮廓数据、第一钢轨的轮廓数据和第二钢轨的轮廓数据，所述第一钢轨的轮廓数据包括位于所述第一钢轨轨面下方的两个轮廓扫描数据，且所述第一钢轨靠近所述第三轨
89.轨道平面确定模块20，用于基于所述第一钢轨的轮廓数据和所述第二钢轨的轮廓数据，确定轨道平面；
90.中心点确定模块30，用于基于所述第三轨的轮廓数据，确定所述第三轨的中心点；
91.导高值计算模块40，用于基于所述轨道平面和所述第三轨的中心点，计算所述第三轨的导高值；
92.拉出值计算模块50，用于基于所述第一钢轨的轮廓数据、所述第三轨的中心点以及所述轨道平面，计算所述第三轨的拉出值。
93.在一实施例中，如图6所示，所述采集模块10包括安装于刚性机械结构60上的第一激光轮廓仪11、第二激光轮廓仪12、第三激光轮廓仪13和第四激光轮廓仪14，所述刚性机械结构60连接于双轨式钢轨超声波探伤仪70，所述第一激光轮廓仪11安装于所述第三轨3下方，所述第二激光轮廓仪12和所述第三激光轮廓仪13位于所述第一钢轨1上方，所述第四激光轮廓仪14位于所述第二钢轨2上方；
94.所述第一激光轮廓仪11用于采集第三轨轮廓数据，所述第二激光轮廓仪12和所述第三激光轮廓仪13用于采集第一钢轨轨面以下的轮廓数据，所述第四激光轮廓仪14用于采集第二钢轨的轮廓数据。
95.在一实施例中，所述拉出值计算模块50，包括：
96.空间线段生成单元，用于从位于所述第一钢轨轨面下方的两个轮廓扫描数据各获取一个轮廓点，基于两个轮廓点组成空间线段；
97.投影线段生成单元，用于计算所述空间线段投影到所述轨道平面上的投影线段；
98.投影点生成单元，用于计算所述第三轨的中心点在所述轨道平面上的投影点；
99.拉出值计算单元，用于在所述轨道平面上，计算所述投影点到所述投影线段的垂直距离作为所述第三轨的拉出值。
100.在一实施例中，所述轨道平面确定模块20，包括：
101.轮廓点抽取单元，用于对位于同一三维坐标系下的所述第一钢轨的两个轮廓点集和所述第二钢轨的轮廓点集，分别抽取一个轮廓点；
102.平面构建单元，用于基于抽取得到的三个轮廓点构成所述轨道平面；
103.其中，所述轨道平面上所有轮廓点处于该平面的一边或者部分轮廓点在该平面的一边，部分轮廓点处于该平面上；且位于三维坐标系下的第三轨的轮廓点位于该平面的另一边。
104.在一实施例中，所述系统还包括同步触发模块，开始工作时接收控制模块发送的开始信号，同步触发模块根据设定，定时或者定距离触发采集模块。采集模块采集的信号都通过电缆发送到处理器(包括轨道平面确定模块、中心点确定模块等)，处理器处理数据，并将处理结果存储，或者输出到显示设备上。停止工作时，控制模块发送停止信号给同步触发模块，同步触发单元停止触发传感器
105.在一实施例中，如图6所示，所述刚性机械结构60包括安装架和置物架，所述置物架设置于所述安装架，所述置物架上放置所述采集模块10，所述安装架卡入所述滑槽内并
可在所述滑槽滑动，所述滑槽安装于双轨式钢轨超声波探伤仪70的车头。
106.本实施例中在第三轨布置在另一侧时，可直接将安装架从滑槽内取出，进行180度旋转后安装在滑槽中，可避免对双轨式钢轨超声波探伤仪70进行掉头，即可实现对另一侧第三轨的位置测量，简单快速。
107.在一实施例中，如图7所示，轨道平面确定模块20、中心点确定模块30、导高值计算模块40以及拉出值计算模块50共同构成一处理模块80，安装在刚性机械结构60上。
108.需要说明的是，本发明所述第三轨位置检测系统的其他实施例或具有实现方法可参照上述各方法实施例，此处不再赘余。
109.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
110.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
111.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

技术特征：
1.一种第三轨位置检测方法，其特征在于，所述方法包括：分别采集第三轨的轮廓数据、第一钢轨的轮廓数据和第二钢轨的轮廓数据，所述第一钢轨的轮廓数据包括位于所述第一钢轨轨面下方的两个轮廓扫描数据，且所述第一钢轨靠近所述第三轨；基于所述第一钢轨的轮廓数据和所述第二钢轨的轮廓数据，确定轨道平面；基于所述第三轨的轮廓数据，确定所述第三轨的中心点；基于所述轨道平面和所述第三轨的中心点，计算所述第三轨的导高值；基于所述第一钢轨的轮廓数据、所述第三轨的中心点以及所述轨道平面，计算所述第三轨的拉出值。2.如权利要求1所述的第三轨位置检测方法，其特征在于，所述基于所述第一钢轨的轮廓数据、所述第三轨的中心点以及所述轨道平面，计算所述第三轨的拉出值，包括：从位于所述第一钢轨轨面下方的两个轮廓扫描数据各获取一个轮廓点，基于两个轮廓点组成空间线段；计算所述空间线段投影到所述轨道平面上的投影线段；计算所述第三轨的中心点在所述轨道平面上的投影点；在所述轨道平面上，计算所述投影点到所述投影线段的垂直距离作为所述第三轨的拉出值。3.如权利要求1所述的第三轨位置检测方法，其特征在于，所述第一钢轨的轮廓数据包括位于所述第一钢轨轨面以下16mm位置处的两个轮廓扫描数据。4.如权利要求1所述的第三轨位置检测方法，其特征在于，在所述分别采集第三轨的轮廓数据、第一钢轨的轮廓数据和第二钢轨的轮廓数据之后，所述方法还包括：将位于轮廓仪坐标系下的所述第三轨的轮廓数据、所述第一钢轨的轮廓数据和所述第二钢轨的轮廓数据分别通过坐标系旋转平移方程转移到同一个三维坐标系下。5.如权利要求4所述的第三轨位置检测方法，其特征在于，所述基于所述第一钢轨的轮廓数据和所述第二钢轨的轮廓数据，确定轨道平面，包括：对位于同一三维坐标系下的所述第一钢轨的两个轮廓点集和所述第二钢轨的轮廓点集，分别抽取一个轮廓点；基于抽取得到的三个轮廓点构成所述轨道平面。6.如权利要求5所述的第三轨位置检测方法，其特征在于，所述轨道平面上所有轮廓点处于该平面的一边或者部分轮廓点在该平面的一边，部分轮廓点处于该平面上；且位于三维坐标系下的第三轨的轮廓点位于该平面的另一边。7.一种第三轨位置检测系统，其特征在于，所述系统包括：采集模块，用于分别采集第三轨的轮廓数据、第一钢轨的轮廓数据和第二钢轨的轮廓数据，所述第一钢轨的轮廓数据包括位于所述第一钢轨轨面下方的两个轮廓扫描数据，且所述第一钢轨靠近所述第三轨轨道平面确定模块，用于基于所述第一钢轨的轮廓数据和所述第二钢轨的轮廓数据，确定轨道平面；中心点确定模块，用于基于所述第三轨的轮廓数据，确定所述第三轨的中心点；导高值计算模块，用于基于所述轨道平面和所述第三轨的中心点，计算所述第三轨的
导高值；拉出值计算模块，用于基于所述第一钢轨的轮廓数据、所述第三轨的中心点以及所述轨道平面，计算所述第三轨的拉出值。8.如权利要求7所述的第三轨位置检测系统，其特征在于，所述采集模块包括安装于刚性机械结构上的第一激光轮廓仪、第二激光轮廓仪、第三激光轮廓仪和第四激光轮廓仪，所述刚性机械结构连接于双轨式钢轨超声波探伤仪，所述第一激光轮廓仪安装于所述第三轨下方，所述第二激光轮廓仪和所述第三激光轮廓仪位于所述第一钢轨上方，所述第四激光轮廓仪位于所述第二钢轨上方；所述第一激光轮廓仪用于采集第三轨轮廓数据，所述第二激光轮廓仪和所述第三激光轮廓仪用于采集第一钢轨轨面以下的轮廓数据，所述第四激光轮廓仪用于采集第二钢轨的轮廓数据。9.如权利要求8所述的第三轨位置检测系统，其特征在于，所述拉出值计算模块，包括：空间线段生成单元，用于从位于所述第一钢轨轨面下方的两个轮廓扫描数据各获取一个轮廓点，基于两个轮廓点组成空间线段；投影线段生成单元，用于计算所述空间线段投影到所述轨道平面上的投影线段；投影点生成单元，用于计算所述第三轨的中心点在所述轨道平面上的投影点；拉出值计算单元，用于在所述轨道平面上，计算所述投影点到所述投影线段的垂直距离作为所述第三轨的拉出值。10.如权利要求8所述的第三轨位置检测系统，其特征在于，所述轨道平面确定模块，包括：轮廓点抽取单元，用于对位于同一三维坐标系下的所述第一钢轨的两个轮廓点集和所述第二钢轨的轮廓点集，分别抽取一个轮廓点；平面构建单元，用于基于抽取得到的三个轮廓点构成所述轨道平面；其中，所述轨道平面上所有轮廓点处于该平面的一边或者部分轮廓点在该平面的一边，部分轮廓点处于该平面上；且位于三维坐标系下的第三轨的轮廓点位于该平面的另一边。

技术总结
本发明公开一种第三轨位置检测方法及系统，包括分别采集第三轨的轮廓数据、第一钢轨的轮廓数据和第二钢轨的轮廓数据，所述第一钢轨的轮廓数据包括位于所述第一钢轨轨面下方的两个轮廓扫描数据，且所述第一钢轨靠近所述第三轨；基于所述第一钢轨的轮廓数据和所述第二钢轨的轮廓数据，确定轨道平面；基于所述第三轨的轮廓数据，确定所述第三轨的中心点；基于所述轨道平面和所述第三轨的中心点，计算所述第三轨的导高值；基于所述第一钢轨的轮廓数据、所述第三轨的中心点以及所述轨道平面，计算所述第三轨的拉出值。本发明可提高第三轨位置测量的准确度。置测量的准确度。置测量的准确度。


技术研发人员：张耀 张震远 米继光 张宝猛 张文豪 徐志伟 郭远建 陈志祥 章罕
受保护的技术使用者：合肥超科电子有限公司
技术研发日：2022.11.14
技术公布日：2023/4/5