一种岩石分裂棒的制作方法

1.本实用新型涉及活塞技术领域，具体为一种岩石分裂棒。


背景技术：

2.岩石劈裂机运用液压机械方式对岩石进行劈裂，是针对坚硬岩石能高效裂碎的创新设备，在矿山开采及建筑土石方工程中不能使用炸药的情况下破碎岩石具有很大的技术优势，淘汰了膨胀破碎剂。
3.经检索，中国专利公开号为cn209350601 u的专利，公开了一种梯度加载岩石分裂棒，包括油压腔的直径从下至上依次减小；油压腔中安装有t型活塞，油压腔外端口安装有环帽，t型活塞外端与环帽配合安装；在缸体开有与缸体轴心平行的低压回油孔、高压进油孔；低压回油孔纵向穿过油压腔，油压腔的底部开有一条连通至高压进油孔的油路。该梯度加载岩石分裂棒下部输出的分裂力较大于上部输出的分裂力，从而有效避免在实际施工过程中出现钻孔上部岩石开裂，钻孔下部岩石无法开裂，形成残孔的问题，提高了临空面的利用率，保证了施工进度；增设护套，既便于分裂棒的吊装，也可以保护缸体，以及环帽、t型活塞，更能适用于恶劣的作业工况的装置。
4.上述专利中的一种梯度加载岩石分裂棒存在以下不足：t型活塞在受到低压回油孔与高压回油孔灌入的油液后，由于挤压力作用下t型活塞在油压腔内上下滑动，从而必然与缸体进行刚性接触或刚性碰撞，在刚性接触或刚性碰撞下，缸体或该t型活塞即会存在变形磨损等现象，以至于极易造成缸体出现漏油、t型活塞推动力变弱、使用寿命缩短的情况，另外现在分裂棒所使用的的活塞杆为圆柱体，因此，在遇到硬度较低的岩石时，会出现内凹的现象，不利于岩石的分裂。


技术实现要素：

5.本实用新型针对现有技术中存在的技术问题，提供一种岩石分裂棒来解决挤压力作用下t型活塞在油压腔内上下滑动，从而必然与缸体进行刚性接触或刚性碰撞，在刚性接触或刚性碰撞下，缸体或该t型活塞即会存在变形磨损等现象，以至于极易造成缸体出现漏油、t型活塞推动力变弱、使用寿命缩短的情况的问题。
6.本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种岩石分裂棒，包括：
7.一缸筒；
8.容置腔室，所述容置腔室开设在缸筒内；
9.活动通孔，所述活动通孔开设在缸筒的一侧外部，并与所述容置腔室相连通；
10.活塞杆，所述活塞杆一端透过活动通孔并活动于缸筒内容置腔室中，所述活塞杆包括活塞驱动端与活塞油封端，所述活塞驱动端设置在活塞油封端上；
11.回油缓冲部，所述回油缓冲部设置在活塞油封端远离活塞驱动端的一端，用于活塞回油时消减活塞油封端接触缸筒产生的碰撞以对活塞杆进行缓冲；
12.进油缓冲部，所述进油缓冲部设置在活塞杆驱动端与活塞油封端之间，用于活塞
进油时消减活塞油封端接触缸筒产生的碰撞以对活塞杆进行缓冲。
13.本实用新型的有益效果是：
14.1)、该缸筒在外部供给的油液回油进油时，活塞杆受到缸筒内部的油液挤压力，以驱使活塞油封端在缸筒内从容置腔室底部到顶部之间来回滑动以及推动活塞驱动端来回穿透活动通孔，由于当进油或回油时，活塞油封端从容置腔室底部滑动到顶部或从容置腔室顶部到底部，活塞油封端必然接触到缸筒，此时利用进油缓冲部或回油缓冲部可消减活塞密封与缸筒之间的碰撞程度，使对活塞油封端的缓冲，保护了缸筒内部结构，避免活塞油封端对缸筒产生较大的撞击力，以至于缸筒内部变形受损，从而出现缸筒漏油、活塞驱动端推力变弱、使用寿命缩短。
15.在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
16.进一步，所述回油缓冲部包括凸柱、至少一个第一沟槽、压缩腔室以及设置在压缩腔室两侧的压缩内壁，所述凸柱固定在活塞密封部远离活塞驱动端的一端，所述压缩腔室截面呈矩形开设在缸筒内并位于容置腔室底部与凸柱相对应，所述第一沟槽开设在凸柱与压缩内壁接触的两侧，并截面呈三角形且深度从凸柱到活塞驱动端方向由深变浅。
17.采用上述进一步方案的有益效果是，在回油时活塞油封端从容置腔室顶部滑动到底部，此刻活塞油封端带动底部的凸柱向压缩腔室方向滑动，由于在凸柱上设置有第一沟槽，并该第一沟槽的截面呈三角形且深度从凸柱到活塞驱动端方向由深变浅的作用，当凸柱刚滑动到压缩腔室的内壁处时，此刻活塞油封端挤压容置腔室内的油液，并挤压使其透过第一沟槽进入压缩腔室中，随着凸柱继续深入压缩腔室挤压油液以及第一沟槽开口的深度所对应压缩内壁位置逐渐变浅的因素，使得第一沟槽与压缩内壁形成的通孔也逐渐变小，进而凸柱下移越来越困难，随之油液透过第一沟槽进入压缩腔室的流速也越来越大，因此，活塞密封部受到高流速油液穿透第一沟槽冲入压缩腔室的反作用力，以至于减缓下移速度，从而消减活塞油封端与缸筒之间的碰撞，对其进行缓冲。
18.进一步，所述压缩腔室两侧压缩内壁的深度大于凸柱的厚度，所述压缩腔室的宽与凸柱的宽尺寸相等。
19.采用上述进一步方案的有益效果是，压缩腔室两侧压缩内壁的深度大于凸柱的厚度，使其凸柱滑入压缩腔室内后与压缩腔室保留一定的空间便于油液的进入，而压缩腔室的宽与凸柱的宽尺寸相等可防止油液从凸柱与压缩内壁之间缝隙透过。
20.进一步，所述进油缓冲部包括至第一弧状通道槽、第二弧状通道槽以及少一个第二沟槽，所述活塞油封端截面呈工字形，所述活塞油封端顶部边缘均处开设有矩形凹槽，所述第二沟槽开设在矩形凹槽一侧内壁，所述第二沟槽截面呈三角形并深度从活塞驱动端到凸柱方向由深变浅。
21.进一步，所述第一弧状通道槽开设在活塞驱动端与活塞油封端之间夹角处且与第二沟槽贯通。
22.进一步，所述活动通孔两侧设为活动内壁，所述第二弧状通道槽开设在活动内壁的两侧，且第二弧形通道槽接近活动腔室距离与第一弧状通道槽接近矩形凹槽底面距离相等，所述第一弧状通道槽与第二弧状通道槽的截面构成一个圆形，所述活动通孔的宽略大于在第二弧状通道槽以上活塞驱动端的宽，并等于在第二弧状通道槽以下活塞驱动端的宽。
23.采用上述进一步方案的有益效果是，在进油时活塞油封端从容置腔室底部滑动到顶部，此刻活塞油封端带动活塞驱动端向活动通孔方向滑动，由于在矩形凹槽上设置有第二沟槽，并该第二沟槽的截面呈三角形且深度从活塞驱动端到凸柱方向由深变浅的作用，当开设有第二沟槽的矩形凹槽一侧内壁刚滑动到活动通孔内壁时，此刻活塞油封端挤压容置腔室内的油液，并挤压使其透过第二沟槽进入第一弧状通道槽与第二弧状通道槽中，随着活塞驱动端继续透过活动通孔，使得第二沟槽开口所对应活动内壁位置的深度逐渐变浅因素，第二沟槽与活动内壁之间形成的通孔也逐渐变小，进而活塞驱动端上移透过活动通孔越来越困难，随之油液透过第二沟槽进入第一弧状通道槽与第二弧状通道槽的流速也越来越大，因此，活塞密封部受到高流速油液穿透第二沟槽冲入第一弧状通道槽与第二弧状通道槽的反作用力，以至于减缓上移速度，从而消减活塞油封端与缸筒之间的碰撞，对其进行缓冲。
24.进一步，所述缸筒顶部分别开设有回油孔与进油孔，所述回油孔与第二弧状通道槽连通，所述进油孔与压缩腔室连通。
25.采用上述进一步方案的有益效果是，缸筒通过回油孔与进油孔分别与外部油泵的回油管与进油管相连，使得外部油液能够通过回油孔与进油孔进入回流至容置腔室内。
26.进一步，所述活塞驱动端顶部为向外隆起的弧面，且活塞驱动端横截面为矩形。
27.进一步，所述活动通孔靠近外部的内壁设置有至少一道油封。
28.采用上述进一步方案的有益效果是，在活动通孔靠近外部的内壁设置有油封，能避免进油时活塞油封端上移将油液从活动通孔挤出，防止出现漏油情况。
29.进一步，所述缸筒顶部固定连接有至少一个吊耳。
附图说明
30.图1为本实用新型整体结构示意图；
31.图2为本实用新型活塞杆结构示意图；
32.图3为本实用新型活塞杆另一个视角结构示意图；
33.图4为本实用新型进油时整体截面图；
34.图5为本实用新型回油时整体截面图；
35.图6为本实用新型进油时整体截面图；
36.图7为本实用新型回油时整体截面图。
37.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
38.10、缸筒，20、活塞杆，201、活塞驱动端，202、活塞油封端，202a、矩形凹槽，30、吊耳，40、回油孔，50、进油孔，60、容置腔室，70、回油缓冲部，701、压缩腔室，701a、压缩内壁，702、凸柱，703、第一沟槽，80、进油缓冲部，801、第二沟槽，802、第一弧状通道槽，803、第二弧状通道槽，90、活动通孔，90a、活动内壁。
具体实施方式
39.以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
40.岩石劈裂机运用液压机械方式对岩石进行劈裂，是针对坚硬岩石能高效裂碎的创
新设备，在矿山开采及建筑土石方工程中不能使用炸药的情况下破碎岩石具有很大的技术优势，淘汰了膨胀破碎剂。
41.由于上述专利中t型活塞在受到低压回油孔与高压回油孔灌入的油液后，由于挤压力作用下t型活塞在油压腔内上下滑动，从而必然与缸体进行刚性接触或刚性碰撞，在刚性接触或刚性碰撞下，缸体或该t型活塞即会存在变形磨损等现象，以至于极易造成缸体出现漏油、t型活塞推动力变弱、使用寿命缩短的情况，另外现在分裂棒所使用的的活塞杆为圆柱体，因此，在遇到硬度较低的岩石时，会出现内凹的现象，不利于岩石的分裂，对此实用新型人提出了一种岩石分裂棒来解决上述问题。
42.本实用新型提供了以下优选的实施例
43.如图1-图7所示，一种岩石分裂棒，包括：
44.一缸筒10；
45.容置腔室60，所述容置腔室60开设在缸筒10内；
46.活动通孔90，所述活动通孔90开设在缸筒10的一侧外部，并与所述容置腔室60相连通；
47.活塞杆20，所述活塞杆20一端透过活动通孔90并活动于缸筒10内容置腔室60中，所述活塞杆20包括活塞驱动端201与活塞油封端202，所述活塞驱动端201设置在活塞油封端202上；
48.回油缓冲部70，所述回油缓冲部70设置在活塞油封端202远离活塞驱动端201的一端，用于活塞回油时消减活塞油封端202接触缸筒10产生的碰撞以对活塞杆20进行缓冲；
49.进油缓冲部80，所述进油缓冲部80设置在活塞杆20驱动端与活塞油封端202之间，用于活塞进油时消减活塞油封端202接触缸筒10产生的碰撞以对活塞杆20进行缓冲，该缸筒10在外部供给的油液回油进油时，活塞杆20受到缸筒10内部的油液挤压力，以驱使活塞油封端202在缸筒10内从容置腔室60底部到顶部之间来回滑动以及推动活塞驱动端201来回穿透活动通孔90，由于当进油或回油时，活塞油封端202从容置腔室60底部滑动到顶部或从容置腔室60顶部到底部，活塞油封端202必然接触到缸筒10，此时利用进油缓冲部80或回油缓冲部70可消减活塞密封与缸筒10之间的碰撞程度，使对活塞油封端202的缓冲，保护了缸筒10内部结构，避免活塞油封端202对缸筒10产生较大的撞击力，以至于缸筒10内部变形受损，从而出现缸筒10漏油、活塞驱动端201驱动力变弱、使用寿命缩短。
50.本实施例中，如图1-图7所示，所述回油缓冲部70包括凸柱702、至少一个第一沟槽703、压缩腔室701以及设置在压缩腔室701两侧的压缩内壁701a，所述凸柱702固定在活塞密封部远离活塞驱动端201的一端，所述压缩腔室701截面呈矩形开设在缸筒10内并位于容置腔室60底部与凸柱702相对应，所述第一沟槽703开设在凸柱702与压缩内壁701a接触的两侧，并截面呈三角形且深度从凸柱702到活塞驱动端201方向由深变浅，在回油时活塞油封端202从容置腔室60顶部滑动到底部，此刻活塞油封端202带动底部的凸柱702向压缩腔室701方向滑动，由于在凸柱702上设置有第一沟槽703，并该第一沟槽703的截面呈三角形且深度从凸柱702到活塞驱动端201方向由深变浅的作用，当凸柱702刚滑动到压缩腔室701的内壁处时，此刻活塞油封端202挤压容置腔室60内的油液，并挤压使其透过第一沟槽703进入压缩腔室701中，随着凸柱702继续深入压缩腔室701挤压油液以及第一沟槽703开口的深度所对应压缩内壁701a位置逐渐变浅的因素，使得第一沟槽703与压缩内壁701a形成的
通孔也逐渐变小，进而凸柱702下移越来越困难，随之油液透过第一沟槽703进入压缩腔室701的流速也越来越大，因此，活塞密封部受到高流速油液穿透第一沟槽703冲入压缩腔室701的反作用力，以至于减缓下移速度，从而消减活塞油封端202与缸筒10之间的碰撞，对其进行缓冲。
51.本实施例中，如图1-图7所示，所述压缩腔室701两侧压缩内壁701a的深度大于凸柱702的厚度，所述压缩腔室701的宽与凸柱702的宽尺寸相等，压缩腔室701两侧压缩内壁701a的深度大于凸柱702的厚度，使其凸柱702滑入压缩腔室701内后与压缩腔室701保留一定的空间便于油液的进入，而压缩腔室701的宽与凸柱702的宽尺寸相等可防止油液从凸柱702与压缩内壁701a之间缝隙透过。
52.本实施例中，如图1-图7所示，所述进油缓冲部80包括至第一弧状通道槽802、第二弧状通道槽803以及少一个第二沟槽801，所述活塞油封端202截面呈工字形，所述活塞油封端202顶部边缘均处开设有矩形凹槽202a，所述第二沟槽801开设在矩形凹槽202a一侧内壁，所述第二沟槽801截面呈三角形并深度从活塞驱动端201到凸柱702方向由深变浅，所述第一弧状通道槽802开设在活塞驱动端201与活塞油封端202之间夹角处且与第二沟槽801贯通，所述活动通孔90两侧设为活动内壁90a，所述第二弧状通道槽803开设在活动内壁90a的两侧，且第二弧形通道槽接近活动腔室距离与第一弧状通道槽802接近矩形凹槽202a底面距离相等，所述第一弧状通道槽802与第二弧状通道槽803的截面构成一个圆形，所述活动通孔90的宽略大于在第二弧状通道槽803以上活塞驱动端201的宽，并等于在第二弧状通道槽803以下活塞驱动端201的宽，在进油时活塞油封端202从容置腔室60底部滑动到顶部，此刻活塞油封端202带动活塞驱动端201向活动通孔90方向滑动，由于在矩形凹槽202a上设置有第二沟槽801，并该第二沟槽801的截面呈三角形且深度从活塞驱动端201到凸柱702方向由深变浅的作用，当开设有第二沟槽801的矩形凹槽202a一侧内壁刚滑动到活动通孔90内壁时，此刻活塞油封端202挤压容置腔室60内的油液，并挤压使其透过第二沟槽801进入第一弧状通道槽802与第二弧状通道槽803中，随着活塞驱动端201继续透过活动通孔90，使得第二沟槽801开口所对应活动内壁90a位置的深度逐渐变浅因素，第二沟槽801与活动内壁90a之间形成的通孔也逐渐变小，进而活塞驱动端201上移透过活动通孔90越来越困难，随之油液透过第二沟槽801进入第一弧状通道槽802与第二弧状通道槽803的流速也越来越大，因此，活塞密封部受到高流速油液穿透第二沟槽801冲入第一弧状通道槽802与第二弧状通道槽803的反作用力，以至于减缓上移速度，从而消减活塞油封端202与缸筒10之间的碰撞，对其进行缓冲。
53.本实施例中，如图1-图7所示，所述缸筒10顶部分别开设有回油孔40与进油孔50，所述回油孔40与第二弧状通道槽803连通，所述进油孔50与压缩腔室701连通，缸筒10通过回油孔40与进油孔50分别与外部的油泵的回油管与进油管相连，使得外部油液能够通过回油孔40与进油孔50进入回流至容置腔室60内。
54.本实施例中，如图3、图4以及图6所示，所述活塞驱动端201顶部为向外隆起的弧面，且活塞驱动端201横截面为矩形，通过设置活塞驱动杆截面呈矩形，且一端向外隆起，使得与岩石接触面积较大，不易使得岩石出现内凹的现象。
55.本实施例中，如图1-图7所示，所述活动通孔90靠近外部的内壁设置有至少一道油封，在活动通孔90靠近外部的内壁设置有油封，能避免进油时活塞油封端202上移将油液从
活动通孔90挤出，防止出现漏油情况。
56.本实施例中，如图1所示，所述缸筒10顶部固定连接有至少一个吊耳30。
57.本实用新型的具体工作过程如下：
58.(1)进油准备
59.首先，外部油泵通过进油管将油液经过进油孔50输入至压缩腔室701与凸柱702之间的空隙中。
60.(2)活塞驱动端201上移透过活动通孔90
61.准备完毕后，随着空隙内油液增多，推动活塞油封端202带动活塞驱动端201向穿透活动通孔方向滑动。
62.(3)活塞油封端202上移
63.活塞油封端202上移后(进油初始状态时，活塞油封端202上方的容置腔室60内预留有油液)，能推动活塞油封端202上方容置腔室60内的油液经过活塞驱动端201与活动内壁90a之间的缝隙进入第一弧状通道槽802中，并经过回油孔40回流到外部油泵内。
64.(4)上移缓冲
65.由于在矩形凹槽202a上设置有第二沟槽801，并该第二沟槽801的截面呈三角形且深度从活塞驱动端201到凸柱702方向由深变浅的作用，此时，当开设有第二沟槽801的矩形凹槽202a一侧内壁刚滑动到活动通孔90内壁时，此刻活塞油封端202挤压容置腔室60内的油液，并挤压使其透过第二沟槽801进入第一弧状通道槽802与第二弧状通道槽803中，随着活塞驱动端201继续透过活动通孔90，使得第二沟槽801开口所对应活动内壁90a位置的深度逐渐变浅因素，第二沟槽801与活动内壁90a之间形成的通孔也逐渐变小，进而活塞驱动端201上移透过活动通孔90越来越困难，随之油液透过第二沟槽801进入第一弧状通道槽802与第二弧状通道槽803的流速也越来越大，因此，活塞密封部受到高流速油液穿透第二沟槽801冲入第一弧状通道槽802与第二弧状通道槽803的反作用力，以至于减缓上移速度，从而消减活塞油封端202与缸筒10之间的碰撞，对其进行缓冲。
66.(5)回油准备
67.活塞驱动端201穿透活动通孔90后，外部油泵通过回油管将油液经过回油孔40输入至第一弧状通道槽802与第二弧状通道槽803之间。
68.(6)活塞驱动端201下移回至活动通孔90内
69.随着第一弧状通道槽802与第二弧状通道槽803之间内油液增多，推动活塞油封端202带动活塞驱动端201向容置腔室60内方向滑动
70.(7)活塞油封端202下移
71.活塞油封端202下移后(回油初始状态时，活塞油封端202下方的容置腔室60内有油液)，能推动活塞油封端202下方容置腔室60内的油液经过压缩腔室701流入进油孔50再次流进外部油泵中。
72.(8)下移缓冲
73.由于在凸柱702上设置有第一沟槽703，并该第一沟槽703的截面呈三角形且深度从凸柱702到活塞驱动端201方向由深变浅的作用，当凸柱702刚滑动到压缩腔室701的内壁处时，此刻活塞油封端202挤压容置腔室60内的油液，并挤压使其透过第一沟槽703进入压缩腔室701中，随着凸柱702继续深入压缩腔室701挤压油液以及第一沟槽703开口的深度所
对应压缩内壁701a位置逐渐变浅的因素，使得第一沟槽703与压缩内壁701a形成的通孔也逐渐变小，进而凸柱702下移越来越困难，随之油液透过第一沟槽703进入压缩腔室701的流速也越来越大，因此，活塞密封部受到高流速油液穿透第一沟槽703冲入压缩腔室701的反作用力，以至于减缓下移速度，从而消减活塞油封端202与缸筒10之间的碰撞，对其进行缓冲。
74.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种岩石分裂棒，其特征在于，包括：一缸筒；容置腔室，所述容置腔室开设在缸筒内；活动通孔，所述活动通孔开设在缸筒的一侧外部，并与所述容置腔室相连通；活塞杆，所述活塞杆一端透过活动通孔并活动于缸筒内容置腔室中，所述活塞杆包括活塞驱动端与活塞油封端，所述活塞驱动端设置在活塞油封端上；回油缓冲部，所述回油缓冲部设置在活塞油封端远离活塞驱动端的一端，用于活塞回油时消减活塞油封端接触缸筒产生的碰撞以对活塞杆进行缓冲；进油缓冲部，所述进油缓冲部设置在活塞杆驱动端与活塞油封端之间，用于活塞进油时消减活塞油封端接触缸筒产生的碰撞以对活塞杆进行缓冲。2.根据权利要求1所述的一种岩石分裂棒，其特征在于，所述回油缓冲部包括凸柱、至少一个第一沟槽、压缩腔室以及设置在压缩腔室两侧的压缩内壁，所述凸柱固定在活塞密封部远离活塞驱动端的一端，所述压缩腔室截面呈矩形开设在缸筒内并位于容置腔室底部与凸柱相对应，所述第一沟槽开设在凸柱与压缩内壁接触的两侧，并截面呈三角形且深度从凸柱到活塞驱动端方向由深变浅。3.根据权利要求2所述的一种岩石分裂棒，其特征在于，所述压缩腔室两侧压缩内壁的深度大于凸柱的厚度，所述压缩腔室的宽与凸柱的宽尺寸相等。4.根据权利要求1所述的一种岩石分裂棒，其特征在于，所述进油缓冲部包括至第一弧状通道槽、第二弧状通道槽以及少一个第二沟槽，所述活塞油封端截面呈工字形，所述活塞油封端顶部边缘均处开设有矩形凹槽，所述第二沟槽开设在矩形凹槽一侧内壁，所述第二沟槽截面呈三角形并深度从活塞驱动端到凸柱方向由深变浅。5.根据权利要求4所述的一种岩石分裂棒，其特征在于，所述第一弧状通道槽开设在活塞驱动端与活塞油封端之间夹角处且与第二沟槽贯通。6.根据权利要求5所述的一种岩石分裂棒，其特征在于，所述活动通孔两侧设为活动内壁，所述第二弧状通道槽开设在活动内壁的两侧，且第二弧形通道槽接近活动腔室距离与第一弧状通道槽接近矩形凹槽底面距离相等，所述第一弧状通道槽与第二弧状通道槽的截面构成一个圆形，所述活动通孔的宽略大于在第二弧状通道槽以上活塞驱动端的宽，并等于在第二弧状通道槽以下活塞驱动端的宽。7.根据权利要求6所述的一种岩石分裂棒，其特征在于，所述缸筒顶部分别开设有回油孔与进油孔，所述回油孔与第二弧状通道槽连通，所述进油孔与压缩腔室连通。8.根据权利要求1所述的一种岩石分裂棒，其特征在于，所述活塞驱动端顶部为向外隆起的弧面，且活塞驱动端横截面为矩形。9.根据权利要求1所述的一种岩石分裂棒，其特征在于，所述活动通孔靠近外部的内壁设置有至少一道油封。10.根据权利要求1所述的一种岩石分裂棒，其特征在于，所述缸筒顶部固定连接有至少一个吊耳。

技术总结
本实用新型涉及活塞技术领域，具体为一种岩石分裂棒。一种岩石分裂棒，包括一缸筒；容置腔室，所述容置腔室开设在缸筒内；活动通孔，所述活动通孔开设在缸筒的一侧外部，并与所述容置腔室相连通；活塞杆，所述活塞杆一端透过活动通孔并活动于缸筒内容置腔室中，所述活塞杆包括活塞驱动端与活塞油封端，所述活塞驱动端设置在活塞油封端上。本实用新型的有益效果是：该装置利用进油缓冲部或回油缓冲部可消减活塞密封与缸筒之间的碰撞程度，使对活塞油封端的缓冲，保护了缸筒内部结构，避免活塞油封端对缸筒产生较大的撞击力，以至于缸筒内部变形受损，从而出现缸筒漏油、活塞驱动端推力变弱、使用寿命缩短。使用寿命缩短。使用寿命缩短。


技术研发人员：张天海
受保护的技术使用者：张天海
技术研发日：2022.11.27
技术公布日：2023/8/17