液压机自动脱模下料结构的制作方法

1.本发明涉及粉末冶金加工技术领域，具体涉及一种液压机自动脱模下料结构。


背景技术：

2.公开号为cn115071101a的专利文件公开了一种缓冲模块脱模下料装置，包括升降平台a、由上模板、中模板和下模板组成的模具本体、分别设置在升降平台a相对两侧的两个支撑平台、设置在两个支撑平台之间用于承接输送下模板的输送平台、分别设置在两个支撑平台外侧的两个升降平台b、设置在两个升降平台b上用于带动中模板翻转的翻转驱动组件、设置在两个输送平台上方的x轴驱动组件、分别连接在x轴驱动组件上用于搬运上模板的搬运组件和用于将中模板中成型好的缓冲模块顶出的顶料组件，本发明能将硫化成型好的缓冲模块进行自动脱模下料，与传统的人工脱模下料相比，可降低操作人员的劳动强度，也避免了操作人员出现烫伤的情况。
3.上述装置存在以下不足，上述装置在使用时需要翻转所压制的产品，容易对产品本身造成损伤，导致良品率较低，上述装置在使用时对位置的确定有误差，精度较低，且对准速度慢，整体工作效率较低。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于针对上述存在的问题和不足，提供一种液压机自动脱模下料结构，提升了整体的工作效率。
5.本发明所解决的技术问题为：
6.(1)上述装置在使用时需要翻转所压制的产品，容易对产品本身造成损伤，导致良品率较低；
7.(2)上述装置在使用时对位置的确定有误差，精度较低，且对准速度慢，整体工作效率较低。
8.本发明的目的可以通过以下技术方案实现：液压机自动脱模下料结构，包括工作支架，工作支架的上表面中部安装有液压机，液压机竖直向下，液压机的伸缩端安装有上模块，上模块和液压机的伸缩端之间设有传导块，上模块通过连接板与传导块固定连接，工作支架的下部且位于上模块的正下方安装有下模台，下模台的上部设有下模盒，下模台的外周套设有下模套，下模套的两侧均安装有用于升降的支撑推杆，工作支架的下部且位于下模套的另外两侧分别安装有第一支撑台和第二支撑台，第一支撑台、第二支撑台以及下模台上均设有下模盒，第一支撑台上设有用于推动下模盒的电滑台，第二支撑台上设有用于推动下模盒的动力滚轮。
9.作为发明进一步的方案，下模台内均埋设有若干换热管，且下模台的换热管通过冷媒管与外界冷媒相连通。
10.作为发明进一步的方案，下模台靠近第一支撑台和第二支撑台的两侧壁上均开设有第一限位槽，第一限位槽分别在下模盒的两侧以及连接板的两侧均进行开设，下模套靠
近第一支撑台和第二支撑台的两侧内壁上均固定连接有第一限位嵌条。
11.作为发明进一步的方案，第一限位嵌条和第一限位槽一一对应且均设有若干个，若干个第一限位嵌条呈等距对称设置，若干个第一限位槽呈等距对称设置。
12.作为发明进一步的方案，下模台、第一支撑台和第二支撑台的上表面均开设有第二限位槽，第二限位槽设有若干个且呈等距均匀分布，下模台、第一支撑台和第二支撑台上的第二限位槽相互呈一一对应，下模盒的下表面固定连接有若干个第二限位嵌条，第二限位嵌条与下模台上的第二限位槽一一对应且滑动连接。
13.作为发明进一步的方案，下模套的上端内侧壁开设有第一斜面导槽，下模套的下部内侧壁与下模盒的外周滑动连接，第一斜面导槽的尺寸大于下模盒的外周尺寸，第一限位嵌条的上端呈倾斜结构且与第一斜面导槽固定连接，下模盒的第一限位槽的下端内侧开设有第二斜面导槽，第二斜面导槽与第一限位嵌条相配合。
14.作为发明进一步的方案，下模套的两侧均固定连接有若干个等距均匀分布的连接块，支撑推杆竖直向下，支撑推杆的伸缩端安装有对下模套进行支撑的支撑板。
15.作为发明进一步的方案，电滑台设有两个且对称设置，电滑台的滑块之间设有t形架，t形架的一端与下模盒相互抵接，第二支撑台的两侧均设有安装架，动力滚轮设有若干对且对称设置在两个安装架上，动力滚轮与下模盒滚动连接。
16.本发明的有益效果：
17.(1)在模压制备靶板材料时，通过若干个下模盒盛装材料粉末并依次放置在第一支撑台上，通过第一支撑台的电滑台推动t形架将下模盒推至下模台上，随后液压机下压上模块，通过上模块和下模盒的合模将靶板材料压制成型，定型后，启动传导块和下模台的换热器，对靶板材料进行降温定型，通过冷媒管运输冷媒带走热量，随后第一支撑台将下一个下模盒推动至下模台上，并将已经模压定型的靶板连同盛装的下模盒顶推至第二支撑台上，通过动力滚轮进行接收并移向另一侧，以便于工作人员或自动设备进行接收，同时连续的顶推更换提高了工作效率，避免工作人员手动夹取所造成的工作损伤，同时平稳的顶推避免了由于对靶板进行夹取、撬动、翻转、坠落等造成的损伤，方便完整的进行收料，提高了良品率；
18.(2)通过第一限位槽和第一限位嵌条的对应嵌合滑动连接，使得当下模套上升后，快速的对下模盒进行定位，使得下模盒与上模块能够精准地合模，提高良品率，通过第二限位槽与第二限位嵌条的对应嵌合滑动连接，方便对各个下模盒进行依次推动和依次支撑，避免位置偏移，通过第一斜面导槽和第二斜面导槽的配合，使得第一限位槽和第一限位嵌条的对应嵌合滑动连接过程更加迅速，防止当下模盒与下模台的对位发生偏移，第一斜面导槽能够将下模盒移动回正确位置并与上模块精准合模，通过下模套的套接，对下模盒进行套接承力，避免压力过大使下模盒的周围变形，从而提高整体的出料速度和换料速度，提高了整体的工作效率。
附图说明
19.为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
20.图1为本发明整体结构主视图；
21.图2为本发明平面结构俯视图；
22.图3为本发明整体结构侧视图；
23.图4为本发明中心平整机构的主视图；
24.图5为本发明升降机构的侧视图；
25.图6为本发明升降机构的侧视图；
26.图中：1、工作支架；2、液压机；3、传导块；5、上模块；6、下模台；7、第一限位槽；8、下模盒；9、第二限位槽；10、冷媒管；12、支撑推杆；13、支撑板；14、下模套；15、第一支撑台；16、第二支撑台；17、电滑台；18、安装架；19、第一限位嵌条；20、第一斜面导槽；21、第二限位嵌条；22、连接块；23、t形架；24、动力滚轮；25、连接板；26、第二斜面导槽。
具体实施方式
27.为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
28.请参阅图1-6所示：液压机自动脱模下料结构，包括工作支架1，工作支架1的上表面中部安装有液压机2，液压机2竖直向下，液压机2的伸缩端安装有上模块5，上模块5和液压机2的伸缩端之间设有传导块3，上模块5通过连接板25与传导块3固定连接，工作支架1的下部且位于上模块5的正下方安装有下模台6，下模台6的上部设有下模盒8，下模台6的外周套设有下模套14，下模套14的两侧均安装有用于升降的支撑推杆12，工作支架1的下部且位于下模套14的另外两侧分别安装有第一支撑台15和第二支撑台16，第一支撑台15、第二支撑台16以及下模台6上均设有下模盒8，第一支撑台15上设有用于推动下模盒8的电滑台17，第二支撑台16上设有用于推动下模盒8的动力滚轮24。
29.下模台6内均埋设有若干换热管，且下模台6的换热管通过冷媒管10与外界冷媒相连通。
30.下模盒8的两侧板设为活动铰接式结构，且两个可活动铰接的侧板与另外两个侧板之间设有可以卡接的卡扣。
31.下模台6靠近第一支撑台15和第二支撑台16的两侧壁上均开设有第一限位槽7，第一限位槽7分别在下模盒8的两侧以及连接板25的两侧均进行开设，下模套14靠近第一支撑台15和第二支撑台16的两侧内壁上均固定连接有第一限位嵌条19，第一限位嵌条19和第一限位槽7一一对应且均设有若干个，若干个第一限位嵌条19呈等距对称设置，若干个第一限位槽7呈等距对称设置。
32.下模台6、第一支撑台15和第二支撑台16的上表面均开设有第二限位槽9，第二限位槽9设有若干个且呈等距均匀分布，下模台6、第一支撑台15和第二支撑台16上的第二限位槽9相互呈一一对应，下模盒8的下表面固定连接有若干个第二限位嵌条21，第二限位嵌条21与下模台6上的第二限位槽9一一对应且滑动连接。
33.下模套14的上端内侧壁开设有第一斜面导槽20，下模套14的下部内侧壁与下模盒8的外周滑动连接，第一斜面导槽20的尺寸大于下模盒8的外周尺寸，第一限位嵌条19的上端呈倾斜结构且与第一斜面导槽20固定连接，下模盒8的第一限位槽7的下端内侧开设有第二斜面导槽26，第二斜面导槽26与第一限位嵌条19相配合。
34.下模套14的两侧均固定连接有若干个等距均匀分布的连接块22，支撑推杆12竖直向下，支撑推杆12的伸缩端安装有对下模套14进行支撑的支撑板13，支撑板13与连接块22
通过螺栓相互固定。
35.电滑台17设有两个且对称设置，电滑台17的滑块之间设有t形架23，t形架23的一端与下模盒8相互抵接，第二支撑台16的两侧均设有安装架18，动力滚轮24设有若干对且对称设置在两个安装架18上，动力滚轮24与下模盒8滚动连接。
36.在使用时，通过设置有多个的下模盒8盛装好定量的靶板材料，逐次且连续地放置在第一支撑台15上，通过第一支撑台15和电滑台17，利用t形架23周期性的顶推，从而完成半自动上料，并确保上料位置的精准，随后通过第二支撑台16稳定支撑，通过安装架18上的动力滚轮24夹持并自动地回收已经模压好并被顶到第二支撑台16的下模盒8，通过开启下模盒8两侧的可活动铰接的侧板从而取出模压好的靶板，并快速地恢复下模盒8，再次填料，从而重复地进行模压。
37.本发明在使用时，工作人员在模压制备靶板材料时，通过若干个下模盒8盛装材料粉末并依次放置在第一支撑台15上，通过第一支撑台15的电滑台17推动t形架23将下模盒8推至下模台6上，随后液压机2下压上模块5，通过上模块5和下模盒8的合模将靶板材料压制成型，定型后，启动下模台6的换热器，对靶板材料进行降温定型，通过冷媒管10运输冷媒带走热量，随后第一支撑台15将下一个下模盒8推动至下模台6上，并将已经模压定型的靶板连同盛装的下模盒8顶推至第二支撑台16上，通过动力滚轮24进行接收并移向另一侧，以便于工作人员或自动设备进行接收，同时连续的顶推更换提高了工作效率，避免工作人员手动夹取所造成的工作损伤，同时平稳的顶推避免了由于对靶板进行夹取、撬动、翻转、坠落等造成的损伤，方便完整的进行收料，提高了良品率；
38.通过第一限位槽7和第一限位嵌条19的对应嵌合滑动连接，使得当下模套14上升后，快速的对下模盒8进行定位，使得下模盒8与上模块5能够精准地合模，提高良品率，通过第二限位槽9与第二限位嵌条21的对应嵌合滑动连接，方便对各个下模盒8进行依次推动和依次支撑，避免位置偏移，通过第一斜面导槽20和第二斜面导槽26的配合，使得第一限位槽7和第一限位嵌条19的对应嵌合滑动连接过程更加迅速，防止当下模盒8与下模台6的对位发生偏移，第一斜面导槽20能够将下模盒8移动回正确位置并与上模块5精准合模，通过下模套14的套接，对下模盒8进行套接承力，避免压力过大使下模盒8的周围变形，从而提高整体的出料速度和换料速度，提高了整体的工作效率。
39.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

技术特征：
1.液压机自动脱模下料结构，其特征在于，包括工作支架(1)，所述工作支架(1)的上表面中部安装有液压机(2)，液压机(2)竖直向下，所述液压机(2)的伸缩端安装有上模块(5)，上模块(5)和液压机(2)的伸缩端之间设有传导块(3)，上模块(5)通过连接板(25)与传导块(3)固定连接，所述工作支架(1)的下部且位于上模块(5)的正下方安装有下模台(6)，下模台(6)的上部设有下模盒(8)，下模台(6)的外周套设有下模套(14)，下模套(14)的两侧均安装有用于升降的支撑推杆(12)，所述工作支架(1)的下部且位于下模套(14)的另外两侧分别安装有第一支撑台(15)和第二支撑台(16)，第一支撑台(15)、第二支撑台(16)以及下模台(6)上均设有下模盒(8)，第一支撑台(15)上设有用于推动下模盒(8)的电滑台(17)，第二支撑台(16)上设有用于推动下模盒(8)的动力滚轮(24)。2.根据权利要求1所述的液压机自动脱模下料结构，其特征在于，所述下模台(6)内均埋设有若干换热管，且下模台(6)的换热管通过冷媒管(10)与外界冷媒相连通。3.根据权利要求2所述的液压机自动脱模下料结构，其特征在于，所述下模台(6)靠近第一支撑台(15)和第二支撑台(16)的两侧壁上均开设有第一限位槽(7)，第一限位槽(7)分别在下模盒(8)的两侧以及连接板(25)的两侧均进行开设，所述下模套(14)靠近第一支撑台(15)和第二支撑台(16)的两侧内壁上均固定连接有第一限位嵌条(19)。4.根据权利要求3所述的液压机自动脱模下料结构，其特征在于，第一限位嵌条(19)和第一限位槽(7)一一对应且均设有若干个，若干个第一限位嵌条(19)呈等距对称设置，若干个第一限位槽(7)呈等距对称设置。5.根据权利要求1所述的液压机自动脱模下料结构，其特征在于，所述下模台(6)、第一支撑台(15)和第二支撑台(16)的上表面均开设有第二限位槽(9)，第二限位槽(9)设有若干个且呈等距均匀分布，下模台(6)、第一支撑台(15)和第二支撑台(16)上的第二限位槽(9)相互呈一一对应，下模盒(8)的下表面固定连接有若干个第二限位嵌条(21)，第二限位嵌条(21)与下模台(6)上的第二限位槽(9)一一对应且滑动连接。6.根据权利要求1所述的液压机自动脱模下料结构，其特征在于，所述下模套(14)的上端内侧壁开设有第一斜面导槽(20)，下模套(14)的下部内侧壁与下模盒(8)的外周滑动连接，第一斜面导槽(20)的尺寸大于下模盒(8)的外周尺寸，第一限位嵌条(19)的上端呈倾斜结构且与第一斜面导槽(20)固定连接，下模盒(8)的第一限位槽(7)的下端内侧开设有第二斜面导槽(26)，第二斜面导槽(26)与第一限位嵌条(19)相配合。7.根据权利要求1所述的液压机自动脱模下料结构，其特征在于，下模套(14)的两侧均固定连接有若干个等距均匀分布的连接块(22)，支撑推杆(12)竖直向下，支撑推杆(12)的伸缩端安装有对下模套(14)进行支撑的支撑板(13)。8.根据权利要求1所述的液压机自动脱模下料结构，其特征在于，所述电滑台(17)设有两个且对称设置，电滑台(17)的滑块之间设有t形架(23)，t形架(23)的一端与下模盒(8)相互抵接，所述第二支撑台(16)的两侧均设有安装架(18)，动力滚轮(24)设有若干对且对称设置在两个安装架(18)上，动力滚轮(24)与下模盒(8)滚动连接。

技术总结
本发明涉及一种液压机自动脱模下料结构，工作支架的上表面中部安装有液压机，液压机竖直向下，液压机的伸缩端安装有上模块，上模块和液压机的伸缩端之间设有传导块，工作支架的下部且位于上模块的正下方安装有下模台，下模台的上部设有下模盒，下模台的外周套设有下模套，下模套的两侧均安装有用于升降的支撑推杆，工作支架的下部且位于下模套的另外两侧分别安装有第一支撑台和第二支撑台，第一支撑台、第二支撑台以及下模台上均设有下模盒，第一支撑台上设有用于推动下模盒的电滑台，第二支撑台上设有用于推动下模盒的动力滚轮。支撑台上设有用于推动下模盒的动力滚轮。支撑台上设有用于推动下模盒的动力滚轮。


技术研发人员：高建成 何龙伟 汪强 钟小华 程天赐
受保护的技术使用者：先导薄膜材料（安徽）有限公司
技术研发日：2023.04.10
技术公布日：2023/8/14