一种单片式汽车制动踏板臂焊接组件的制作方法

1.本实用新型属于汽车零部件技术领域，具体涉及一种单片式汽车制动踏板臂焊接组件。


背景技术：

2.对于单片式空心汽车制动踏板而言，在设计踏板与助力器连接界面结构，如球头球碗快插结构时，因边界条件的限制，在踏板臂上助力器连接件盒子位置不得不做切口处置。
3.若助力器连接件盒子上顶面与踏板臂上表面最小高度大于经验值，可能刚强度尚可；若连接件盒子上顶面与踏板臂上表面最小高度小于经验值，则助力器连接件盒子附近踏板臂材料受力时，对于踏板面偏置距离较大、加载工况较严苛的情形，钣金材料抗扭转能力会变弱、应力水平较高，造成整个踏板刚度不佳，在一定踩踏力情况下位移增大，实车表现为制动踏板行程变长，刹车疲软。
4.若助力器连接件盒子上顶面与踏板臂上表面最小高度小于经验值的程度过大且未作其他结构保护情况下，则该处踏板臂钣金材料应力会变得更大，实际表现可能会出现裂纹或断裂，存在安全隐患。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种单片式汽车制动踏板臂焊接组件，提升了踏板臂整体刚性，轻量化显著降低了整车油耗，提升驾驶安全性。
6.实现上述目的的技术方案是：一种单片式汽车制动踏板臂焊接组件，包括制动踏板臂、主轴衬管、助力器连接件盒子、刹车灯开关推杆限位触片和踏板片，其中：
7.所述制动踏板臂呈空心结构，所述制动踏板臂的前端具有向外侧伸展的耳朵状限位片；
8.所述制动踏板臂的左、右侧壁上分别设置有衬管安装孔，所述主轴衬管的两端一一对应地安装在所述制动踏板臂的左、右侧壁上的衬管安装孔内；
9.所述制动踏板臂的底部开设有连接件安装口，所述制动踏板臂的左、右侧壁上对称设置有踏板臂凸包，两个踏板臂凸包组成连接件容纳腔，所述连接件容纳腔位于所述连接件安装口的正上方，且所述连接件容纳腔位于所述衬管安装孔的后方；
10.所述助力器连接件盒子穿过所述连接件安装口后包设在所述连接件容纳腔内；
11.所述刹车灯开关推杆限位触片设置在所述制动踏板臂的左侧壁的外壁面上，且位于所述助力器连接件盒子的后方；
12.所述踏板片安装在所述制动踏板臂的末端，且所述踏板片上冲压有与所述制动踏板臂的末端开口相适配的凹陷筋。
13.上述的一种单片式汽车制动踏板臂焊接组件，其中，所述制动踏板臂的壁厚为1.8mm。
14.上述的一种单片式汽车制动踏板臂焊接组件，其中，所述制动踏板臂采用高强度结构钢制成。
15.上述的一种单片式汽车制动踏板臂焊接组件，其中，每个踏板臂凸包上分别开设有焊接用长圆孔，所述助力器连接件盒子和所述踏板臂凸包焊接在一起。
16.本实用新型的单片式汽车制动踏板臂焊接组件，制动踏板臂与助力器连接件盒子连接处设计有包覆用的踏板臂凸包，这样一来该处不用做过大切口，且因截面形状增大，材料局部增厚，提高了制动踏板臂前半段尤其是助力器连接件盒子上方钣金材料的抗扭能力，极大的降低了踏板臂助力器连接件盒子处的应力水平，提升了制动踏板臂整体刚性，轻量化显著降低了整车油耗，提升了驾驶安全性，刹车信心度得以进一步提升。另外，也给空心单片式踏板臂在面临助力器盒子上顶面与踏板臂顶部高度距离太小造成刚性不足情况，提供了设计借鉴方法。
附图说明
17.图1为本实用新型的单片式汽车制动踏板臂焊接组件的立体结构图；
18.图2为本实用新型的单片式汽车制动踏板臂焊接组件的分解结构图；
19.图3为本实用新型的单片式汽车制动踏板臂焊接组件的俯视图；
20.图4为本实用新型的单片式汽车制动踏板臂焊接组件的侧视图。
具体实施方式
21.为了使本技术领域的技术人员能更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对其具体实施方式进行详细地说明：
22.请参阅图1、图2、图3和图4，本实用新型的最佳实施例，一种单片式汽车制动踏板臂焊接组件，包括制动踏板臂1、主轴衬管2、助力器连接件盒子3、刹车灯开关推杆限位触片4和踏板片5。
23.制动踏板臂1呈空心结构，制动踏板臂1的材料是厚度1.8mm的高强度结构钢，譬如s600mc，钣金料厚1.8mm比市面上制作空心制动踏板臂的常见料厚2.0mm还薄，能较好地减轻自身重量。
24.制动踏板臂1的前端具有向外侧伸展的耳朵状限位片11，防止制动踏板臂1超过限位撞坏制动灯开关支架。
25.主轴衬管2、助力器连接件盒子3和刹车灯开关推杆限位触片4依次安装在制动踏板臂1的前半段上。
26.制动踏板臂1的左、右侧壁上分别设置有衬管安装孔12，主轴衬管2的两端一一对应地安装在制动踏板臂1的左、右侧壁上的衬管安装孔12内。
27.制动踏板臂1的底部开设有连接件安装口，制动踏板臂1的左、右侧壁上对称冲压有踏板臂凸包13，两个踏板臂凸包13组成连接件容纳腔，连接件容纳腔位于连接件安装口的正上方，且连接件容纳腔位于衬管安装孔12的后方。助力器连接件盒子3穿过连接件安装口后包设在连接件容纳腔内。进一步的，每个踏板臂凸包13上分别冲压有焊接用长圆孔14，通过该长圆孔14实施焊接，将助力器连接件盒子3和踏板臂凸包13牢固焊接在一起，这样就把助力器连接件盒子2和制动踏板臂牢固地焊接在一起。
28.刹车灯开关推杆限位触片4设置在制动踏板臂1的左侧壁的外壁面上，且位于助力器连接件盒子3的后方。
29.踏板片5安装在制动踏板臂1的末端，且踏板片5上冲压有与制动踏板臂的末端开口相适配的凹陷筋51，可提升踏板片5自身刚度。
30.本实用新型的单片式汽车制动踏板臂焊接组件，制动踏板臂1上设计有用于包覆助力器连接件盒子3的踏板臂凸包13，改变了该处截面形状，增大了截面积，两层钣金叠合在一起，相当于局部进行了材料增厚，增强了踏板臂前半段尤其是助力器连接件盒子上方钣金材料的抗扭能力，降低了该处材料应力水平，提升了单片式汽车制动踏板臂整体刚性。另外在助力器连接件盒子上顶面与踏板臂上表面最小高度过小情况下，也能满足客户边界条件及严苛刚度要求。
31.综上所述，本实用新型的单片式汽车制动踏板臂焊接组件，提升了踏板臂整体刚性，轻量化，显著降低了整车油耗，提升驾驶安全性。
32.本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。


技术特征：
1.一种单片式汽车制动踏板臂焊接组件，其特征在于，包括制动踏板臂、主轴衬管、助力器连接件盒子、刹车灯开关推杆限位触片和踏板片，其中：所述制动踏板臂呈空心结构，所述制动踏板臂的前端具有向外侧伸展的耳朵状限位片；所述制动踏板臂的左、右侧壁上分别设置有衬管安装孔，所述主轴衬管的两端一一对应地安装在所述制动踏板臂的左、右侧壁上的衬管安装孔内；所述制动踏板臂的底部开设有连接件安装口，所述制动踏板臂的左、右侧壁上对称设置有踏板臂凸包，两个踏板臂凸包组成连接件容纳腔，所述连接件容纳腔位于所述连接件安装口的正上方，且所述连接件容纳腔位于所述衬管安装孔的后方；所述助力器连接件盒子穿过所述连接件安装口后包设在所述连接件容纳腔内；所述刹车灯开关推杆限位触片设置在所述制动踏板臂的左侧壁的外壁面上，且位于所述助力器连接件盒子的后方；所述踏板片安装在所述制动踏板臂的末端，且所述踏板片上冲压有与所述制动踏板臂的末端开口相适配的凹陷筋。2.根据权利要求1所述的一种单片式汽车制动踏板臂焊接组件，其特征在于，所述制动踏板臂的壁厚为1.8mm。3.根据权利要求1或2所述的一种单片式汽车制动踏板臂焊接组件，其特征在于，所述制动踏板臂采用高强度结构钢制成。4.根据权利要求1所述的一种单片式汽车制动踏板臂焊接组件，其特征在于，每个踏板臂凸包上分别开设有焊接用长圆孔，所述助力器连接件盒子和所述踏板臂凸包焊接在一起。

技术总结
本实用新型公开了一种单片式汽车制动踏板臂焊接组件，包括制动踏板臂、主轴衬管、助力器连接件盒子、刹车灯开关推杆限位触片和踏板片，制动踏板臂呈空心结构，制动踏板臂的前端具有向外侧伸展的耳朵状限位片；制动踏板臂的左、右侧壁上分别设置有衬管安装孔，主轴衬管的两端一一对应地安装在制动踏板臂的左、右侧壁上的衬管安装孔内；制动踏板臂的底部开设有连接件安装口，制动踏板臂的左、右侧壁上对称设置有踏板臂凸包，两个踏板臂凸包组成连接件容纳腔，助力器连接件盒子穿过连接件安装口后包设在连接件容纳腔内。本实用新型的单片式汽车制动踏板臂焊接组件，提升了踏板臂整体刚性，轻量化显著降低了整车油耗，提升驾驶安全性。性。性。


技术研发人员：廉星繁 杨威 唐鹏 吴清玄 李晓武 李博
受保护的技术使用者：博戈橡胶金属（上海）有限公司
技术研发日：2023.02.16
技术公布日：2023/8/19