一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法

1.本发明涉及食品加工技术领域，尤其涉及一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法。


背景技术：

2.豆腐作为一种历史悠久且营养丰富的食品，含有丰富的优质蛋白和多种人体必需的微量元素，因制作工艺简单、价格低廉、美味可口等特点深受消费者的喜爱，有效推动了豆腐制作工艺的发展和豆腐种类的研发。传统豆腐的制作工艺是先通过浸泡大豆使大豆软化，再对浸泡后的大豆进行磨浆处理得到豆浆，最后在蒸煮豆浆的过程中加入凝固剂使大豆蛋白形成凝胶交联结构得到形态完整的豆腐产品。目前豆腐制作工艺中常见的凝固剂包括石膏型、内酯型以及盐卤型，其中盐卤型凝固剂主要通过其中钙镁离子的作用实现蛋白质的凝聚，盐卤型凝固剂的使用在促进豆腐成型的同时，其丰富的矿物质成分可被人体吸收利用，有效提高了豆腐整体的营养价值。
3.海洋深层水作为一种天然海洋资源，具有纯净、利于被人体吸收、富含微量元素和矿物质等特点。通过对海洋深层水进行凝缩处理可得到天然纯净的海水盐，海水盐富含多种盐类矿物质，相较于普通盐卤凝固剂，从海洋深层水中得到的深海盐具有更丰富复杂的盐成分，可作为一种潜在的凝固剂应用于豆腐制作工艺中，以得到营养价值更加丰富、品质更优异的豆腐产品，以期为市场提供一种新型豆腐凝固剂以及一种品质更优异、营养价值更丰富的豆腐产品，同时拓宽海洋深层水的利用以及在食品加工领域的应用前景。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明提供了一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法。
5.为解决上述技术问题，本发明采取了如下技术方案：
6.一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法，其特征在于，包含如下步骤：
7.s1、将纯净海洋深层水通过蒸发浓缩法得到含盐浓缩海水，再将所述含盐浓缩海水通过真空冷冻干燥的方式得到深海盐；
8.s2、将新鲜优质黄豆浸泡清洗，洗净后向黄豆中加水打浆得到豆浆；
9.s3、向所述豆浆中加入所述深海盐进行点浆，蹲脑后得到预成型浆液；
10.s4、将所述预成型浆液趁热倒入模具中进行压制成型，脱模后得到海洋深层水盐卤豆腐成品。
11.优选的，所述步骤s1中海洋深层水通过平板加热方式进行蒸发浓缩，平板加热温度为200～400℃，加热时间为3～6h。
12.优选的，所述步骤s1中含盐浓缩海水在真空冷冻干燥前需进行预冷冻处理，其中预冷冻的温度为-80～-60℃，预冷冻时间为1～3h。
13.优选的，所述步骤s1中真空冷冻干燥的温度为-60～-40℃，真空冷冻干燥的时间为1～3d。
14.优选的，所述步骤s2中用来浸泡黄豆的纯净水的质量为干黄豆质量的3～5倍，浸
泡时间为8～12h。
15.优选的，所述步骤s2中打浆用纯净水的质量为复水黄豆质量的6～10倍，打浆时间为10～20mi n，豆浆通过80目筛网进行过滤。
16.优选的，所述步骤s3中将深海盐溶于纯净水中得到点浆用盐卤溶液，其中盐卤溶液的浓度为4～8％，盐卤溶液点浆量基于豆浆体积的2～4％。
17.优选的，步骤s3中豆浆需处于70～90℃进行点浆。
18.优选的，所述步骤s3中点浆后进行蹲脑静置处理，蹲脑时间为20～30mi n。
19.优选的，所述步骤s4中将预成型浆液趁热倒入模具中进行压制成型，压制时间为1～3h。
20.本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
21.本发明所述的制备方法以海洋深层水浓缩后所得深海盐作为盐卤凝固剂，点浆至豆浆中可得到形态完整、质量优良的海洋深层水盐卤豆腐。本发明中使用的深海盐来自天然纯净的海洋深层水，其天然矿物质成分相对于普通盐卤更加丰富复杂，因此可作为一种潜在的凝固剂应用于豆腐制作工艺中，以得到高品质的豆腐产品。本发明可为市场提供一种新型豆腐凝固剂以及一种品质更优异的豆腐产品，同时可有效拓宽海洋深层水的利用以及在食品加工领域的应用前景。
附图说明
22.图1为本发明一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法的海洋深层水盐卤豆腐整体产品图。
23.图2为本发明一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法的海洋深层水盐卤豆腐切面产品图。
具体实施方式
24.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法，其特征在于，包含如下步骤：
26.s1、将纯净海洋深层水通过蒸发浓缩法得到含盐浓缩海水，再将所述含盐浓缩海水通过真空冷冻干燥的方式得到深海盐；
27.s2、将新鲜优质黄豆浸泡清洗，洗净后向黄豆中加水打浆得到豆浆；
28.s3、向所述豆浆中加入所述深海盐进行点浆，蹲脑后得到预成型浆液；
29.s4、将所述预成型浆液趁热倒入模具中进行压制成型，脱模后得到海洋深层水盐卤豆腐成品。
30.本发明中，步骤s1中海洋深层水通过平板加热方式进行蒸发浓缩，优选的平板加热温度为200～400℃，进一步优选为250～350℃，还优选为280～320℃；优选的蒸发浓缩加热时间为3～6h，进一步优选为3.5～5.5h，还优选为4～5h；步骤s1中含盐浓缩海水进行真空冷冻干燥得到海水盐，优选的预冷冻的温度为-80～-60℃，进一步优选为-77～-63℃，还
优选为-68～-72℃；优选的预冷冻时间为1～3h，进一步优选为1.5～2.5h，还优选为1.8～2.2h；优选的真空冷冻干燥的温度为-60～-40℃，进一步优选为-56～-44℃，还优选为-52～-48℃；优选的真空冷冻干燥时间为1～3d，进一步优选为1.2～2.8d，还优选为1.8～2.2d。
31.本发明中，步骤s2中黄豆通过纯净水浸泡进行水分吸收，优选的浸泡用纯净水质量为干黄豆质量的3～5倍，进一步优选为3.5～4.5倍，还优选为3.8～4.2倍；优选的浸泡时间8～12h，进一步优选为8.5～11.5h，还优选为9.5～10.5h；步骤s2中打浆用纯净水的质量为复水黄豆质量的优选为6～10倍，进一步优选为7～9倍，还优选为7.5～8.5倍；优选的打浆时间为10～20mi n，进一步优选为12～18mi n，还优选为14～16mi n；优选的豆浆过滤通过80目筛网进行过滤。
32.本发明中，步骤s3中将深海盐溶于纯净水中得到点浆用盐卤溶液，优选的盐卤溶液的浓度为4～8％，进一步优选为5～7％，还优选为5.5～6.5％；优选的盐卤溶液点浆量基于豆浆体积的2～4％，进一步优选为2.5～3.5％，还优选为2.8～3.2％；优选的豆浆点浆温度为70～90℃，进一步优选为75～85℃，还优选为78～82℃；优选的步骤s3中蹲脑时间为20～30mi n，还优选为22～28mi n，进一步优选为24～26mi n。
33.本发明中，步骤s4中将预成型浆液趁热倒入模具中进行压制成型，优选的压制时间为1～3h，进一步优选为1.5～2.5h，还优选为1.8～2.2h，脱模后得到海洋深层水盐卤豆腐成品。
34.实施例1
35.将海洋深层水通过海洋深层水通过平板加热方式进行蒸发浓缩，平板加热温度为300℃，加热时间5h，得到含盐浓缩海水；将浓缩海水进行预冷冻处理，预冷冻的温度为-70℃，预冷冻时间为2h；预冷冻后进行真空冷冻干燥处理，真空冷冻干燥温度-50℃，干燥时间2d，得到深海盐。
36.将干黄豆通过纯净水浸泡，浸泡用纯净水质量基于干黄豆质量的4倍，浸泡时间10h；打浆用纯净水的质量为复水黄豆质量的8倍，打浆时间15mi n得到豆浆，豆浆通过80目筛网进行过滤。
37.将深海盐溶于纯净水中得到点浆用盐卤溶液，盐卤溶液浓度为6％，盐卤溶液点浆量基于豆浆体积的3％，点浆过程中豆浆温度保持在80℃，点浆后蹲脑静置处理25mi n得到预成型浆液。
38.将预成型浆液趁热倒入模具中进行压制成型，压制时间2h，脱模后得到海洋深层水盐卤豆腐成品。
39.豆腐产品通过感官评定、质构测定、豆腐得率、水分含量和持水性等指标进行质量评价，其中感官评定通过色泽、组织状态、杂质和风味四方面赋分评定，质构分析包括硬度、弹性和咀嚼性分析。结果表明豆腐产品整体感官评分为87分，硬度2.366n，弹性0.8297mm，咀嚼性1.431n，豆腐得率262％，水分含量82.377％，持水性66.086％。
40.实施例2
41.将海洋深层水通过海洋深层水通过平板加热方式进行蒸发浓缩，平板加热温度为400℃，加热时间3h，得到含盐浓缩海水；将浓缩海水进行预冷冻处理，预冷冻的温度为-80℃，预冷冻时间为1h；预冷冻后进行真空冷冻干燥处理，真空冷冻干燥温度-60℃，干燥时间
1d，得到深海盐。
42.将干黄豆通过纯净水浸泡，浸泡用纯净水质量基于干黄豆质量的5倍，浸泡时间8h；打浆用纯净水的质量基于复水黄豆质量的10倍，打浆时间20mi n得到豆浆，豆浆通过80目筛网进行过滤。
43.将深海盐溶于纯净水中得到点浆用盐卤溶液，盐卤溶液浓度为8％，盐卤溶液点浆量基于豆浆体积的2％，点浆过程中豆浆温度保持在90℃，点浆后蹲脑静置处理30mi n得到预成型浆液。
44.将预成型浆液趁热倒入模具中进行压制成型，压制时间3h，脱模后得到海洋深层水盐卤豆腐成品。
45.豆腐产品通过感官评定、质构测定、豆腐得率、水分含量和持水性等指标进行质量评价，其中感官评定通过色泽、组织状态、杂质和风味四方面赋分评定，质构分析包括硬度、弹性和咀嚼性分析。结果表明豆腐产品整体感官评分为84分，硬度2.347n，弹性0.8298mm，咀嚼性1.453n，豆腐得率266％，水分含量82.444％，持水性67.029％。
46.实施例3
47.将海洋深层水通过海洋深层水通过平板加热方式进行蒸发浓缩，平板加热温度为200℃，加热时间6h，得到含盐浓缩海水；将浓缩海水进行预冷冻处理，预冷冻的温度为-60℃，预冷冻时间为3h；预冷冻后进行真空冷冻干燥处理，真空冷冻干燥温度-40℃，干燥时间3d，得到深海盐。
48.将干黄豆通过纯净水浸泡，浸泡用纯净水质量基于干黄豆质量的3倍，浸泡时间12h；打浆用纯净水的质量基于复水黄豆质量的6倍，打浆时间10mi n得到豆浆，豆浆通过80目筛网进行过滤。
49.将深海盐溶于纯净水中得到点浆用盐卤溶液，盐卤溶液浓度为4％，盐卤溶液点浆量基于豆浆体积的4％，点浆过程中豆浆温度保持在70℃，点浆后蹲脑静置处理20mi n得到预成型浆液。
50.将预成型浆液趁热倒入模具中进行压制成型，压制时间1h，脱模后得到海洋深层水盐卤豆腐成品。
51.豆腐产品通过感官评定、质构测定、豆腐得率、水分含量和持水性等指标进行质量评价，其中感官评定通过色泽、组织状态、杂质和风味四方面赋分评定，质构分析包括硬度、弹性和咀嚼性分析。结果表明豆腐产品整体感官评分为80分，硬度2.345n，弹性0.8241mm，咀嚼性1.323n，豆腐得率260％，水分含量81.936％，持水性65.902％。
52.对比例1
53.将干黄豆通过纯净水浸泡，浸泡用纯净水质量基于干黄豆质量的4倍，浸泡时间10h；打浆用纯净水的质量基于复水黄豆质量的8倍，打浆时间15mi n得到豆浆，豆浆通过80目筛网进行过滤。
54.将市售盐卤溶于纯净水中得到点浆用盐卤溶液，盐卤溶液浓度为6％，盐卤溶液点浆量基于豆浆体积的3％，点浆过程中豆浆温度保持在80℃，点浆后蹲脑静置处理25mi n得到预成型浆液。
55.将预成型浆液趁热倒入模具中进行压制成型，压制时间2h，脱模后得到海洋深层水盐卤豆腐成品。
56.豆腐产品通过感官评定、质构测定、豆腐得率、水分含量和持水性等指标进行质量评价，其中感官评定通过色泽、组织状态、杂质和风味四方面赋分评定，质构分析包括硬度、弹性和咀嚼性分析。结果表明豆腐产品整体感官评分为79分，硬度2.325n，弹性0.8106mm，咀嚼性1.316n，豆腐得率230％，水分含量80.988％，持水性55.266％。
57.对比例2
58.将干黄豆通过纯净水浸泡，浸泡用纯净水质量基于干黄豆质量的3倍，浸泡时间12h；打浆用纯净水的质量基于复水黄豆质量的6倍，打浆时间10mi n得到豆浆，豆浆通过80目筛网进行过滤。
59.将市售盐卤溶于纯净水中得到点浆用盐卤溶液，盐卤溶液浓度为4％，盐卤溶液点浆量基于豆浆体积的4％，点浆过程中豆浆温度保持在70℃，点浆后蹲脑静置处理20mi n得到预成型浆液。
60.将预成型浆液趁热倒入模具中进行压制成型，压制时间1h，脱模后得到海洋深层水盐卤豆腐成品。
61.豆腐产品通过感官评定、质构测定、豆腐得率、水分含量和持水性等指标进行质量评价，其中感官评定通过色泽、组织状态、杂质和风味四方面赋分评定，质构分析包括硬度、弹性和咀嚼性分析。结果表明豆腐产品整体感官评分为77分，硬度2.022n，弹性0.8057mm，咀嚼性1.300n，豆腐得率220％，水分含量80.068％，持水性51.872％。
62.通过上述实施例1-3和对比例1-2得出以下结论：
63.1.海洋深层水盐卤豆腐的感官评价如表1和表2所示：
64.以豆腐的色泽、组织状态、杂质和风味作为评价指标，由20人对样品进行感官评定，取其评定结果的平均值作为感官评定结果。
65.表1.海洋深层水盐卤豆腐感官评分表
66.[0067][0068]
表2.具体实施例海洋深层水盐卤豆腐感官评分结果
[0069][0070]
2.豆腐的质构参数测定结果如表3所示：
[0071]
通过质构仪tpa模式进行豆腐质构的测定，测量探头为圆柱形探头，测试前速率2mm/s，测试速率为1mm/s，测试后速率1mm/s，样品形变量为30％，起始距离为50mm，循环次数为2次，测试时间1.5s，压力为10.0g。测定参数主要包括豆腐的硬度，弹性和咀嚼性。
[0072]
表3.具体实施例质构测定结果
[0073][0074]
3.豆腐得率测定结果如表4所示：
[0075]
豆腐得率＝(w1/w2)
×
100％
[0076]
式中：w1—豆腐质量；w2—干黄豆质量
[0077]
表4.具体实施例豆腐得率测定结果
[0078][0079]
4.豆腐水分含量测定结果如表5所示：
[0080]
x＝((m1-m2)/(m1-m3))
×
100％
[0081]
式中：
[0082]
x：试样中水分的含量,单位为克每100克(g/100g)；
[0083]
m1：称量瓶(加海砂、玻棒)和试样的质量,单位为克(g)；
[0084]
m2：称量瓶(加海砂、玻棒)和试样干燥后的质量,单位为克(g)；
[0085]
m3：称量瓶(加海砂、玻棒)的质量,单位为克(g)。
[0086]
表5.具体实施例豆腐水分含量测定结果
[0087][0088]
5.豆腐持水性测定结果如表6所示：
[0089]
持水性＝(w2/w1)
×
100％
[0090]
式中：
[0091]
w1：离心前豆腐质量，单位为克(g)；
[0092]
w2：离心后豆腐质量，单位为克(g)。
[0093]
每组取5.0g豆腐样品用滤纸包裹，放于底部有脱脂棉的50ml离心管中，转速4500rpm下离心20mi n后称量豆腐质量并记录。
[0094]
表6.具体实施例持水率测定结果
[0095][0096][0097]
以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

技术特征：
1.一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法，其特征在于，包含如下步骤：s1、将纯净海洋深层水通过蒸发浓缩法得到含盐浓缩海水，再将所述含盐浓缩海水通过真空冷冻干燥的方式得到深海盐；s2、将新鲜优质黄豆浸泡清洗，洗净后向黄豆中加水打浆得到豆浆；s3、向所述豆浆中加入所述深海盐进行点浆，蹲脑后得到预成型浆液；s4、将所述预成型浆液趁热倒入模具中进行压制成型，脱模后得到海洋深层水盐卤豆腐成品。2.根据权利要求1所述的一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法，其特征在于，所述步骤s1中海洋深层水通过平板加热方式进行蒸发浓缩，平板加热温度为200～400℃，加热时间为3～6h。3.根据权利要求1所述的一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法，其特征在于，所述步骤s1中含盐浓缩海水在真空冷冻干燥前需进行预冷冻处理，其中预冷冻的温度为-80～-60℃，预冷冻时间为1～3h。4.根据权利要求1所述的一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法，其特征在于，所述步骤s1中真空冷冻干燥的温度为-60～-40℃，真空冷冻干燥的时间为1～3d。5.根据权利要求1所述的一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法，其特征在于，所述步骤s2中用来浸泡黄豆的纯净水的质量为干黄豆质量的3～5倍，浸泡时间为8～12h。6.根据权利要求1所述的一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法，其特征在于，所述步骤s2中打浆用纯净水的质量为复水黄豆质量的6～10倍，打浆时间为10～20min，豆浆通过80目筛网进行过滤。7.根据权利要求1所述的一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法，其特征在于，所述步骤s3中将深海盐溶于纯净水中得到点浆用盐卤溶液，其中盐卤溶液的浓度为4～8％，盐卤溶液点浆量基于豆浆体积的2～4％。8.根据权利要求1所述的一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法，其特征在于，步骤s3中豆浆需处于70～90℃进行点浆。9.根据权利要求1所述的一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法，其特征在于，所述步骤s3中点浆后进行蹲脑静置处理，蹲脑时间为20～30min。10.根据权利要求1所述的一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法，其特征在于，所述步骤s4中将预成型浆液趁热倒入模具中进行压制成型，压制时间为1～3h。

技术总结
本发明公开了一种海洋深层水盐卤豆腐的制备方法，包括海水浓缩、冷冻干燥、泡豆、冲洗、打浆、点浆、蹲脑、压制以及脱模。本发明中使用的深海盐来自天然纯净的海洋深层水，其天然矿物质成分相对于普通盐卤更加丰富复杂。深海盐作为盐卤进行点浆可保证豆腐的顺利成型，该制备方法下得到的豆腐具有更优良的质量和营养价值，且相较于普通盐卤，深海盐的添加可有效提高最终豆腐得率、含水量以及持水性。本发明可为市场提供一种更优异的豆腐凝固剂以及一种品质更佳、营养价值更丰富的豆腐产品，同时有效促进了海洋深层水在食品加工领域的利用前景。前景。前景。


技术研发人员：胡亚芹 陈金颖 卢紫腈
受保护的技术使用者：海南热带海洋学院
技术研发日：2023.06.02
技术公布日：2023/8/21