一种前罩锁系统及车辆的制作方法

1.本技术实施例涉及车辆零部件技术领域，尤其涉及一种前罩锁系统及车辆。


背景技术：

2.在汽车的前部，前罩焊接总成前部和车身机舱是通过前罩锁系统来连接，通过前罩锁系统的打开和关闭，实现前罩的安全开关。前罩锁的布置方案，决定了前罩钣金内外板的结构和前罩锁、前罩锁销安装位置，以及前罩锁和锁销的选型。通常在汽车造型前部(前保险杠和前罩)比较紧凑的轿车上，车身机舱内的冷却模块布置靠前的条件下，前罩锁的布置空间非常受限。
3.相关技术中，在布置前罩锁时，通常为防止锁扣与锁体碰撞时产生其它方向的分力(使其仅受到法向力作用，减小前罩锁受到径向力的作用从而使锁扣和锁体之间过度磨损，影响前罩锁使用周期)，往往将锁扣轴线延长线与前罩铰链轴线相交，即要求锁扣下落轨迹与前罩铰链轴线中心为圆心的圆相切，也即前罩锁在车辆前后方向属于斜着布置，锁体下方斜向冷却模块，但也由此，导致了当前的前罩锁系统存在占据车身x向和z向空间较大的问题。


技术实现要素：

4.鉴于此，本技术提供一种前罩锁系统及车辆，在满足前罩锁系统可靠性的前提下，还具有占用车身x向和z向空间小的优点。
5.第一方面，本技术提供一种前罩锁系统，用于使前罩板总成和前端框架之间处于解锁或锁合状态。该前罩锁系统包括前罩锁销总成和前罩锁总成。其中，前罩锁销总成用于与前罩板总成连接；前罩锁总成用于与前端框架连接；前罩锁总成具有对位设置的两个锁具面板，其中一个锁具面板作为安装面安装前端框架上；两个锁具面板均竖直设置，且两个锁具面板所在平面均垂直于第一方向；其中，第一方向与车身的长度方向一致。
6.具体地，前罩锁系统位于汽车前端，该前罩锁系统包括前罩锁销总成和前罩锁总成，前罩锁销总成与前罩板总成连接，前罩锁总成与前端框架连接。这里，前罩锁销总成和前罩锁总成的具体结构不作限定，其满足前罩锁销总成与前罩锁总成之间通过啮合或分离使前罩板总成和前端框架之间处于解锁或锁合状态即可。其中，前罩锁总成具有两个对位设置的锁具面板，其中一个锁具面板作为安装面贴合安装在前端框架朝向锁具面板的侧壁上。
7.相关技术中由于前罩锁的布置相对于车身长度方向，也可指相对于前端框架又或可以指相对于前罩板总成来说是呈倾斜布置的，也即前罩锁在车辆前后方向属于斜着布置，前罩锁的锁体下方斜向前端框架或车辆的冷却模块，从而使得前罩锁系统占用车身长度方向及车身竖直方向较大，进而造成机舱内的零件布置空间受限。
8.而本技术中前罩锁总成的两个锁具面板竖直设置，且两个锁具面板所在平面均垂直于第一方向的设置，可使前罩锁总成呈车身正x向布置，也即对应于锁具面板和x向垂直
分布。以上使前罩锁总成呈正x向布置，相比较于相关技术中前罩锁与x向有一定偏角呈倾斜布置而言，可减少前罩锁总成的锁具面板在前后方向上的空间占据，可使前罩锁总成的锁体和冷却模块的前部位置之间的间隙增加，使得在保证前罩锁总成的安装位置条件下，给冷却模块提供了前移的可能性，诸如，冷却模块可以往车前方向移动，进而使车辆机舱内的零件布置提供更多的空间，同时为车身机舱内的储物箱等增加沿车身x向的空间容积。另外，在前罩锁总成沿正x向布置的情况下，可选择体积较小的前罩锁，以进一步地减少前罩锁总成的锁具面板在前后方向上的空间占据。
9.需要说明的是，x向即为与第一方向一致的方向，也即与车身长度方向一致。这里，给出x向是为了便于说明前罩锁总成的布置方向。
10.需要说明的是，前罩锁销总成和前罩锁总成的具体结构不作限定，其满足前罩锁销总成与前罩锁总成之间通过啮合与分离使前罩板总成和前端框架之间处于解锁或锁合状态即可，也即可以实现汽车前罩总成的打开和锁止。例如，前罩锁销总成包括折弯件用以形成锁扣，该锁扣通过安装部安装在前罩板总成上；前罩锁总成包括壳体、棘轮、棘轮拉簧、棘爪等，其中，棘轮上设有用于卡接锁扣的卡接口；当需要关闭前罩时，锁扣推动棘轮转动，棘轮拉簧在棘轮转动的作用下拉伸，最后锁扣卡接于卡接口中，实现前罩板总成的锁止，而当需要打开前罩板总成时，棘爪解除棘轮的限位，棘轮拉簧拉动棘轮转动以将锁扣向上推起，直至锁扣由卡接口中脱离。这其中，锁扣和用于卡接锁扣的卡接口的硬度是相匹配的，这里，硬度相匹配可以指锁扣和卡接口的硬度相接近；又或是采用“硬对软”的原则，诸如锁扣采用硬度较高的材质，相应地，与锁扣卡接配合的卡接口为相对锁扣硬度较低的材质，总之满足前罩锁系统中的锁扣与用于与锁扣卡接的锁体之间的磨损度满足前罩锁系统的可靠性要求即可。
11.在本技术的一种可能的实现方式中，前罩锁销总成包括锁销本体和锁销底板，锁销本体竖直固定连接在锁销底板上；前罩板总成包括至少部分贴合固定连接的前罩内板和前罩外板，锁销底板背离锁销本体的一侧壁与前罩内板固定连接。这其中，锁销本体的具体结构形式不作限定，诸如锁销本体可以是u形截面的锁销本体，也可以是圆环状的锁销本体。另外，锁销底板的形状大小也不作限定，其能够满足锁销本体的安装空间即可。
12.在本技术的一种可能的实现方式中，锁销本体包括沿第一方向设置的横杆、第一立体和第二立柱，第一立柱和第二立柱分别竖立于横杆沿其长度方向上两端；第一立柱和第二立柱上远离横杆的两端分别固定连接在锁销底板上。如此设置，使得锁销本体形成u形截面形状，且由于横杆沿第一方向设置及第一立柱和第二立柱竖立于横杆两端设置，使得锁销本体的u形截面与第一方向平行，也即锁销本体沿第一方向设置，以便于与沿第一方向布置的前罩锁总成与锁销本体匹配连接。
13.在本技术的一种可能的实现方式中，在沿第一方向上，第二立柱靠近前端框架设置，第一立柱远离前端框架设置，且第二立柱的长度大于第一立柱的长度；锁销底板所在平面与第一方向具有夹角，且锁销底板倾斜方向由第一立柱指向第二立柱。
14.在本技术的一种可能的实现方式中，锁销底板背离锁销本体的一侧壁与前罩内板的内壁贴合固定连接。这里，采用贴合固定连接的方式可增加锁销底板与前罩内板的抵接面积，进而提升连接后的整体性。这其中，对于锁销底板所在平面与第一方向具有夹角，且锁销底板倾斜方向由第一立柱指向第二立柱的设置，一方面是为了给前罩板总成的内部前
罩锁销加强件提供与前罩内板的焊接面宽度空间；另一方面，因前罩内板所在平面通常并不是与第一方向平行的，其往往朝向前端框架的上方向上倾斜，所以为了使锁销底板与前罩内板背离前罩外板的一侧壁贴合固定，将锁销底板做成朝向前端框架向上倾斜状态。
15.在本技术的一种可能的实现方式中，锁销底板上开设有通孔，通孔对应前罩内板的位置具有连接孔，用于通过紧固件依次穿过通孔、连接孔将锁销底板与前罩内板固定连接。这其中，锁销底板上的通孔以及前罩内板上的连接孔可以是螺纹孔，紧固件可以是与螺纹孔匹配的具有外螺纹的螺杆，螺杆依次穿过通孔、连接孔后将锁销底板与前罩内板之间螺纹连接。如此，可便于将锁销底板拆装于前罩内板，以方便更换前罩锁销总成。
16.在本技术的一种可能的实现方式中，通孔包括第一通孔和第二通孔，其中，第一通孔为圆形孔，第二通孔为长条形孔，紧固件为与第一通孔和第二通孔适配的螺栓。这其中，前罩内板上分别设有与第一通孔和第二通孔对应的连接孔。其中，第一通孔为圆形孔的设计，便于先将与圆形孔适配的螺栓穿过圆形孔，以将锁销底板大致连接在前罩内板上，然后再将第二通孔和第二连接孔对应将另一个螺栓依次穿过第二通孔、第二连接孔，最后分别拧紧两个螺栓将锁销底板与前罩内板固定连接。这其中，第二通孔采用长条形孔的设计，便于吸收安装误差。
17.在本技术的一种可能的实现方式中，锁销底板的外沿具有翻边，翻边的翻边方向朝向锁销本体。这其中，锁销底板外沿上的翻边结构利用增加前罩锁销底板的强度，且可增加前罩锁销的外观美感。
18.在本技术的一种可能的实现方式中，锁销底板上朝向锁销本体的一侧具有两个凸出部，第一立柱和第二立柱靠近锁销底板的一端分别固定连接在凸出部上。这其中，凸出部的设置，一方面可减小锁销底板与前罩内板的接触面积，使得锁销底板便于与前罩内板贴合；另一方面通常锁销底板厚度有限，如果直接在厚度有限的锁销底板上与第一立柱和第二立柱焊接或螺接、铆接等较为困难，诸如，以第一立柱和第二立柱与锁销底板铆接为例，凸出部的存在可便于为第一立柱和第二立柱提供铆接平面，进而便于将锁销底板与第一立柱和第二立柱连接。
19.第二方面，本技术还提供一种车辆，该车辆包括车身、前罩板总成、前端框架和上述第一方面中任一项的前罩锁系统。其中，前罩板总成包括至少部分互相贴合固定连接的前罩内板和前罩外板；前端框架，安装在车身上，且位于前罩板总成的下方；前罩锁系统设置在前罩内板和前端框架之间，用于使前罩板总成和前端框架之间处于解锁或锁合状态。由于该车辆采用了上述第一方面中的任一项前罩锁系统，因此，兼具有该车辆的前罩锁系统具有占用车身x向和z向空间小的优点。
附图说明
20.图1为本技术实施例提供的一种前罩锁系统的布置方案示意图；
21.图2为本技术实施例提供的一种前罩锁系统、前罩板总成、前端框架及冷却模块部分结构示意图；
22.图3为本技术实施例提供的一种前罩锁系统的布置方案示意图；
23.图4为本技术实施例提供的一种前罩锁销总成与前罩板总成连接的结构示意图；
24.图5为本技术实施例提供的一种第一视角下的前罩锁销总成整体结构示意图；
25.图6为本技术实施例提供的一种第二视角下的前罩锁销总成的整体结构示意图。
26.附图标记：
27.1-前罩板总成；11-前罩外板；12-前罩内板；13-前罩锁销加强件；2-前罩锁销总成；21-锁销底板；211-第一通孔；212-第二通孔；213-翻边；214-凸出部；22-锁销本体；221-横杆；222-第一立柱；223-第二立柱；3-前罩锁总成；31-锁具面板；4-前端框架；5-紧固件；6-冷却模块；a-焊接区域。
具体实施方式
28.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术的具体技术方案做进一步详细描述。以下实施例用于说明本技术，但不用来限制本技术的范围。
29.在本技术实施例中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术实施例的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
30.此外，在本技术实施例中，“上”、“下”、“左”以及“右”等方位术语是相对于附图中的部件示意置放的方位来定义的，应当理解到，这些方向性术语是相对的概念，它们用于相对于的描述和澄清，其可以根据附图中部件所放置的方位的变化而相应地发生变化。
31.在本技术实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是连接固定，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。
32.在本技术实施例中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
33.在本技术实施例中，“示例性的”或者“例如”等词用于表示作例子、例证或说明。本技术实施例中被描述为“示例性的”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其他实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性的”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。
34.前罩总成，又称发动机罩总成是车辆车身结构中相对独立的总成，是供用户检查和维修动力系统的必要通道，其主要由前罩焊接总成、前罩附件(主要由前罩锁系统、密封条、撑杆或撑条等)组成。
35.本技术实施例中提供一种车辆，参照图1和图2，该车辆包括车身、前罩板总成1、前端框架4和前罩锁系统。其中，前罩板总成1包括至少部分互相贴合固定连接的前罩内板12和前罩外板11；前端框架4，安装在车身上，且位于前罩板总成1的下方；前罩锁系统设置在前罩内板12和前端框架4之间，用于使前罩板总成1和前端框架4之间处于解锁或锁合状态。本技术实施例中的前罩锁系统具有占用车身x向和z向空间小的优点。
36.随着车辆技术的发展和行人保护要求的推广，对前罩锁系统的布置提出了更高的
要求。其中，行人保护要求主要模拟的是行人横过马路的过程中与车辆发生的碰撞。首先是行人的小腿与前保险杆或者大灯发生碰撞，接着行人会产生向前罩板斜向上方飞出的运动，大腿与前保险杠、前罩发生碰撞；最后行人会沿着车辆表面向下倒，头部就与车辆的前表面(前罩、翼子板、前挡风玻璃、风窗装饰件、a柱等)产生碰撞。
37.在一些实施例中，参照图1和图2，前罩板总成1包括前罩内板12和前罩外板11，其中，前罩内板12和前罩外板11至少部分贴合固定连接，具体可以是指前罩内板12和前罩外板11沿车身长度方向上的两端贴合固定连接，前罩内板12和前罩外板11之间形成有腔体，该腔体结构可以在车辆受到碰撞时通过向腔体空间内溃缩变形的方式对产生的撞击能量进行部分吸收，以减小行人撞击到前罩板总成1时，对行人头部进行保护，用于满足行人保护要求。
38.进一步地，在一些实施例中，参照图1、图3和图4，前罩内板12和前罩外板11之间还设置有前罩锁销加强件13，前罩锁销加强件13设置在前罩外板11和前罩内板12之间，且前罩锁销靠近前罩内板12设置。具体地，前罩锁销加强件13的远离前端框架4的一端与前罩内板12远离前端框架4的一端贴合固定连接，前罩锁销加强件13的另一端为自由端。如此设置，一方面使得前罩锁销总成2与前罩内板12的连接可靠性增强；另一方面可以提升前罩板总成1的强度及扭转刚度，以及车辆碰撞时可对产生的撞击能量进行部分吸收。
39.这其中，前罩锁销加强件13与前罩内板12的固定连接方式不作限定，诸如，两者可以是通过螺栓固定连接，又或是焊接连接。优选的，在一些实施例中，参照图3和图4，前罩锁销加强件13远离前端框架4的一端部提供有与前罩内板12焊接的焊接区域a，便于两者焊接在一起。
40.前罩锁系统是车辆保证行驶安全的重要功能性零件，它置于车身前方，在前罩锁的作用下保证车辆前盖与车身贴合，在车辆行驶过程中处于完全锁闭状态，防止因意外导致车辆前盖打开，造成阻碍驾驶员视线的安全问题产生。而前罩锁体系统布置是否得当，不仅关系到零件的结构安全和使用寿命，也会对顾客的主观操作体验产生影响。另外，随着车辆技术的发展和行人保护要求的推广应用，对前罩锁系统的结构及布置提出了更高的要求。
41.其中，前罩锁系统中前罩锁的形式有很多种，当前主要有是将锁销焊接在前罩板上，其不足是锁销无法调整，同时前罩与前保险杠、翼子板的间隙和断差很难调整，有时甚至必须将前罩板变形弯曲，才能保证这些间隙和断差。因此，在本技术实施例中，锁销采用非焊接的安装方式。
42.由于前罩锁所处的位置及其需要实现的功能涉及行驶安全，所以前罩锁的布置对车辆来说是很重要的。其布置的合理性直接影响车辆在使用期间锁体是否能完全实现其功能。通常相关技术中，前罩锁的布置往往遵循以下原则：例如，锁体及锁扣啮合中心应位于车辆宽度方向的中心面，以保证车辆前盖关闭时不会出现重心的偏差，否则，长时间使用锁扣会出现锁扣变形、锁本及锁扣过度磨损或前盖与车身钣金干涉等问题，影响零部件使用寿命；再例如，锁扣轴线要与啮合方向垂直，即要求锁扣下落方向应与锁体垂直，否则锁扣与锁体碰撞时，会产生其它方向的分力，可能会损坏锁体结构；还有，通常锁扣轴线延长线与前罩铰链轴线中心相交，即要求锁扣下落轨迹和以前罩铰链轴线中心为圆心的圆相切，同时保证锁扣与锁体垂直啮合。以上均是为提升前罩锁结构的可靠性而作出的适应性设
置，这里，可靠性可以是指锁扣与锁体间的磨损度满足使用周期要求及正常使用需求。但本技术中不仅局限于上述方式，也可以通过改变锁扣与锁体的硬度来使锁扣和锁体之间的磨损量以满足前罩锁的可靠性需求，例如，锁扣与用于卡接锁扣的卡接口的硬度是相匹配的，这里，硬度相匹配可以指锁扣和卡接口的硬度相接近；又或是采用“硬对软”的原则，诸如锁扣采用硬度较高的材质，与锁扣卡接配合的卡接口采用相对于锁扣硬度较低的材质，总之前罩锁系统中的锁扣与锁体之间的磨损度满足前罩锁系统的可靠性要求即可，也即并非一定局限于现有技术中将前罩锁斜置才能满足前罩锁正常的可靠性需求。
43.由于前罩锁的布置方案，决定了前罩钣金内外板的结构和前罩锁、前罩锁销安装位置，以及前罩锁和锁销的选型。而在车辆造型前部(前保险杠和前罩)比较紧凑的轿车上，参照图1、图3和图4，车身机舱内的冷却模块6布置靠前的条件下，前罩锁的布置空间非常受限。现有车型前罩锁系统由于是按照锁体啮合点过铰链轴线垂直相切布置的，前罩锁在车辆前后方向属于斜着布置，锁体下方斜向冷却模块6，占据车身x向(车身宽度方向)和z向(车身高度方向)空间较大。为此，基于前罩锁系统在车身前后、竖直方向的空间受限，本技术实施例重点在解决x向和z向的空间优化问题。
44.为此，本技术实施例提供了一种前罩锁系统，参照图1和图2，用于使前罩板总成1和前端框架4之间处于解锁或锁合状态。该前罩锁系统包括前罩锁销总成2和前罩锁总成3。其中，前罩锁销总成2用于与前罩板总成1连接；前罩锁总成3用于与前端框架4连接；前罩锁总成3具有对位设置的两个锁具面板31，其中一个锁具面板31作为安装面安装前端框架4上；两个锁具面板31均竖直设置，且两个锁具面板31所在平面均垂直于第一方向；其中，第一方向与车身的长度方向一致。
45.具体地，前罩锁系统位于汽车前端，该前罩锁系统包括前罩锁销总成2和前罩锁总成3，前罩锁销总成2与前罩板总成1连接，前罩锁总成3与前端框架4连接。这里，前罩锁销总成2和前罩锁总成3的具体结构不作限定，其满足前罩锁销总成2与前罩锁总成3之间通过啮合与分离使前罩板总成1和前端框架4之间处于解锁或锁合状态即可。其中，前罩锁总成3具有两个对位设置的锁具面板31，其中一个锁具面板31作为安装面贴合安装在前端框架4朝向锁具面板31的侧壁上。
46.相关技术中由于前罩锁的布置相对于车身长度方向上，也可指相对于前端框架4又或可以指相对于前罩板总成1来说是呈倾斜布置的，也即前罩锁在车辆前后方向属于斜着布置，前罩锁的锁体下方斜向前端框架4或车辆的冷却模块6，使得前罩锁系统占用车身长度方向及车身竖直方向较大，进而造成机舱内的零件布置空间受限。
47.而本技术中前罩锁总成3的两个锁具面板31竖直设置，且两个锁具面板31所在平面均垂直于第一方向的设置，可使前罩锁总成3呈车身正x向布置，也即对应于锁具面板31和x向垂直分布。以上使前罩锁总成3呈正x向布置，相比较于相关技术中前罩锁与x向有一定偏角呈倾斜布置而言，可减少前罩锁总成3的锁具面板31在前后方向上的空间占据，可使前罩锁总成3的锁体和冷却模块6的前部位置之间的间隙增加，使得在保证前罩锁总成3的安装位置条件下，给冷却模块6提供了前移的可能性，诸如，冷却模块6可以往车前方向移动，进而使车辆机舱内的零件布置提供更多的空间，同时为车身机舱内的储物箱等增加沿车身x向的空间容积。另外，在前罩锁总成3沿正x向布置的情况下，可选择体积较小的前罩锁以进一步地减少前罩锁总成3的锁具面板31在前后方向上的空间占据。
48.需要说明的是，x向即为与第一方向一致的方向，也即与车身长度方向一致。给出x向是为了便于说明前罩锁总成3的布置方向。例如，如图1、图3和图4中，x向指车身的长度方向，也即第一方向；z向指车身的高度方向。
49.需要说明的是，对于前罩锁总成3和前罩锁销总成2之间匹配连接的具体方式本技术施例不做限定，其满足前罩锁销总成2与前罩锁总成3之间通过啮合与分离使前罩板总成1和前端框架4之间处于解锁或锁合状态即可，也即可以实现汽车前罩总成的打开和锁止。例如，前罩锁销总成2包括折弯件，用以形成锁扣，该锁扣通过安装部安装在前罩板总成1上；前罩锁总成3包括壳体、棘轮、棘轮拉簧、棘爪等，其中，棘轮上设有用于卡接锁扣的卡接口；当需要关闭前罩时，锁扣推动棘轮转动，棘轮拉簧在棘轮转动的作用下拉伸，最后锁扣卡接于卡接口中，实现前罩板总成1的锁止，而当需要打开前罩板总成1时，棘爪解除棘轮的限位，棘轮拉簧拉动棘轮转动以将锁扣向上推起，直至锁扣由卡接口中脱离。
50.在一些实施例中，参照图4和图5，前罩锁销总成2包括锁销本体22和锁销底板21，锁销本体22竖直固定连接在锁销底板21上；前罩板总成1包括至少部分贴合固定连接的前罩内板12和前罩外板11，锁销底板21背离锁销本体22的一侧壁与前罩内板12固定连接。这其中，锁销本体22的具体结构形式不作限定，诸如锁销本体22可以是u形截面的锁销本体22，也可以是圆环状的锁销本体22。另外，锁销底板21的形状大小也不作限定，其能够满足锁销本体22的安装空间即可。
51.在一些实施例中，参照图1、图4和图5，锁销本体22包括沿第一方向设置的横杆221、第一立体和第二立柱223，第一立柱222和第二立柱223分别竖立于横杆221沿其长度方向上两端；第一立柱222和第二立柱223上远离横杆221的两端分别固定连接在锁销底板21上。如此设置，使得锁销本体22形成u形截面的锁销本体22形状，且由于横杆221沿第一方向设置及第一立柱222和第二立柱223竖立于横杆221两端设置，使得锁销本体22的u形截面与第一方向平行，也即锁销本体22沿第一方向设置，以便于与沿第一方向布置的前罩锁总成3与锁销本体22匹配连接。
52.参照图1、图4和图5，在沿第一方向上，第二立柱223靠近前端框架4设置，第一立柱222远离前端框架4设置，且第二立柱223的长度大于第一立柱222的长度；锁销底板21所在平面与第一方向具有夹角，且锁销底板21倾斜方向由第一立柱222指向第二立柱223。
53.继续地，参照图1、图4和图5，锁销底板21背离锁销本体22的一侧壁与前罩内板12的内壁贴合固定连接。这里，采用贴合固定连接的方式可增加锁销底板21与前罩内板12的抵接面积，进而提升连接后的整体性。
54.这其中，对于锁销底板21所在平面与第一方向具有夹角，且锁销底板21倾斜方向由第一立柱222指向第二立柱223的设置，一方面是为了给前罩板总成1的内部前罩锁销加强件13提供与前罩内板12的焊接面宽度空间，也即如图3和图4中的焊接区域a；另一方面，因前罩内板12所在平面通常并不是与第一方向平行的，其往往朝向前端框架4的上方向上倾斜，所以为了使锁销底板21与前罩内板12背离前罩外板11的一侧壁贴合固定，将锁销底板21做成朝向前端框架4向上倾斜状态。而进一步地，由于锁销底板21朝向前端框架4的上方向上倾斜，若在锁销本体22的横杆221沿第一方向设置的前提下，第一立柱222和第二立柱223的长度还一样时，显然靠近前端框架4的第二立柱223远离前罩锁总成3的一端难以直接与锁销底板21固定连接，因此，将靠近前端框架4的第二立柱223的长度设计大于第一立
柱222的长度。
55.在一些实施例中，参照图1、图5和图6，锁销底板21上开设有通孔，通孔对应前罩内板12的位置具有连接孔，用于通过紧固件5依次穿过通孔、连接孔将锁销底板21与前罩内板12固定连接。这其中，锁销底板21上的通孔以及前罩内板12上的连接孔可以是螺纹孔，紧固件5可以是与螺纹孔匹配的具有外螺纹的螺杆，螺杆依次穿过通孔、连接也后将锁销底板21与前罩内板12之间螺纹连接。如此，可便于将锁销底板21拆装于前罩内板12，以方便更换前罩锁销总成2。
56.具体地，在一些实施例中，参照图1、图5和图6，锁销底板21上的通孔以及前罩内板12上的连接孔可以是螺纹孔，紧固件5可以是与螺纹孔匹配的具有外螺纹的螺杆，螺杆依次穿过通孔、连接也后将锁销底板21与前罩内板12之间螺纹连接。如此，可便于将锁销底板21拆装于前罩内板12，以方便更换前罩锁销总成2。
57.在一些实施例中，参照图1、图5和图6，通孔包括第一通孔211和第二通孔212，其中，第一通孔211为圆形孔，第二通孔212为长条形孔，紧固件5为与第一通孔211和第二通孔212适配的螺栓。这其中，前罩内板12上分别设有与第一通孔211和第二通孔212对应的连接孔。其中，第一通孔211为圆形孔的设计，便于先将与圆形孔适配的螺栓穿过圆形孔，以将锁销底板21大致连接在前罩内板12上，然后再将第二通孔212和第二连接孔对应将另一个螺栓依次穿过第二通孔212、第二连接孔，最后分别拧紧两个螺栓将锁销底板21与前罩内板12固定连接。这其中，第二通孔212采用长条形孔设计，便于吸收安装误差。
58.在一些实施例中，参照图1、图5和图6，锁销底板21的外沿具有翻边213，翻边213的翻边213方向朝向锁销本体22。这其中，锁销底板21外沿上的翻边213结构利用增加前罩锁销底板21的强度，且可增加前罩锁销的外观美感。
59.参照图3、图5和图6，锁销底板21上朝向锁销本体22的一侧具有两个凸出部214，第一立柱222和第二立柱223靠近锁销底板21的一端分别固定连接在凸出部214上。这其中，凸出部214的设置，一方面可减小锁销底板21与前罩内板12的接触面积，使得锁销底板21便于与前罩内板12贴合；另一方面通常锁销底板21厚度有限，如果直接在厚度有限的锁销底板21上与第一立柱222和第二立柱223焊接或螺接、铆接等较为困难，诸如，以第一立柱222和第二立柱223与锁销底板21铆接为例，凸出部214的存在可便于为第一立柱222和第二立柱223提供铆接平面，进而便于将锁销底板21与第一立柱222和第二立柱223连接。
60.这里，凸出部214可以是通过在锁销底板21上开设贯穿孔而后在贯穿孔的孔壁四周焊接朝向锁销本体22的凸出部214，又或直接是由锁销底板21朝向锁销本体22凹陷形成凸出部214，其具体形成方式不作限定。
61.上述本技术实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。以上仅为本技术的优选实施例，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。

技术特征：
1.一种前罩锁系统，用于使前罩板总成和前端框架之间处于解锁或锁合状态，其特征在于，包括：前罩锁销总成，用于与所述前罩板总成连接；前罩锁总成，用于与所述前端框架连接；所述前罩锁总成在沿第一方向上具有对位设置的两个锁具面板，其中一个所述锁具面板作为安装面贴合安装在所述前端框架上；两个所述锁具面板均竖直设置，且两个所述锁具面板所在平面均垂直于第一方向；其中，所述第一方向与车身的长度方向一致。2.根据权利要求1所述的前罩锁系统，其特征在于，所述前罩锁销总成包括锁销本体和锁销底板，所述锁销本体竖直固定连接在所述锁销底板上；所述前罩板总成包括至少部分贴合固定连接的前罩内板和前罩外板，所述锁销底板背离所述锁销本体的一侧壁与所述前罩内板固定连接。3.根据权利要求2所述的前罩锁系统，其特征在于，所述锁销本体包括沿所述第一方向设置的横杆、第一立体和第二立柱，所述第一立柱和所述第二立柱分别竖立于所述横杆沿其长度方向上两端；所述第一立柱和所述第二立柱上远离所述横杆的两端分别固定连接在所述锁销底板上。4.根据权利要求3所述的前罩锁系统，其特征在于，在沿所述第一方向上，所述第二立柱靠近所述前端框架设置，所述第一立柱远离所述前端框架设置，且所述第二立柱的长度大于所述第一立柱的长度；所述锁销底板所在平面与所述第一方向具有夹角，且所述锁销底板倾斜方向由所述第一立柱指向所述第二立柱。5.根据权利要求2所述的前罩锁系统，其特征在于，所述锁销底板背离所述锁销本体的一侧壁与所述前罩内板的内壁贴合固定连接。6.根据权利要求5所述的前罩锁系统，其特征在于，所述锁销底板上开设有通孔，所述通孔对应所述前罩内板的位置具有连接孔，用于通过紧固件依次穿过所述通孔、所述连接孔将所述锁销底板与所述前罩内板固定连接。7.根据权利要求6所述的前罩锁系统，其特征在于，所述通孔包括第一通孔和第二通孔，其中，所述第一通孔为圆形孔，所述第二通孔为长条形孔，所述紧固件为与所述第一通孔和所述第二通孔适配的螺栓。8.根据权利要求2所述的前罩锁系统，其特征在于，锁销底板的外沿具有翻边，所述翻边的翻边方向朝向所述锁销本体。9.根据权利要求3所述的前罩锁系统，其特征在于，所述锁销底板上朝向所述锁销本体的一侧具有两个凸出部，所述第一立柱和所述第二立柱靠近所述锁销底板的一端分别固定连接在所述凸出部上。10.一种车辆，其特征在于，包括：车身；前罩板总成，所述前罩板总成包括至少部分互相贴合固定连接的前罩内板和前罩外板；
前端框架，安装在车身上，且位于所述前罩板总成的下方；权利要求1～9中任一项所述的前罩锁系统，所述前罩锁系统设置在所述前罩内板和所述前端框架之间，用于使前罩板总成和前端框架之间处于解锁或锁合状态。

技术总结
本申请公开了一种前罩锁系统及车辆，涉及车辆零部件技术领域，可解决前罩锁系统占用车身X向和Z向空间较大的问题。该前罩锁系统包括前罩锁销总成和前罩锁总成。其中，前罩锁销总成用于与前罩板总成连接；前罩锁总成用于与前端框架连接；前罩锁总成具有对位设置的两个锁具面板，其中一个锁具面板作为安装面安装前端框架上；两个锁具面板均竖直设置，且两个锁具面板所在平面均垂直于第一方向；其中，第一方向与车身的长度方向一致。本申请的前罩锁系统应用于车辆中。应用于车辆中。应用于车辆中。


技术研发人员：王旭 安雪梅
受保护的技术使用者：阿维塔科技(重庆)有限公司
技术研发日：2023.05.30
技术公布日：2023/8/21