一种自动读取钢帘线残余扭转数据方法及系统与流程

1.本发明涉及一种自动读取钢帘线残余扭转数据方法及系统，属于机床显示技术领域。


背景技术：

2.目前我厂捻股机床atc装置读取的扭转值为数显扭转直读数值，技术部要求扭转数据必须按照区间控制标准进行记录(如扭转在0.00-0.24之间，记录扭转为0.00；0.25-0.49时，记录扭转为0.25),因此员工记录在记录产品扭转信息时，需要将扭转实际数值依据技术部区间要求进行对照后计算并记录，实施过程中，因数据量较大，员工出错率高，达到5％以上，不符合机床atc控制要求及标准。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种自动读取钢帘线残余扭转数据方法及系统，实现扭转实际值与扭转技术控制标准参数根据相关参数自动映射形成技术参数库相匹配，自动计算调整为扭转区间值在操作面板进行显示，避免人工对照技术要求计算转换、提高扭转数据计算的准确率。
4.为达到上述目的，本发明是采用下述技术方案实现的：
5.第一方面，本发明提供了一种自动读取钢帘线残余扭转数据方法，包括：
6.获取钢帘线的扭转技术控制标准参数，并根据相关参数自动映射形成技术参数库；
7.将预计算出的扭转实际值与所述技术参数库进行匹配；
8.将所述扭转实际值替换为匹配成功的所在技术设定标准区间对应的扭转固定值，作为扭转区间值传输至操作面板进行显示。
9.进一步的，所述技术参数库包括正负各10个所在技术设定标准区间及其与之对应的20个扭转固定值。
10.进一步的，将预计算出的扭转实际值与所述技术参数库进行匹配的过程包括：
11.将所述扭转实际值依次与20个所述技术设定标准区间进行逐步循环匹配，将所述扭转实际值落入的所述技术设定标准区间视为匹配成功，所述扭转实际值将其所述技术设定标准区间对应的扭转固定值作为扭转区间值传输至操作面板进行显示；
12.当匹配的所述扭转实际值超出所述技术设定标准区间的范围时，将与所述扭转实际值相比，最大的所述技术设定标准区间作为匹配成功的区间；或与所述扭转实际值相比，最小的所述技术设定标准区间作为匹配成功区间。
13.进一步的，获取所述扭转实际值的方法包括：
14.利用距离传感器获取钢帘线的实时扭转模拟量值，转换为实时扭转数字量值；
15.将所述实时扭转数字量值经计算得出的平均值与无扭转时的扭转数字量值进行差额计算，并选取差额值的1％作为扭转实际值；其中，无扭转时的扭转数字量值取实时扭
转数字量值范围的中间值。
16.进一步的，所述实时扭转数字量值dn的转换计算公式为：
[0017][0018]
其中，实时扭转数字量值dn的范围为0-1000；a表示实时第n个实时扭转模拟量值a，频次为每10次/每秒。
[0019]
进一步的，将所述实时扭转数字量值经计算得出的平均值与无扭转时的扭转数字量值进行差额计算，并选取差额值的1％作为扭转实际值m的计算公式为：
[0020][0021]
其中，m表示扭转实际值；(dn+d
n+1
+d
n+2
+...d
n+9
)/10，表示每秒读取的十个连续实时扭转数字量值总和的均值；l表示扭转无扭转时扭转数字量值。
[0022]
第二方面，本发明提供了一种自动读取钢帘线残余扭转数据系统，包括操作面板和plc控制模块；
[0023]
所述操作面板包括用于输入钢帘线的扭转技术控制标准参数的设定界面；
[0024]
所述plc控制模块，用于获取所述扭转技术控制标准参数，并根据相关参数自动映射形成技术参数库；并将预计算出的扭转实际值与所述技术参数库进行匹配；将所述扭转实际值替换为匹配成功的所述技术参数库中所在技术设定标准区间对应的扭转固定值；作为扭转区间值传输至操作面板进行显示。
[0025]
进一步的，所述plc控制模块具体操作如下：
[0026]
将所述扭转实际值依次与20个所述技术设定标准区间进行逐步循环匹配，将所述扭转实际值落入的所述技术设定标准区间视为匹配成功，所述扭转实际值将其所述技术设定标准区间对应的扭转固定值作为扭转区间值传输至操作面板进行显示；
[0027]
当匹配的所述扭转实际值超出所述技术设定标准区间的范围时，将与所述扭转实际值相比，最大的所述技术设定标准区间作为匹配成功的区间；或与所述扭转实际值相比，最小的所述技术设定标准区间作为匹配成功区间。
[0028]
进一步的，还包括距离传感器；所述plc控制模块与所述距离传感器连接，所述plc控制模块利用所述距离传感器获取钢帘线的实时扭转模拟量值。
[0029]
进一步的，plc控制模块获取所述扭转实际值的操作包括：
[0030]
利用距离传感器获取钢帘线的实时扭转模拟量值，转换为实时扭转数字量值；
[0031]
将所述实时扭转数字量值经计算得出的平均值与无扭转时的扭转数字量值进行差额计算，并选取差额值的1％作为扭转实际值；其中，无扭转时的扭转数字量值取实时扭转数字量值范围的中间值。
[0032]
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果：
[0033]
本发明提供了一种动读取钢帘线残余扭转数据方法，使用获取钢帘线的扭转技术控制标准参数，并根据相关参数自动映射形成技术参数库；将预计算出的扭转实际值与所述技术参数库进行匹配；将所述扭转实际值替换为匹配成功的所在技术设定标准区间对应的扭转固定值，作为扭转区间值传输至操作面板进行显示的方法，实现扭转数据按照技术设定标准区间自动调整得出所需的扭转区间值，避免因数量过大，导致人为读取、对照、计
算及记录等各个流程的严重出现出错问题，能够极大地提高扭转技术控制标准，提高扭转数据的精确度。
附图说明
[0034]
图1为本发明一种自动读取钢帘线残余扭转数据方法提供的工作流程图；
[0035]
图2为图1具体的工作流程图。
具体实施方式
[0036]
按规定长度的钢帘线(钢丝绳)，一端处于固定状态，另一端自由回转，其转数称为残余扭转。将残余扭转与技术设定标准区间进行匹配，匹配后对应该区间设定的值称为扭转固定值。
[0037]
下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
[0038]
实施例一：
[0039]
参阅图1和图2，本实施例提供了一种自动读取钢帘线残余扭转数据方法，具体包括如下步骤：
[0040]
步骤一：获取钢帘线的扭转技术控制标准参数，并根据相关参数自动映射形成技术参数库。
[0041]
步骤二：将预计算出的扭转实际值与所述技术参数库进行匹配。
[0042]
步骤三：将所述扭转实际值替换为匹配成功的所在技术设定标准区间对应的扭转固定值，作为扭转区间值传输至操作面板进行显示。
[0043]
其中，根据相关参数自动映射的技术参数库包括正负各10个所在技术设定标准区间。每个技术设定标准区间均对应有一个扭转固定值。故此，共含有20个扭转固定值，分别各种对应一个技术设定标准区间。
[0044]
因此，步骤二实施过程具体包括：
[0045]
(1)将所述扭转实际值依次与20个技术设定标准区间进行逐步循环匹配。
[0046]
(2)将扭转实际值落入在某一个技术设定标准区间视为匹配成功，扭转实际值将其技术设定标准区间对应的扭转固定值，作为扭转区间值传输至操作面板进行显示。
[0047]
当匹配的该扭转实际值超出其各个技术设定标准区间的范围时，包括两种情况：一是将与扭转实际值相比，最大的技术设定标准区间作为匹配成功的区间(该扭转实际值比最大的技术设定标准区间的数据都大)。此时选取最大的技术设定标准区间对应的扭转固定值，并作为扭转区间值传输至操作面板进行显示。
[0048]
二是将与扭转实际值相比，最小的技术设定标准区间作为匹配成功的区间(该扭转实际值比最小的技术设定标准区间的数据都小)。此时，此时选取最小的技术设定标准区间对应的扭转固定值，并作为扭转区间值传输至操作面板进行显示。
[0049]
可选的，扭转实际值的获取方法包括：
[0050]
(1)利用距离传感器获取钢帘线的实时扭转模拟量值，转换为实时扭转数字量值。
[0051]
(2)将所述实时扭转数字量值经计算得出的平均值与无扭转时的扭转数字量值进行差额计算，并选取差额值的1％作为扭转实际值。无扭转时的扭转数字量值选用实时扭转
数字量值范围的中间值。
[0052]
实时扭转数字量值dn的转换计算公式为:
[0053]
其中，实时扭转数字量值dn的范围为0-1000；a表示实时第n个实时扭转模拟量值a，频次为每10次/每秒。
[0054]
将实时扭转数字量值经计算得出的平均值与无扭转时的扭转数字量值进行差额计算，并选取差额值的1％作为扭转实际值m的计算公式为：
[0055][0056]
其中，m表示扭转实际值；(dn+dn+1+dn+2+...dn+9)/10，表示每秒读取的十个连续实时扭转数字量值总和的均值；l表示扭转无扭转时扭转数字量值。
[0057]
实施例二：
[0058]
本实施例提供了一种具体实施方案，具体参考如下列表。
[0059]
表1中，给出了利用距离传感器获取的实时扭转模拟量值与扭转数字量值的对应关系，公式(1)中a是距离传感器接收到的模拟信号量值(单位为v)，d是模拟信号量值对应的数字量值,根据实施例一的公式(1)，计算出扭转数字量值如表2。
[0060][0061]
表1
[0062]
如下，表2给出了每秒连续10次采样扭转数字量值及无扭转时扭转数字量值，根据实施例一中的公式(2)，计算出每秒实际扭转均值并将其默认为扭转实际值，无扭转时的扭转数字量值取实时扭转数字量值范围的中间值500。
[0063][0064]
[0065]
表2如下，表3扭转区间值，包括但不限于表中范围。
[0066][0067][0068]
当a《m《b条件成立时，取扭转固定值i扭转固定值作为扭转区间值；
[0069]
当a《m《b条件不成立时，继续匹配b《m《c，如成立，则取扭转固定值j扭转固定值作为扭转区间值；
[0070]
当上述条件不成立时，循环匹配，直到m《a或m》c，取扭技术设定区间标准a的对应扭转固定值，或取扭技术设定区间标准c的对应扭转固定值作为扭转区间值。
[0071]
实施例三：
[0072]
一种自动读取钢帘线残余扭转数据系统，其特征在于，所述系统包括操作面板和plc控制模块。
[0073]
操作面板：用于输入钢帘线的扭转技术控制标准参数的设定界面。
[0074]
plc控制模块：用于获取扭转技术控制标准参数，并根据相关参数自动映射形成技术参数库；并将预计算出的扭转实际值与所述技术参数库进行匹配；将所述扭转实际值替换为匹配成功的所述技术参数库中所在技术设定标准区间对应的扭转固定值，作为扭转区间值传输至操作面板进行显示。
[0075]
具体的，plc控制模块操作如下：
[0076]
将扭转实际值依次与20个所述技术设定标准区间进行逐步循环匹配；
[0077]
将该扭转实际值落入的技术设定标准区间视为匹配成功，扭转实际值将其技术设定标准区间对应的扭转固定值，并将该扭转固定值作为扭转区间值传输至操作面板进行显
示。
[0078]
当匹配的扭转实际值超出所有的技术设定标准区间的范围时，将其扭转实际值相比的最大的技术设定标准区间作为匹配成功的区间，该最大的技术设定标准区间的扭转固定值作为扭转区间值传至操作面板进行显示。或将扭转实际值相比的最小的技术设定标准区间作为匹配成功区间，该最小的技术设定标准区间的扭转固定值作为扭转区间值传至操作面板进行显示。
[0079]
可选的，自动读取钢帘线残余扭转数据系统还包括距离传感器，plc控制模块与距离传感器连接，用于获得距离传感器获取钢帘线的实时扭转模拟量值。
[0080]
plc控制模块获取所述扭转实际值的具体操作包括如下：
[0081]
(1)距离传感器获取钢帘线的实时扭转模拟量值，经过plc控制模块获取，并转换为实时扭转数字量值。
[0082]
(2)plc控制模块内计算得出每秒内接收的连续十个实时扭转数字量值总和的平均值，并将该平均值与无扭转时的扭转数字量值进行差额计算，并选取差额值的1％作为扭转实际值。其中，无扭转时的扭转数字量值取实时扭转数字量值范围的中间值。
[0083]
本领域内的技术人员应明白，本技术的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本技术可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本技术可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、cd-rom、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
[0084]
本技术是参照根据本技术实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
[0085]
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
[0086]
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
[0087]
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种自动读取钢帘线残余扭转数据方法，其特征在于，包括：获取钢帘线的扭转技术控制标准参数，并根据相关参数自动映射形成技术参数库；将预计算出的扭转实际值与所述技术参数库进行匹配；将所述扭转实际值替换为匹配成功的所在技术设定标准区间对应的扭转固定值，作为扭转区间值传输至操作面板进行显示。2.根据权利要求1所述的自动读取钢帘线残余扭转数据方法，其特征在于，所述技术参数库包括正负各10个所在技术设定标准区间及其与之对应的20个扭转固定值。3.根据权利要求2所述的自动读取钢帘线残余扭转数据方法，其特征在于，将预计算出的扭转实际值与所述技术参数库进行匹配的过程包括：将所述扭转实际值依次与20个所述技术设定标准区间进行逐步循环匹配；将所述扭转实际值落入的所述技术设定标准区间视为匹配成功，所述扭转实际值将其所述技术设定标准区间对应的扭转固定值作为扭转区间值传输至操作面板进行显示；当匹配的所述扭转实际值超出所述技术设定标准区间的范围时，将与所述扭转实际值相比，最大的所述技术设定标准区间作为匹配成功的区间；或与所述扭转实际值相比，最小的所述技术设定标准区间作为匹配成功区间。4.根据权利要求1所述的自动读取钢帘线残余扭转数据方法，其特征在于，获取所述扭转实际值的方法包括：利用距离传感器获取钢帘线的实时扭转模拟量值，转换为实时扭转数字量值；将所述实时扭转数字量值经计算得出的平均值与无扭转时的扭转数字量值进行差额计算，并选取差额值的1％作为扭转实际值；其中，无扭转时的扭转数字量值取实时扭转数字量值范围的中间值。5.根据权利要求4所述的自动读取钢帘线残余扭转数据方法，其特征在于，所述实时扭转数字量值d
n
的转换计算公式为：其中，实时扭转数字量值d
n
的范围为0-1000；a表示实时第n个实时扭转模拟量值a，频次为每10次/每秒。6.根据权利要求5所述的自动读取钢帘线残余扭转数据方法，其特征在于，将所述实时扭转数字量值经计算得出的平均值与无扭转时的扭转数字量值进行差额计算，并选取差额值的1％作为扭转实际值m的计算公式为：其中，m表示扭转实际值；(d
n
+d
n+1
+d
n+2
+...d
n+9
)/10，表示每秒读取的十个连续实时扭转数字量值总和的均值；l表示扭转无扭转时扭转数字量值。7.一种自动读取钢帘线残余扭转数据系统，其特征在于，包括操作面板和plc控制模块；所述操作面板包括用于输入钢帘线的扭转技术控制标准参数的设定界面；所述plc控制模块，用于获取所述扭转技术控制标准参数，并根据相关参数自动映射形成技术参数库；
并将预计算出的扭转实际值与所述技术参数库进行匹配；将所述扭转实际值替换为匹配成功的所述技术参数库中所在技术设定标准区间对应的扭转固定值，作为扭转区间值传输至操作面板进行显示。8.根据权利要求7所述的一种自动读取钢帘线残余扭转数据系统，其特征在于，所述plc控制模块具体操作如下：将所述扭转实际值依次与20个所述技术设定标准区间进行逐步循环匹配；将所述扭转实际值落入的所述技术设定标准区间视为匹配成功，所述扭转实际值将其所述技术设定标准区间对应的扭转固定值作为扭转区间值传输至操作面板进行显示；当匹配的所述扭转实际值超出所述技术设定标准区间的范围时，将与所述扭转实际值相比，最大的所述技术设定标准区间作为匹配成功的区间；或与所述扭转实际值相比，最小的所述技术设定标准区间作为匹配成功区间。9.根据权利要求7所述的一种自动读取钢帘线残余扭转数据系统，其特征在于，还包括距离传感器；所述plc控制模块与所述距离传感器连接，所述plc控制模块利用所述距离传感器获取钢帘线的实时扭转模拟量值。10.根据权利要求9所述的一种自动读取钢帘线残余扭转数据系统，其特征在于，plc控制模块获取所述扭转实际值的操作包括：利用距离传感器获取钢帘线的实时扭转模拟量值，转换为实时扭转数字量值；将所述实时扭转数字量值经计算得出的平均值与无扭转时的扭转数字量值进行差额计算，并选取差额值的1％作为扭转实际值；其中，无扭转时的扭转数字量值取实时扭转数字量值范围的中间值。

技术总结
本发明公开了机床显示领域的一种自动读取钢帘线残余扭转数据方法及系统，旨在解决人工计算长时间记录扭转数据等过程中出错率较大的技术问题；其包括：获取钢帘线的扭转技术控制标准参数，并根据相关参数自动映射形成技术参数库；将预计算出的扭转实际值与所述技术参数库进行匹配；将所述扭转实际值替换为匹配成功的所在技术设定标准区间对应的扭转固定值，作为扭转区间值传输至操作面板进行显示。本发明能够实现扭转数据按照技术设定标准区间自动调整得出所需的扭转区间值，避免因数量过大，导致人为读取、对照、计算及记录等各个流程的出现严重出错问题。程的出现严重出错问题。程的出现严重出错问题。


技术研发人员：翟小俊 蒋茂华 许斌
受保护的技术使用者：江苏兴达钢帘线股份有限公司
技术研发日：2023.05.24
技术公布日：2023/8/21