一种液压马达装配工艺及装配生产线的制作方法

1.本技术涉及液压马达生产技术领域，尤其涉及一种液压马达装配工艺及装配生产线。


背景技术：

2.液压马达主要应用于注塑机械、船舶、起扬机、工程机械、建筑机械等领域，具有耐冲击、惯性小等优点。
3.相关技术中，在液压马达的相关零部件生产完成后，会将相同的零件统一放置，在进行装配时，工作人员将会从对应的零件堆内拿取相应的零件，经过零件的清洗、装配、检测等一系列工序后，组合成为完整的液压马达。
4.针对上述中的相关技术，发明人发现由于液压马达的装配涉及很多微小环节的组合，零件数量大，步骤较多，由同一工作人员进行零件的选取、清洗、装配和检测的方式工作量较大，在长时间工作后，工作人员在装配过程中难免会出现某一环节的漏装或组装顺序的差错，难以保证液压马达的装配效率和成型质量，故有待改善。


技术实现要素：

5.为了规范化液压马达的生产流程，提高液压马达的装配效率及成型质量，本技术提供一种液压马达装配工艺及装配生产线。
6.本技术提供的一种液压马达装配工艺及装配生产线采用如下的技术方案：一种液压马达装配工艺，包括如下步骤：提供零件：包括壳体、封盖、轴承、曲轴、铜垫片、滚柱、轴承套、挡板、活塞、活塞用连杆、挡圈、孔用挡圈、油封、o形圈、柱塞套、活塞环、活塞连杆、柱塞套、连杆环、双头键、定位环、配油盘、通油盘、圆柱销、垫块、堵头、罗塞、轴套和若干螺钉，检查零件倒角与圆角；零件清理：将零件运输至装配生产线进行清理，所述装配生产线包括钻床和清洗机，所述钻床用于去除零件内部残存铸造沙粒，所述清洗机用于对零件进行清洗与烘干；零件分类：将装配一个液压马达所需的零件进行集中摆放于承载板上，所述装配生产线还包括运送机构，将所述承载板放置于运送机构上进行输送；液压马达主体组装：所述承载板到达液压马达主体组装点，所述运送机构停止运行，将壳体和封盖装入轴承外圈，曲轴两端装入轴承内圈，通过螺钉进行固定，通过塞尺测量轴向间隙，按照测量出的轴向间隙，装配相应规格的铜垫片；液压马达内部零件组装准备工序：拆开封盖，取出曲轴放置于相应的承载板上，所述运送机构启动，所述承载板继续输送；曲轴组件装配：所述承载板到达曲轴组件装配点，所述运送机构停止运行，将滚柱、轴承套安装于曲轴上，将挡板通过胶水与曲轴相粘，通过螺钉将挡板固定于曲轴周壁，使得挡板与曲轴轴端处于同一平面，组装完成，所述运送机构启动，所述承载板继续输送；活塞组件装配：所述承载板到达活塞组件装配点，所述运送机构停止运行，在活塞
内装入活塞用连杆、挡圈、孔用挡圈，使得球头出转动灵活，不存在间隙，活塞用连杆与孔用挡圈不接触，组装完成，所述运送机构启动，所述承载板继续输送；液压马达装配：所述承载板到达液压马达装配点，所述运送机构停止运行，将油封装入封盖内部，并安装o形圈，在柱塞套内安装o形圈和活塞环，将组装完成的柱塞套和活塞组件装到壳体上，并用螺钉固定；组装连杆环，将连杆环与壳体连接，将曲轴组件装入连杆环内，盖合封盖并拧紧所有螺钉；将双头键、定位环装入壳体内，在配油盘上装配0形圈和密封环，将装配完成的配油盘装配至壳体；通油盘装配：清理通油盘，将o形圈与密封环装配至通油盘，将通油盘装配至壳体，通过螺钉固定；依据壳体泄油口数量装配堵头和罗塞，检查轴向窜动，使得曲轴能够灵活转动，在曲轴输出端套上轴套，完成液压马达的装配；性能测试：将装配完成的液压马达交付实验员进行性能检测。
7.通过采用上述技术方案，在进行液压马达的装配前，对需要用到的零件进行去毛刺、清洗等流程，能够有效提高液压马达的装配精度，减小瑕疵对其他零件产生的磨损，节省装配的流程时间，提高一次性装配的成功率；对零件进行分类，并将安装一台液压马达所需要的各个配件放置于同一承载板上，由此保证液压马达装配时的精准性，降低出现错装、漏装等问题的概率，提高装配效率；将液压马达的装配划分为多个流程，并沿着运送机构的运输方向进行分布组装，使得各个组装点的工作人员能够完成自身相应的装配任务，进一步降低出现装配错误的概率，提高产能，具有较高的实用性和便捷性。
8.优选的，所述液压马达装配中，柱塞套与壳体接洽处涂设515密封胶水。
9.通过采用上述技术方案，在柱塞套与壳体接洽出设置515密封胶水，能够有效提高柱塞套与壳体之间连接的紧密性，同时515密封胶水属于工业用胶，具有柔性较强、耐流体性能优良、无腐蚀性等众多优点，能够凝固形成柔性垫片，对于柱塞套和壳体的损伤较小，能有效保护液压马达的结构安全性。
10.优选的，所述涂设515密封胶水时避开o形圈以及供o形圈安装的高压腔o形槽。
11.通过采用上述技术方案，在涂设515密封胶水时避开o形圈，能易购有效降低o形圈发生老化变形的概率，由此使得o形圈能够保持较高的密封性。
12.优选的，所述提供零件中，螺钉表面无裂纹，螺钉强度均为12.9级。
13.通过采用上述技术方案，12.9级强度的螺钉具备很高的硬度和抗拉强度，能够满足液压马达当中对紧固件的高要求，提高液压马达使用过程中的安全性。
14.优选的，所述液压马达主体组装、曲轴组件装配、液压马达装配和通油盘装配中，螺钉拧紧后打上相应标识。
15.通过采用上述技术方案，在相应的步骤完成后及时进行标识的涂设，从而能够降低出现螺钉漏拧，导致液压马达各个部件配合不稳，存在安全隐患的问题。
16.优选的，所述通油盘装配中，通油盘采用d40、d47、d90型号，将双头键和定位环装入壳体的同时，装配圆柱销及垫块。
17.通过采用上述技术方案，依据生产标准的不同，在进行通油盘安装时会存在d40、d47、d90等多种选择，当安装这几类通油盘时，安装圆柱销和垫块，能有效保证d40、d47、d90型号的通油盘的安装稳定性，使得液压马达能够保持安全稳定的工作状态。
18.一种液压马达装配生产线，包括：
钻床，以用于清理零件内部残存的铸造沙粒；清洗机，与所述钻床连通，以用于对完成清理的零件进行清洗和烘干；若干承载板，以用于放置装配一台液压马达所需的零件；运送机构，与所述清洗机连通，以用于将若干所述承载板沿液压马达各部件的装配点方向输送；自动叠放装置，与所述运送机构连通，以用于将闲置的承载板进行自动叠放。
19.通过采用上述技术方案，在零件进行装配之前，在钻床上通过砂轮、钻机等设备，去除零件成型时内部所残存的铸造沙粒，使得各个零件在进行装配时能够相互之间的适配，改善装配时，内部铸造沙粒对其他零件表面产生磨损，导致零件损坏的问题，提高装配的精准性、高效性和安全性；通过清洗机能够洗除零件表面的污渍以及在钻床上清理出来的沙粒，使得零件能够保持整洁，便于装配；将装配成型成一个完整的液压马达的零件放置于同一承载板上，在装配的准备阶段便能够清点零件数量，有效降低了装配过程中出现漏装的概率，提高了一次性装配的成功率，降低劳动强度；承载板能够沿着运送机构进行输运，将液压马达的装配能够分步化进行，使得整个装配流程更加有序，提高装配便捷性和精准性；将装配完成的承载板有序堆叠，改善了承载板堆放无序，影响运送机构的运行和液压马达的装配效率的问题；本技术的液压马达装配生产线有效提高了液压马达的组装精准性和高效性。
20.优选的，所述自动叠放装置包括相互连通的输送台和承载台，所述输送台背离承载台的一端与运送机构连通，所述输送台内设置有第一输送架，所述第一输送架上转动连接有用于对承载板进行运输的第一输送链，所述输送台内设置有用于驱动第一输送架升降的第一升降装置，所述输送台内转动连接有用于调节承载板角度的旋转台，所述输送台表面设置有限位板，所述承载板转动后与限位板相抵；所述承载台内设置有第二输送架，所述第二输送架上转动连接有第二输送链，所述承载台内壁设置有支撑片，所述承载板底壁开设有供支撑片插设的支撑槽，所述承载台内壁设置有驱动件，所述驱动件驱使支撑片沿支撑槽的长度方向滑动，所述承载台内设置有第二升降装置，所述第二升降装置与承载板底壁相抵，所述第二升降装置驱使承载板脱离第二输送链。
21.通过采用上述技术方案，当承载板沿着运送机构运输至输送台时，第一升降装置带动第一输送架和第一输送链上升，使得第一输送链能够与承载板的底壁相抵，当第一输送链托举承载板脱离运送机构后，承载板便能够沿第一输送链的长度方向移动，直至将承载板运输至旋转台上方；当承载板位于旋转台上方时，第一升降装置带动第一输送架和第一输送链下降，使得承载板与旋转台相抵，通过旋转台带动承载板转动，使得承载板的较长的一侧侧边能够与限位板相抵，完成堆放前角度的校正，再次启动第一升降装置，第一输送链带动承载板朝向承载台的方向运动；与此同时，第二升降装置将成堆的承载板朝向背离地面的方向进行推动，使得最底端的承载板能够脱离第二输送链，此时通过驱动件带动支撑件插设入底层的承载板的支撑槽内，代替第二升降装置对承载板进行托举，第二升降装置复位后，第二输送链与底层承载板之间空出的间隙便能够使得即将传输至承载台的承载板插设，从而自动化的承载板堆叠，具有较高的便捷性和实用性。
22.优选的，所述输送台表面设置有挡块，所述挡块位于输送台与限位板之间。
23.通过采用上述技术方案，设置挡块能够有效限制承载板调节角度之间在第一输送
链上的运输距离，由于挡块的阻挡，当承载板的长度方向与其运输方向相互垂直时，承载板将无法通过挡块，从而被挡块所限位，直至旋转台将承载板调节后，使得其长度方向与运输方向相互平行后，承载板便能够顺利脱离挡块，提高了本技术对承载板调节的精准性。
24.优选的，所述承载台背离输送台的一端设置有运送台，所述运送台内设置有第三输送架，所述第三输送架上转动连接有用于对承载板进行运输的第三输送链，所述第三输送链的长度方向与第一输送链的长度方向相互垂直，所述运送机构和运送台通过第三输送链连通，所述输送台内设置有用于驱动第三输送架升降的第三升降装置。
25.通过采用上述技术方案，设置运送台、第三输送架和第三输送链，能够有效降承载台与运送机构进行连接，使得放置于运送台表面的承载板能够被运输至运送机构，从而实现了整个生产线的闭环运输结构，提高了承载板的输送效率，具有较高的便捷性和实用性。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.本技术将组装一台液压马达所需要的各个配件放置于同一承载板上，由此保证液压马达装配所需零件的准确性，从而降低出现错装、漏装等问题的概率，提高装配效率；将液压马达的装配划分为多个流程，并沿着运送机构的运输方向进行分布组装，使得各个组装点的工作人员能够完成自身相应的装配任务，进一步降低出现装配错误的概率，提高产能，具有较高的实用性和便捷性；2.本技术的生产线通过设置运送机构、自动叠放装置和运送台，能够使得承载板能够进行闭环地传输，从而节省人工对承载板进行搬运的时间与精力，使得整个生产线能够更加自动化与高效化。
附图说明
27.图1是本技术实施例的液压马达装配工艺的流程示意图。
28.图2是本技术实施例1的装配生产线的结构示意图。
29.图3是图2中a处的局部放大图。
30.图4是图2中b处的局部放大图。
31.图5是图2中c处的局部放大图。
32.图6是本技术实施例2的装配生产线的结构示意图。
33.图7是本技术实施例2的运板组件和推动组件的结构示意图。
34.图8是本技术实施例2的滑动板的结构示意图。
35.附图标记说明：1、钻床；2、清洗机；3、承载板；31、支撑槽；4、运送机构；5、自动叠放装置；51、输送台；511、第一输送架；512、第一输送链；513、第一升降装置；514、旋转台；515、限位板；516、挡块；52、承载台；521、第二输送架；522、第二输送链；523、支撑片；524、驱动件；525、第二升降装置；6、运送台；61、第三输送架；62、第三输送链；63、第三升降装置；7、运板组件；71、立柱；72、滑动板；721、滑动槽；73、移动件；74、升降件；75、夹持件；8、推动组件；81、支撑杆；82、转动盘；83、动力件；84、推动杆；85、推动板；86、限位柱。
具体实施方式
36.以下结合附图1-8对本技术作进一步详细说明。
37.本技术公开了一种液压马达装配工艺，参照图1和图2，包括如下步骤：
s1：提供零件，包括壳体、封盖、轴承、曲轴、铜垫片、滚柱、轴承套、挡板、活塞、活塞用连杆、挡圈、孔用挡圈、油封、o形圈、柱塞套、活塞环、活塞连杆、柱塞套、连杆环、双头键、定位环、配油盘、通油盘、圆柱销、垫块、堵头、罗塞、轴套和若干螺钉，其中，液压马达装配中所需的螺钉需保证强度为12.9级，且表面无裂痕，在零件提供的过程中，需要对所有的零件进行毛刺的去除，检查相应的零件的规格以及各零件空口是否倒角，圆角，完成准备工序；s2：零件清理，将零件运输至装配生产线进行清理，装配生产线包括钻床1和清洗机2，钻床1依据所要进行装配的液压马达的尺寸和零件的规格，选装相应的砂轮、切削装置等，对零件内部残存的铸造沙粒进行去除；清洗机2位于钻床1的出口处，零件通过清洗机2时在内部得到清洗，并在清洗机2的出口处对零件进行烘干，设置专人检查各个零件的清洁度，合格后投入装配；s3：零件分类，装配生产线还包括若干承载板3和运送机构4，将装配一个液压马达所需的全部零件进行集中摆放于一块承载板3上，并将承载板3放置于运送机构4进行输送，分步对液压马达进行装配；s4：液压马达主体组装，承载板3沿运送机构4移动至液压马达主体组装的点位后停止运输，由工作人员对该承载板3上的相应零件进行装配，将壳体和封盖装入轴承外圈，曲轴两端装入轴承内圈，通过螺钉进行固定，通过塞尺测量轴向间隙，按照测量出的轴向间隙，装配相应规格的铜垫片，螺钉固定完成后打上相应标识，避免漏拧；s5：液压马达内部零件组装准备工序，完成液压马达主体的组装，经测试尺寸无误后，拆开封盖，取出曲轴放置于相应的承载板3上，运送机构4继续运转，将承载板3运输至下一装配点位；s6：曲轴组件装配，承载板3到达曲轴组件装配点，运送机构4停止运行，将滚柱、轴承套安装于曲轴上，将挡板通过胶水与曲轴相粘，通过螺钉将挡板固定于曲轴周壁，使得挡板与曲轴轴端处于同一平面，螺钉固定完成后打上相应标识，避免漏拧，组装完成，其中，胶水选用515密封胶水，提高挡板与曲轴的连接稳定性，完成装配后，运送机构4重新运行，承载板3沿运送机构4继续输送至下一装配点位；s7：活塞组件装配，承载板3到达活塞组件装配点后，运送机构4停止运行，在活塞内装入活塞用连杆、挡圈、孔用挡圈，使得球头出转动灵活，不存在间隙，活塞用连杆与孔用挡圈不接触，组装完成后，运送机构4再次启动，将承载板3输送至下一装配点位；s8：液压马达装配，承载板3到达液压马达装配点后，运送机构4停止运行，通过专用工具将油封装入封盖内部，并安装o形圈，在柱塞套内安装o形圈和活塞环，安装过程中需检查毛刺与脏物，同时检查活塞环是否安装正确，将组装完成的柱塞套和活塞组件装到壳体上，并用螺钉固定，螺钉固定完成后打上相应标识，避免漏拧；其中，柱塞套与壳体接洽处涂设515密封胶水，涂设515密封胶水时避开o形圈以及供o形圈安装的高压腔o形槽，以免o形圈老化变形，影响密封；组装连杆环，连杆环由五只连杆与卡环拼接而成，拼接完成后调节其所形成的圆形尺寸，将连杆环与壳体连接，将曲轴组件装入连杆环内，盖合封盖并拧紧所有螺钉；将双头键、定位环装入壳体内，在配油盘上装配0形圈和密封环，将装配完成的配油盘装配至壳体；s9：完成上述装配后，需打上相应装配者工号；s10：通油盘装配，检查通油盘通道内的砂子和脏物，并清理通油盘，将o形圈与密
封环装配至通油盘，将通油盘装配至壳体，通过螺钉固定，螺钉固定完成后打上相应标识，避免漏拧；其中，当通油盘采用d40、d47、d90型号，将双头键和定位环装入壳体的同时，还需装配圆柱销及垫块，以保证通油盘的安装稳定性；依据壳体泄油口数量装配堵头和罗塞，如若存在两处油口，则分别设置一个堵头和一个罗塞，若仅有一个泄油口，只需盖上罗塞即可；检查轴向窜动，使得曲轴能够灵活转动，在曲轴输出端套上轴套，完成液压马达的装配；s11：性能测试，将装配完成的液压马达交付实验员进行密封性、稳定性等一系列的性能检测，若检测结果合格，则相应液压马达可以出厂，若检测结果不合格，则需拆卸重新装配。
38.实施例1：本技术实施例1公开一种液压马达装配生产线，以完成对上述工艺的实施。参照图2和图3，装配生产线包括：钻床1，以用于清理零件内部残存的铸造沙粒，钻床1依据所要装配的液压马达尺寸和零件的大小，选装合适规格的砂轮或其他切、磨削工具；清洗机2，与钻床1连通，以用于对完成清理的零件进行清洗和烘干，本实施例中，清洗机2内部设置喷淋池，喷淋池内部的喷淋液会随着喷淋管喷洒至零件表面，以冲刷零件表面的油污以及内部的沙粒，溅起的雾气将会被内部排气管回收并重新排放至喷淋池内，清洗机2背离钻床1的一端出口设置出风口，以对零件进行烘干；若干承载板3，以用于放置装配一台液压马达所需的零件，承载板3表面开设纵横交错的纹路，以提高零件放置于承载板3上时的稳定性，承载板3底壁开设有两条相互平行的支撑槽31，支撑槽31的长度方向与承载板3的宽度方向一致；运送机构4，与清洗机2的出口连通，用于对承载板3进行输送，运送机构4呈环状设置，沿途设置相应的装配点位，本实施例中，运送机构4包括机架以及沿机架长度方向排布的辊体，实现对承载板3的高效化运输，以用于将若干所述承载板3沿液压马达各部件的装配点方向输送；自动叠放装置5，与运送机构4的末端连通，自动叠放装置5与运送机构4相互连通，形成闭环结构，将闲置的承载板3进行堆叠，提高生产线的整洁性。
39.参照图2，自动叠放装置5包括相互连通的输送台51和承载台52，输送台51与运送机构4连通，承载台52设置于输送台51背离承载台52的一侧。
40.参照图2和图4，输送台51内设置有两条相互平行的第一输送架511，第一输送架511的长度方向与输送台51的长度方向一致，第一输送架511上转动连接有用于对承载板3进行运输的第一输送链512，输送台51内设置有用于驱动第一输送架511升降的第一升降装置513，本实施例中，第一升降装置513为气缸，当承载板3移动至运送机构4末端时，第一升降装置513启动，带动第一输送架511和第一输送链512上升，使得第一输送链512能够与承载板3底壁相抵，并使得承载板3脱离运送机构4，启动第一输送链512后，承载板3便能够沿着第一输送链512的方向移动。
41.参照图2和图4，输送台51内转动连接有用于调节承载板3角度的旋转台514，旋转台514位于两条第一输送架511之间，当第一升降装置513未启动时，旋转台514顶壁伸出第一输送链512，第一输送链512可采用链条或传送网带的形式，输送台51表面通过焊接设置
有限位板515，限位板515的长度方向与输送台51的长度方向一致，输送台51表面通过焊接设置有挡块516，挡块516位于输送台51与限位板515之间，承载板3在第一输送链512上运输时，其长度方向与输送方向相互垂直，此时承载板3便无法通过挡块516，由此对承载板3的运行路径进行限制，当承载板3与挡块516相抵后，第一升降装置513复位，使得承载板3落在旋转台514表面，旋转台514通过输送台51内部设置的电机进行转动，使得承载板3转动后能够与限位板515相抵，将承载板3的长度方向调整至与其输送方向相互平行的角度，再次启动第一升降装置513，便能够带动承载板3继续移动，此时的承载板3的宽度方向足以通过挡块516，从而朝向承载台52的方向运输。
42.参照图2和图3，承载台52内设置有两条相互平行的第二输送架521，每一第二输送架521上均转动连接有第二输送链522，若干的承载板3成堆堆放在两条第二输送链522表面，承载台52内设置有第二升降装置525，本实施例中，第二升降装置525为气缸，通过第二升降装置525推动底层的承载板3，能够使得堆叠状态的承载板3能够脱离第二输送链522，此时底层的承载板3与第二输送链522表面之间的距离可供新一块承载板3放置。
43.参照图2和图3，承载台52两长度方向的内壁设置有支撑板，支撑板面向承载板3的一侧一体成型有两块支撑片523，支撑片523的宽度与承载板3支撑槽31的宽度一致，承载台52内壁通过焊接设置有两个驱动件524，驱动件524与支撑板两者一一对应，本实施例中，驱动件524为气缸，驱动件524带动支撑板及支撑片523沿承载板3的支撑槽31方向移动，从而在撤去第二升降装置525的抵紧后，能够通过支撑片523对承载板3进行支撑，以供新一块的承载板3进入第二输送链522，从而能够对闲置的承载板3进行有序堆放，以保证生产线的清洁与有序。
44.参照图2和图5，承载台52背离输送台51的一端设置有运送台6，运送台6内设置有两条相互平行的第三输送架61，第三输送架61的长度方向与第一输送架511的长度方向相互平行，第三输送架61上转动连接有用于对承载板3进行运输的第三输送链62，运送机构4和运送台6通过第三输送链62连通，输送台51内设置有用于驱动第三输送架61升降的第三升降装置63，本实施例中，第三升降装置63为气缸，将承载板3放置在运送台6表面后，通过启动第三升降装置63，能够使得第三输送链62将第三输送架61及第三输送链62顶起，从而将承载板3朝向运送机构4的方向运输，具有较高的自动化能力，节省人工对承载板3进行搬运的时间与精力。
45.本技术实施例1一种液压马达装配生产线的实施原理为：在零件进行装配之前，在钻床1上去除零件成型时内部所残存的铸造沙粒，使得各个零件在进行装配时能够相互之间的适配，改善装配时，内部铸造沙粒对其他零件表面产生磨损，导致零件损坏的问题，提高装配的精准性、高效性和安全性；通过清洗机2能够洗除零件表面的污渍以及在钻床1上清理出来的沙粒，使得零件能够保持整洁，便于装配；将装配成型成一个完整的液压马达的零件放置于同一承载板3上，在装配的准备阶段便能够清点零件数量，有效降低了装配过程中出现漏装的概率，提高了一次性装配的成功率，降低劳动强度；承载板3能够沿着运送机构4进行输运，将液压马达的装配能够分步化进行，使得整个装配流程更加有序，提高装配便捷性和精准性。
46.实施例2：参照图6和图7，本技术实施例2区别于实施例1之处在于，自动叠放装置5还包括运
板组件7，运板组件7包括立柱71、滑动板72、移动件73、升降件74和夹持件75，立柱71竖直设置，立柱71通过地脚螺栓连接于地面上，滑动板72通过焊接连接于立柱71背离地面的一端，滑动板72的长度方向与承载台52的长度方向一致，滑动板72位于成堆放置的承载板3的上方。
47.参照图7和图8，滑动板72底壁沿长度方向开设有滑动槽721，移动件73设置于滑动槽721内，本实施例中，移动件73包括电机、限位杆、丝杆以及滑块，丝杆转动连接于滑动槽721内，丝杆的长度方向与滑动板72的长度方向一致，滑块螺纹连接于丝杆周壁，并于滑动槽721内壁相抵，限位杆设置于滑动槽721内，限位杆与丝杆相互平行，限位杆穿过滑块设置，电机设置于滑动板72外壁，电机的输出轴穿过滑动板72并与丝杆相连，从而能够带动丝杆转动，使得滑块能够沿限位杆的长度方向进行滑移。
48.参照图7和图8，升降件74连接于滑块底壁，本实施例中，升降件74为气缸，升降件74的活塞杆沿竖直方向进行运动；夹持件75连接于升降件74底壁，通过升降件74能够带动夹持件75朝向成堆的承载板3方向运动，本实施例中，夹持件75为拇指气缸，其夹块正对承载板3的支撑槽31，从而能够将最上方的承载板3夹持，并从承载台52上运输至运送台6，改善了承载板3堆叠过高，人工不便对其进行拿取与放置的问题，从而降低了劳动强度，提高工作效率。
49.参照图6和图7，运送机构4一侧设置有推动组件8，以用于将装有零件的承载板3推动，推动组件8包括支撑杆81、转动盘82、动力件83、推动杆84、推动板85和两个限位柱86，支撑杆81竖直设置，支撑杆81通过地脚螺栓连接于地面，转动盘82转动连接于支撑杆81背离地面的一端，本实施例中，动力件83为电机，动力件83的输出轴与转动盘82同轴设置并相连接，从而能够带动转动盘82转动；推动杆84一端铰接于转动盘82圆面非圆心的一点，另一端则与推动板85侧壁相铰接，推动板85滑动连接于运送机构4的机架内，推动板85与运送机构4的辊体相抵，从而能够推动承载板3滑动；限位柱86设置于运送机构4的表面，限位柱86的长度方向与运送机构4该段的长度方向一致，限位柱86穿过推动板85，从而能够通过转动盘82的转动，带动推动杆84移动，从而利用推动板85对承载板3进行推动，能够有效节省工作人员的体力。
50.本技术实施例2一种液压马达装配生产线的实施原理为：通过运板组件7，能够在需要进行新一轮装配时，将承载板3自动化地运送至运送台6表面，并通过第三输送链62传输至运送机构4表面，以节省工作人员的体力；通过设置推动组件8，能够使得放有零件的承载板3能够沿着运送机构4运动，节省工作人员手动推动所花费的力气，节省体力，提高工作效率。
51.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种液压马达装配工艺，其特征在于，包括如下步骤：提供零件：包括壳体、封盖、轴承、曲轴、铜垫片、滚柱、轴承套、挡板、活塞、活塞用连杆、挡圈、孔用挡圈、油封、o形圈、柱塞套、活塞环、活塞连杆、柱塞套、连杆环、双头键、定位环、配油盘、通油盘、圆柱销、垫块、堵头、罗塞、轴套和若干螺钉，检查零件倒角与圆角；零件清理：将零件运输至装配生产线进行清理，所述装配生产线包括钻床(1)和清洗机(2)，所述钻床(1)用于去除零件内部残存铸造沙粒，所述清洗机(2)用于对零件进行清洗与烘干；零件分类：将装配一个液压马达所需的零件进行集中摆放于承载板(3)上，所述装配生产线还包括运送机构(4)，将所述承载板(3)放置于运送机构(4)上进行输送；液压马达主体组装：所述承载板(3)到达液压马达主体组装点，所述运送机构(4)停止运行，将壳体和封盖装入轴承外圈，曲轴两端装入轴承内圈，通过螺钉进行固定，通过塞尺测量轴向间隙，按照测量出的轴向间隙，装配相应规格的铜垫片；液压马达内部零件组装准备工序：拆开封盖，取出曲轴放置于相应的承载板(3)上，所述运送机构(4)启动，所述承载板(3)继续输送；曲轴组件装配：所述承载板(3)到达曲轴组件装配点，所述运送机构(4)停止运行，将滚柱、轴承套安装于曲轴上，将挡板通过胶水与曲轴相粘，通过螺钉将挡板固定于曲轴周壁，使得挡板与曲轴轴端处于同一平面，组装完成，所述运送机构(4)启动，所述承载板(3)继续输送；活塞组件装配：所述承载板(3)到达活塞组件装配点，所述运送机构(4)停止运行，在活塞内装入活塞用连杆、挡圈、孔用挡圈，使得球头出转动灵活，不存在间隙，活塞用连杆与孔用挡圈不接触，组装完成，所述运送机构(4)启动，所述承载板(3)继续输送；液压马达装配：所述承载板(3)到达液压马达装配点，所述运送机构(4)停止运行，将油封装入封盖内部，并安装o形圈，在柱塞套内安装o形圈和活塞环，将组装完成的柱塞套和活塞组件装到壳体上，并用螺钉固定；组装连杆环，将连杆环与壳体连接，将曲轴组件装入连杆环内，盖合封盖并拧紧所有螺钉；将双头键、定位环装入壳体内，在配油盘上装配0形圈和密封环，将装配完成的配油盘装配至壳体；通油盘装配：清理通油盘，将o形圈与密封环装配至通油盘，将通油盘装配至壳体，通过螺钉固定；依据壳体泄油口数量装配堵头和罗塞，检查轴向窜动，使得曲轴能够灵活转动，在曲轴输出端套上轴套，完成液压马达的装配；性能测试：将装配完成的液压马达交付实验员进行性能检测。2.根据权利要求1所述的一种液压马达装配工艺，其特征在于：所述液压马达装配中，柱塞套与壳体接洽处涂设515密封胶水。3.根据权利要求2所述的一种液压马达装配工艺，其特征在于：所述涂设515密封胶水时避开o形圈以及供o形圈安装的高压腔o形槽。4.根据权利要求1所述的一种液压马达装配工艺，其特征在于：所述提供零件中，螺钉表面无裂纹，螺钉强度均为12.9级。5.根据权利要求1所述的一种液压马达装配工艺，其特征在于：所述液压马达主体组装、曲轴组件装配、液压马达装配和通油盘装配中，螺钉拧紧后打上相应标识。6.根据权利要求1所述的一种液压马达装配工艺，其特征在于：所述通油盘装配中，通
油盘采用d40、d47、d90型号，将双头键和定位环装入壳体的同时，装配圆柱销及垫块。7.一种液压马达装配生产线，用于实现权利要求1-6任一所述的液压马达装配工艺，其特征在于，包括：钻床(1)，以用于清理零件内部残存的铸造沙粒；清洗机(2)，与所述钻床(1)连通，以用于对完成清理的零件进行清洗和烘干；若干承载板(3)，以用于放置装配一台液压马达所需的零件；运送机构(4)，与所述清洗机(2)连通，以用于将若干所述承载板(3)沿液压马达各部件的装配点方向输送；自动叠放装置(5)，与所述运送机构(4)连通，以用于将闲置的承载板(3)进行自动叠放。8.根据权利要求7所述的一种液压马达装配生产线，其特征在于：所述自动叠放装置(5)包括相互连通的输送台(51)和承载台(52)，所述输送台(51)背离承载台(52)的一端与运送机构(4)连通，所述输送台(51)内设置有第一输送架(511)，所述第一输送架(511)上转动连接有用于对承载板(3)进行运输的第一输送链(512)，所述输送台(51)内设置有用于驱动第一输送架(511)升降的第一升降装置(513)，所述输送台(51)内转动连接有用于调节承载板(3)角度的旋转台(514)，所述输送台(51)表面设置有限位板(515)，所述承载板(3)转动后与限位板(515)相抵；所述承载台(52)内设置有第二输送架(521)，所述第二输送架(521)上转动连接有第二输送链(522)，所述承载台(52)内壁设置有支撑片(523)，所述承载板(3)底壁开设有供支撑片(523)插设的支撑槽(31)，所述承载台(52)内壁设置有驱动件(524)，所述驱动件(524)驱使支撑片(523)沿支撑槽(31)的长度方向滑动，所述承载台(52)内设置有第二升降装置(525)，所述第二升降装置(525)与承载板(3)底壁相抵，所述第二升降装置(525)驱使承载板(3)脱离第二输送链(522)。9.根据权利要求8所述的一种液压马达装配生产线，其特征在于：所述输送台(51)表面设置有挡块(516)，所述挡块(516)位于输送台(51)与限位板(515)之间。10.根据权利要求8所述的一种液压马达装配生产线，其特征在于：所述承载台(52)背离输送台(51)的一端设置有运送台(6)，所述运送台(6)内设置有第三输送架(61)，所述第三输送架(61)上转动连接有用于对承载板(3)进行运输的第三输送链(62)，所述第三输送链(62)的长度方向与第一输送链(512)的长度方向相互垂直，所述运送机构(4)和运送台(6)通过第三输送链(62)连通，所述输送台(51)内设置有用于驱动第三输送架(61)升降的第三升降装置(63)。

技术总结
本申请涉及一种液压马达装配工艺及装配生产线，涉及液压马达生产技术领域。一种液压马达装配工艺，包括如下步骤：提供零件、零件清理、零件分类、液压马达主体组装、液压马达内部零件组装准备工序、曲轴组件装配、活塞组件装配、液压马达装配、通油盘装配和性能测试。本申请具有规范化液压马达的生产装配流程，提高液压马达的装配效率及成型质量的效果。压马达的装配效率及成型质量的效果。压马达的装配效率及成型质量的效果。


技术研发人员：钟颖 赵子乐 温笑玮 张伟 朱红邓 沈全波
受保护的技术使用者：宁波欧易液压有限公司
技术研发日：2023.05.23
技术公布日：2023/8/21