涡轮工作叶片的设计方法、涡轮工作叶片及动力涡轮与流程

1.本发明涉及航空发动机技术领域，特别地，涉及一种涡轮工作叶片的设计方法。此外，本发明还涉及一种采用上述涡轮工作叶片的设计方法设计的涡轮工作叶片。此外，本发明还设计一种包括上述涡轮工作叶片的动力涡轮。


背景技术：

2.动力涡轮是航空发动机的重要部件之一，主要包括涡轮工作叶片、轮盘和输出轴，在高温高压燃气流经动力涡轮时，通过涡轮工作叶片将高温高压燃气的内能转化为机械能，再通过轮盘和输出轴对外输出机械能，涡轮工作叶片和机匣之间留有间隙。
3.在航空发动机运行过程中，当发生故障如出现输出轴断裂等情况，动力涡轮将失去负载，此时涡轮工作叶片输出的功率会导致动力涡轮加速飞转，当转速达到轮盘破裂转速时，轮盘将会破裂并产生大质量的高能碎片，进而使高能碎片击穿机匣，从而对乘员和飞机造成严重威胁，因此通常配备超转保护系统来保证飞行安全。
4.而现有的超转保护系统主要分为电子式超转保护系统和机械式超转保护系统两种，电子式超转保护系统是一个闭环控制系统，需要配置转速传感器、电子控制器、燃油电控调节器等元件，其原理是通过转速传感器实时监测动力涡轮的转速，并将信号反馈给电子控制器。当动力涡轮发生超转时，电子控制器对接收到的超转信号进行确认后，向燃油电控调节器发送相应的减油或断油指令，来控制燃烧室的燃油供给量，最终实现涡轮转速的控制。
5.但现有的电子式超转保护系统有以下缺点：1、转速传感器在输出轴前端测量的情况下输出轴断裂，导致转速传感器无法获得断轴后的轮盘转速，从而使超转保护系统失效；2、从转速传感器测量并确认超转进而到超转保护系统做出控油的整个过程，需要有一定的响应时间，当动力涡轮超转的加速度非常大时，在超转保护系统的响应时间段内，动力涡轮转速可能已经超过了轮盘的破裂转速，导致超转保护系统失效；3、电子式超转保护系统的电子设备容易受到电磁环境干扰，相对于机械式保护系统，可靠性不高。
6.机械式超转保护系统主要通过在动力涡轮叶片的叶身或者榫头伸根处设置薄弱截面，通过薄弱截面使得涡轮工作叶片优先断裂来达到保护轮盘的目的，如中国发明专利申请cn103790640a公开了一种防轮盘爆裂叶片，包括轮盘盘体及设于轮盘盘体的外轮缘上的叶片，叶片上靠近外轮缘的部分设置薄弱段，以保证叶片先于轮盘盘体在薄弱段处断裂。另一中国发明专利申请cn109977537a公开了一种涡轮叶片和涡轮叶片的制备方法，涡轮叶片被脱落截面分为第一部分叶片和第二部分叶片，第一部分叶片的质心与脱落截面的形心在涡轮叶片径向方向上具有间距，通过建立涡轮叶片的有限元模型，模拟涡轮叶片的正常工作状态获得设计应力组，通过调节间距直到设计应力组满足预设条件进而完成对涡轮叶片的设计。
7.但现有的机械式超转保护系统有以下缺点：1、薄弱截面的设计需要调整涡轮工作叶片的叶型参数，包括叶型最大厚度和弦长，这样会降低涡轮工作叶片的气动性能；2、需要
在叶片上开孔和开槽来形成薄弱截面，虽然能起到降低叶片断裂转速的目的，但开孔、开槽会造成大的应力集中，严重的影响涡轮工作叶片的使用寿命，使得这种构型很难具备实际的工程价值；3、现有的应力计算采用了拉弯组合应力，涡轮工作叶片的质心和薄弱截面的质心在涡轮工作叶片的径向方向上存在一个间距偏移，虽然可以达到增加弯曲应力来降低涡轮工作叶片断裂转速的目的，但是其设计方案背离了叶身和榫头质心必须在叶片积叠中心的原则，同样会造成涡轮工作叶片使用寿命的降低。


技术实现要素：

8.本发明提供了一种涡轮工作叶片的设计方法、涡轮工作叶片及动力涡轮，以解决现有的超转保护系统中电子式超转保护系统可靠性低，以及机械式超转保护系统会降低涡轮工作叶片的气动性能和使用寿命的技术问题。
9.根据本发明的一个方面，提供一种涡轮工作叶片的设计方法，涡轮工作叶片包括依次连接的榫头、伸根、缘板、叶身和叶冠，包括以下步骤：s1，在涡轮工作叶片的气动设计阶段，通过预估叶片根部应力的计算公式，以建立叶片根部应力和转速的关系，进而获得涡轮工作叶片在伸根处断裂时的最高断裂转速，并使最高断裂转速小于轮盘破裂转速；s2，在伸根上设置预设断裂区域、第一圆弧段区域和第二圆弧段区域，以使预设断裂区域通过第一圆弧段区域与缘板连接，预设断裂区域通过第二圆弧端区域和榫头连接，进而在预设断裂区域上形成预设断裂截面，并通过调整预设断裂截面的宽度，以调整预设断裂截面的面积，进而调节预设断裂截面在涡轮工作叶片工作时的叶片根部应力，从而使得伸根在预设断裂转速下断裂，且保证预设断裂转速不大于最高断裂转速；s3，对涡轮工作叶片的断裂转速和使用寿命进行校核，若不满足设计要求，则重复步骤s1-s3，直至满足涡轮工作叶片满足设计要求。
10.作为上述技术方案的进一步改进：
11.进一步地，步骤s1中叶片根部应力的计算公式如下：
[0012][0013]
其中：σh为涡轮工作叶片的根部应力，ρ为涡轮工作叶片的材料密度，a为涡轮工作叶片出口的环形流通面积，n为涡轮工作叶片的转速，k为涡轮工作叶片的形状因子。
[0014]
进一步地，an2》25m2r2/min2。
[0015]
进一步地，步骤s2中，预设断裂截面的宽度≥3.25mm。
[0016]
进一步地，步骤s2中预设断裂截面周向方向上的转角处设置有圆角，且圆角半径≥2mm。
[0017]
进一步地，第一圆弧段区域和第二圆弧段区域内的圆弧半径均≥2mm。
[0018]
根据本发明的另一方面，还提供了一种涡轮工作叶片，其采用上述的的涡轮工作叶片的设计方法设计获得，涡轮工作叶片还包括布设于叶冠上的用于提高涡轮工作叶片气动性能的封严结构以及布设于叶冠上的用于抑制涡轮工作叶片振动的预扭结构。
[0019]
作为上述技术方案的进一步改进：
[0020]
进一步地，缘板上设有用于安装挡气板并沿动力涡轮的输出轴的轴向固定涡轮工作叶片的挂钩结构。
[0021]
进一步地，榫头包括与伸根连接的第一榫齿以及用于连接轮盘的第二榫齿。
[0022]
根据本发明的另一方面，还提供了一种动力涡轮，其包括上述的涡轮工作叶片。
[0023]
本发明具有以下有益效果：
[0024]
本发明的涡轮工作叶片的设计方法，通过对涡轮工作叶片进行优化设计，以在不降低涡轮工作叶片的气动性能和使用寿命的情况下，实现对轮盘的超转保护，榫头、伸根、缘板、叶身和叶冠沿动力涡轮的输出轴的径向方向依次连接以形成涡轮工作叶片，首先在涡轮工作叶片的气动设计阶段，通过预估叶片根部应力的计算公式，以建立叶片根部应力和转速的关系，进而获得涡轮工作叶片在伸根处断裂时的最高断裂转速和叶片根部应力，并使最高断裂转速小于轮盘破裂转速，以实现在保证涡轮工作叶片具有良好的气动性能的情况下，预先获得最高断裂转速，以为后续的涡轮工作叶片的结构设计提供设计支持，然后在清楚最高断裂转速的情况下对涡轮工作叶片的结构进行设计，通过在伸根上设置预设断裂区域、第一圆弧段区域和第二圆弧段区域，以使预设断裂区域通过第一圆弧段区域与缘板连接，预设断裂区域通过第二圆弧端区域和榫头连接，进而使预设断裂区域的轴向宽度最小，使得预设断裂区域上形成预设断裂截面，再通过调整预设断裂截面的轴向宽度，以调整预设断裂截面的面积，进而调节预设断裂截面在涡轮工作叶片工作时的叶片根部应力，从而使得伸根在叶片离心力和气动弯矩等叶片根部应力的作用下，准确的在预设断裂转速下断裂飞脱，且由于预设断裂转速不大于最高断裂转速，最高断裂转速小于轮盘破裂转速，实现在轮盘达到破裂转速前涡轮工作叶片先断裂的目标，最后对涡轮工作叶片的断裂转速和使用寿命进行校核，以确保涡轮动作叶片在伸根处断裂的预设断裂转速满足设计要求，同时使用寿命达到要求，并在不满足设计要求的情况下，重复上述设计步骤，直至涡轮工作叶片的断裂转速和使用寿命满足设计要求；本方案在叶片气动性能设计阶段就考虑涡轮工作叶片的断裂转速，并在涡轮工作叶片的结构设计阶段，在不开槽和挖孔的情况下于伸根上形成预设断裂转速下断裂的预设断裂截面，再通过校核和循环设计步骤，以确保设计的涡轮工作叶片满足要求，相对于现有技术，在超转保护系统可靠性高的同时，保证了涡轮工作叶片的气动性能和使用寿命，实用性强，适于广泛推广和应用。
[0025]
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
[0026]
构成本技术的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
[0027]
图1是本发明优选实施例的涡轮工作叶片的设计方法的流程框图；
[0028]
图2是本发明优选实施例的涡轮工作叶片的结构示意图；
[0029]
图3是本发明优选实施例的涡轮工作叶片的结构示意图；
[0030]
图4是本发明优选实施例的涡轮工作叶片的结构示意图；
[0031]
图5是本发明优选实施例的涡轮工作叶片的结构示意图；
[0032]
图6是本发明优选实施例的涡轮工作叶片的预设断裂截面的结构示意图；
[0033]
图7是本发明优选实施例的涡轮工作叶片的局部结构示意图；
[0034]
图8是本发明优选实施例的涡轮工作叶片中低循环疲劳寿命和半径的关系图。
[0035]
图例说明：
[0036]
100、榫头；110、第一榫齿；120、第二榫齿；200、伸根；210、预设断裂区域；211、预设断裂截面；220、第一圆弧段区域；230、第二圆弧段区域；300、缘板；310、挂钩结构；400、叶身；500、叶冠；510、第一封严篦齿；520、第二封严篦齿；530、第一锯齿；540、第二锯齿。
具体实施方式
[0037]
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。
[0038]
图1是本发明优选实施例的涡轮工作叶片的设计方法的流程框图；图2是本发明优选实施例的涡轮工作叶片的结构示意图；图3是本发明优选实施例的涡轮工作叶片的结构示意图；
[0039]
图4是本发明优选实施例的涡轮工作叶片的结构示意图；图5是本发明优选实施例的涡轮工作叶片的结构示意图；图6是本发明优选实施例的涡轮工作叶片的预设断裂截面的结构示意图；图7是本发明优选实施例的涡轮工作叶片的局部结构示意图；图8是本发明优选实施例的涡轮工作叶片中低循环疲劳寿命和半径的关系图。
[0040]
如图1、图2和图7所示，本实施例的涡轮工作叶片的设计方法，涡轮工作叶片包括依次连接的榫头100、伸根200、缘板300、叶身400和叶冠500，包括以下步骤：s1，在涡轮工作叶片的气动设计阶段，通过预估叶片根部应力的计算公式，以建立叶片根部应力和转速的关系，进而获得涡轮工作叶片在伸根200处断裂时的最高断裂转速，并使最高断裂转速小于轮盘破裂转速；s2，在伸根200上设置预设断裂区域210、第一圆弧段区域220和第二圆弧段区域230，以使预设断裂区域210通过第一圆弧段区域220与缘板300连接，预设断裂区域210通过第二圆弧端区域和榫头100连接，进而在预设断裂区域210上形成预设断裂截面211，并通过调整预设断裂截面211的宽度，以调整预设断裂截面211的面积，进而调节预设断裂截面211在涡轮工作叶片工作时的叶片根部应力，从而使得伸根200在预设断裂转速下断裂，且保证预设断裂转速不大于最高断裂转速；s3，对涡轮工作叶片的断裂转速和使用寿命进行校核，若不满足设计要求，则重复步骤s1-s3，直至满足涡轮工作叶片满足设计要求。具体地，本发明的涡轮工作叶片的设计方法，通过对涡轮工作叶片进行优化设计，以在不降低涡轮工作叶片的气动性能和使用寿命的情况下，实现对轮盘的超转保护，榫头100、伸根200、缘板300、叶身400和叶冠500沿动力涡轮的输出轴的径向方向依次连接以形成涡轮工作叶片，首先在涡轮工作叶片的气动设计阶段，通过预估叶片根部应力的计算公式，以建立叶片根部应力和转速的关系，进而获得涡轮工作叶片在伸根200处断裂时的最高断裂转速和叶片根部应力，并使最高断裂转速小于轮盘破裂转速，以实现在保证涡轮工作叶片具有良好的气动性能的情况下，预先获得最高断裂转速，以为后续的涡轮工作叶片的结构设计提供设计支持，然后在清楚最高断裂转速的情况下对涡轮工作叶片的结构进行设计，通过在伸根200上设置预设断裂区域210、第一圆弧段区域220和第二圆弧段区域230，以使预设断裂区域210通过第一圆弧段区域220与缘板300连接，预设断裂区域210通过第二圆弧端区域和榫头100连接，进而使预设断裂区域210的轴向宽度最小，使得预设断裂区域210上形成预设断裂截面211，再通过调整预设断裂截面211的宽度，以调整预设断裂截面211的面积，进而调节预设断裂截面211在涡轮工作叶片工作时的叶片根部应力，从而使得伸根200在叶片离
心力和气动弯矩等叶片根部应力的作用下，准确的在预设断裂转速下断裂飞脱，且由于预设断裂转速不大于最高断裂转速，最高断裂转速小于轮盘破裂转速，实现在轮盘达到破裂转速前涡轮工作叶片先断裂的目标，最后对涡轮工作叶片的断裂转速和使用寿命进行校核，以确保涡轮动作叶片在伸根200处断裂的预设断裂转速满足设计要求，同时使用寿命达到要求，并在不满足设计要求的情况下，重复上述设计步骤，直至涡轮工作叶片的断裂转速和使用寿命满足设计要求；本方案在叶片气动性能设计阶段就考虑涡轮工作叶片的断裂转速，并在涡轮工作叶片的结构设计阶段，在不开槽和挖孔的情况下于伸根200上形成预设断裂转速下断裂的预设断裂截面211，再通过校核和循环设计步骤，以确保设计的涡轮工作叶片满足要求，相对于现有技术，在超转保护系统可靠性高的同时，保证了涡轮工作叶片的气动性能和使用寿命，实用性强，适于广泛推广和应用。应当理解的是，涡轮工作叶片使用寿命的校核主要是确定涡轮工作叶片的低循环疲劳寿命是否大于12000次，若大于12000次则满足设计要求，若小于或者等于12000次则不满足设计要求。应当理解的是，还可通过调整叶冠500重量，以调整叶片根部应力，进而确保预设断裂截面211于预设断裂转速下断裂。
[0041]
本实施例中，步骤s1中叶片根部应力的计算公式如下：
[0042][0043]
其中：σh为涡轮工作叶片的根部应力，ρ为涡轮工作叶片的材料密度，a为涡轮工作叶片出口的环形流通面积，n为涡轮工作叶片的转速，k为涡轮工作叶片的形状因子。具体地，通过采用上述的叶片根部应力的计算公式，以在涡轮工作叶片在工作温度下的强度极限获得最高断裂转速。应当理解的是，k的大小和涡轮工作叶片的型面面积沿径向的分布有关，通常取值为0.8。
[0044]
本实施例中，an2》25m2r2/min2。具体地，当an2》25m2r2/min2时，预设断裂截面211的面积恰当，涡轮工作叶片的使用寿命满足要求；当an2≤25m2r2/min2时，预设断裂截面211的面积过小，或者需要在预设断裂截面211上开槽和开孔来调整预设断裂转速，但这样将对大大降低涡轮工作叶片的使用寿命。
[0045]
如图6所示，本实施例中，步骤s2中，预设断裂截面211的宽度≥3.25mm。具体地，当预设断裂截面211的宽度≥3.25mm时，预设端面截面的面积恰当，涡轮工作叶片的使用寿命满足要求，当预设断裂截面211的宽度＜3.25mm时，预设断裂截面211的面积过小，将会大大降低涡轮工作叶片的使用寿命。应当理解的是，通过调整预设断裂截面211的宽度，以调整预设断裂截面211的面积，进而调节预设断裂截面211在涡轮工作叶片工作时的叶片根部应力指的是，在预设断裂截面211的宽度≥3.25mm情况下，进行预设断裂截面211的宽度的调整，即保证使用寿命和预设断裂转速均满足设计要求。
[0046]
如图6所示，本实施例中，步骤s2中预设断裂截面211周向方向上的转角处设置有圆角，且圆角半径≥2mm。具体地，当圆角半径≥2mm，涡轮工作叶片的使用寿命满足设计要求；当圆角半径＜2mm时，将大大降低涡轮工作叶片的使用寿命，使其不满足设计要求。应当理解的是，随着圆角半径的提升，涡轮工作叶片的使用寿命同步提升，但最终会趋于平缓。
[0047]
如图7所示，本实施例中，第一圆弧段区域220和第二圆弧段区域230内的圆弧半径均≥2mm。具体地，当圆弧半径≥2mm，涡轮工作叶片的使用寿命满足设计要求；当圆弧半径＜2mm时，将大大降低涡轮工作叶片的使用寿命，使其不满足设计要求。应当理解的是，随着
圆弧半径的提升，涡轮工作叶片的使用寿命同步提升，但最终会趋于平缓。可选地，第一圆弧段区域220包括与预设断裂区域210连接的第一连接圆弧段，以及分别与第一连接圆弧段和缘板300连接的第二连接圆弧段，且第一连接圆弧段的圆弧半径大于第二连接圆弧段的圆弧半径，以保证伸根200和缘板300连接后涡轮工作叶片的外轮廓面连续可靠，有利于提高气动性能。
[0048]
如图2-7所示，本实施例的涡轮工作叶片，采用上述的涡轮工作叶片的设计方法设计获得，涡轮工作叶片还包括布设于叶冠500上的用于提高涡轮工作叶片气动性能的封严结构以及布设于叶冠500上的用于抑制涡轮工作叶片振动的预扭结构。具体地，通过封严结构减少气流泄露，进而提高涡轮工作叶片的气动性能；而预扭结构能使涡轮工作叶片下接触面嫩保持合适的接触应力，进而抑制涡轮工作叶片振动。可选地，封严结构包括第一封严篦齿510和第二封严篦齿520。可选地，预扭结构包括第一锯齿530和第二锯齿540，第一锯齿530和第二锯齿540分别布设于叶冠500两侧。
[0049]
如图4所示，本实施例中，缘板300上设有用于安装挡气板并沿动力涡轮的输出轴的轴向固定涡轮工作叶片的挂钩结构310。具体地，通过挂钩结构310安装挡气当并在动力涡轮的输出轴上实现涡轮工作叶片的轴向固定。
[0050]
如图5所示，本实施例中，榫头100包括与伸根200连接的第一榫齿110以及用于连接轮盘的第二榫齿120。具体地，榫头100通过第一榫齿110连接伸根200，再通过第二榫齿120连接轮盘，以保证相互连接后的强度可靠。
[0051]
本实施例的动力涡轮，包括上述的涡轮工作叶片。具体地，通过采用上述涡轮工作叶片，以保证涡轮工作叶片工作效率的同时，保证涡轮工作叶片在轮盘转速达到破裂转速前断裂。
[0052]
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种涡轮工作叶片的设计方法，涡轮工作叶片包括依次连接的榫头(100)、伸根(200)、缘板(300)、叶身(400)和叶冠(500)，其特征在于，包括以下步骤：s1，在涡轮工作叶片的气动设计阶段，通过预估叶片根部应力的计算公式，以建立叶片根部应力和转速的关系，进而获得涡轮工作叶片在伸根(200)处断裂时的最高断裂转速，并使最高断裂转速小于轮盘破裂转速；s2，在伸根(200)上设置预设断裂区域(210)、第一圆弧段区域(220)和第二圆弧段区域(230)，以使预设断裂区域(210)通过第一圆弧段区域(220)与缘板(300)连接，预设断裂区域(210)通过第二圆弧端区域和榫头(100)连接，进而在预设断裂区域(210)上形成预设断裂截面(211)，并通过调整预设断裂截面(211)的宽度，以调整预设断裂截面(211)的面积，进而调节预设断裂截面(211)在涡轮工作叶片工作时的叶片根部应力，从而使得伸根(200)在预设断裂转速下断裂，且保证预设断裂转速不大于最高断裂转速；s3，对涡轮工作叶片的断裂转速和使用寿命进行校核，若不满足设计要求，则重复步骤s1-s3，直至满足涡轮工作叶片满足设计要求。2.根据权利要求1所述的涡轮工作叶片的设计方法，其特征在于，步骤s1中叶片根部应力的计算公式如下：其中：σ
h
为涡轮工作叶片的根部应力，ρ为涡轮工作叶片的材料密度，a为涡轮工作叶片出口的环形流通面积，n为涡轮工作叶片的转速，k为涡轮工作叶片的形状因子。3.根据权利要求2所述的涡轮工作叶片的设计方法，其特征在于，an2>25m2r2/min2。4.根据权利要求1所述的涡轮工作叶片的设计方法，其特征在于，步骤s2中，预设断裂截面(211)的宽度≥3.25mm。5.根据权利要求1所述的涡轮工作叶片的设计方法，其特征在于，步骤s2中预设断裂截面(211)周向方向上的转角处设置有圆角，且圆角半径≥2mm。6.根据权利要求1所述的涡轮工作叶片的设计方法，其特征在于，第一圆弧段区域(220)和第二圆弧段区域(230)内的圆弧半径均≥2mm。7.一种涡轮工作叶片，其特征在于，采用权利要求1-6中任意一项所述的涡轮工作叶片的设计方法设计获得，涡轮工作叶片还包括布设于叶冠(500)上的用于提高涡轮工作叶片气动性能的封严结构以及布设于叶冠(500)上的用于抑制涡轮工作叶片振动的预扭结构。8.根据权利要求7所述的涡轮工作叶片，其特征在于，缘板(300)上设有用于安装挡气板并沿动力涡轮的输出轴的轴向固定涡轮工作叶片的挂钩结构(310)。9.根据权利要求7所述的涡轮工作叶片，其特征在于，榫头(100)包括与伸根(200)连接的第一榫齿(110)以及用于连接轮盘的第二榫齿(120)。10.一种动力涡轮，其特征在于，包括权利要求7-9中任意一项所述的涡轮工作叶片。

技术总结
本发明公开了一种涡轮工作叶片的设计方法，包括以下步骤：S1，在涡轮工作叶片的气动设计阶段，通过预估叶片根部应力的计算公式，以建立叶片根部应力和转速的关系，进而获得涡轮工作叶片在伸根处断裂时的最高断裂转速；S2，在伸根上设置预设断裂区域、第一圆弧段区域和第二圆弧段区域，进而在预设断裂区域上形成预设断裂截面，并通过调整预设断裂截面的宽度，以调整预设断裂截面的面积，进而调节预设断裂截面在涡轮工作叶片工作时的叶片根部应力，从而使得伸根在预设断裂转速下断裂，且保证预设断裂转速不大于最高断裂转速；S3，对涡轮工作叶片的断裂转速和使用寿命进行校核，若不满足设计要求，则重复步骤S1-S3，直至满足涡轮工作叶片满足设计要求。叶片满足设计要求。叶片满足设计要求。


技术研发人员：李恩华 李概奇 蒋晓炜 余雅琪 吴明兵 陈奕宏 熊望骄
受保护的技术使用者：中国航发湖南动力机械研究所
技术研发日：2023.05.18
技术公布日：2023/8/21