一种建筑安全工程用检测装置的制作方法

1.本发明涉及建筑施工安全检测技术领域，具体的说是一种建筑安全工程用检测装置。


背景技术：

2.建筑施工是指工程建设实施阶段的生产活动，是各类建筑物的建造过程，也可以说是把设计图纸上的各种线条，在指定的地点，变成实物的过程，它包括基础工程施工、主体结构施工、屋面工程施工和装饰工程施工等；在建筑施工的过程中，为提升工程的安全质量以及作业人员的身体安全，通常需对建筑器材进行安全工程检测，钢筋、脚手架等钢制管状材料作为最常用的建筑材料之一，在长期的使用过程中受到磨损及雨水腐蚀的影响，其表面往往会产生大量的锈蚀层，且自身的长度也会有一定程度上的缩短，为提升建筑施工的安全程度，需对部分锈蚀磨损严重的钢制管状材料进行报废处理，然而在市面上，不良厂商为节约成本往往会将待报废处理的钢制管状材料进行多次除锈并拉长，并混合在合格钢制管状材料中使其再次流入基建市场，这种二次回收拉长的钢制管状材料在除锈的过程中，因各段锈蚀程度不同，其在除锈作业后往往会造成自身各段粗细的不均匀，且因长时间的锈蚀影响，二次使用时其自身材料的结构强度也存在重大的安全隐患，因此，在建筑施工的过程中，需对钢制管状材料进行直径检测，以鉴别以次充好的不良品质钢制管状材料，然而，传统的钢制管状材料鉴别手段往往会存在以下问题：传统的钢制管状材料鉴别手段难以同时对多种钢制管状材料进行统一的直径检测作业，难以对大量的钢制管状材料进行多工位的同步检测；难以使待检测的钢制管状材料各段均处于水平状态并推动钢制管状材料进行匀速的输送移动，增加了钢制管状材料输送过程中由表面纹路所引起的振动的概率，降低了钢制管状材料直径检测数据的准确程度；且难以对钢制管状材料直径进行的快速周向检测，降低了检测作业的效率以及检测数据的准确程度。


技术实现要素：

3.针对现有技术中的问题，本发明提供了一种建筑安全工程用检测装置。
4.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种建筑安全工程用检测装置，包括底架、支撑脚、检测机构、支撑板和落料机构，所述的底架下端四周拐角处均安装有支撑脚，底架的上端安装有检测机构，底架的左右两侧上端靠近边缘位置前后对称安装有支撑板，支撑板的上端安装有落料机构，且落料机构位于检测机构的上方。
5.所述的检测机构包括回形板、固定板、检测滑杆、检测滑架、检测弹簧、检测绳、导向轮、检测转轴、检测电机、检测支架和检测环，底架的上端后侧从左向右均匀安装有多组检测支架，同组检测支架之间共同安装有检测环，底架的上端从左向右均匀安装有回形板，且回形板与检测环一一对应，回形板的前后两端对称安装有固定板，前后相对应的两个固定板之间通过键连接的方式安装有检测滑杆，检测滑杆上通过滑动配合的方式安装有检测
滑架，且检测滑架的下端通过检测弹簧与回形板相连接，靠近检测环一端的底架上通过轴承安装有检测转轴，靠近检测环一端的回形板上通过轴承安装有导向轮，且检测转轴位于导向轮的下方，底架上通过电机座安装有检测电机，且检测电机的输出轴通过联轴器与检测转轴相连接，检测转轴的中部缠绕有多组检测绳，检测绳的中部抵靠在导向轮的侧壁上，且检测绳的另一端与检测滑架相连接，通过检测绳以及检测弹簧的柔性传动可进一步削减输送钢制管状材料时由钢制管状材料自身硬度对本装置造成的冲击，同时使钢制管状材料进行匀速的输送移动，提升后期检测测量数据的准确性。
6.具体的，所述的固定板上端为圆盘形结构，且靠近检测环一端的固定板中部开设有定位槽，定位槽内沿其周向通过滑动配合的方式均匀安装有定位块，定位块通过定位弹簧与固定板相连接，在定位块的周向支撑作用下，可进一步消除钢制管状材料输送过程中由表面纹路所引起的振动，使钢制管状材料在定位槽内处于居中对齐状态。
7.具体的，所述的定位块上设置有向固定板中部倾斜的弧形面，且位于定位块同一侧的固定板上沿其周向均匀开设有通孔，通孔内均安装有球头柱塞，设置于固定板上的球头柱塞可在对钢制管状材料进行周向限位的同时，降低钢制管状材料与定位槽内壁之间的摩擦力。
8.具体的，所述的检测环内沿其周向均匀设置有用于检测金属与检测环内壁之间间隔距离的接近传感器，通过周向设置的接近传感器可对钢制管状材料直径进行的快速周向检测，进一步提升检测作业的效率以及检测数据的准确程度。
9.具体的，所述的检测滑架上端安装有弹性片，弹性片为z字形结构且弹性片的上端通过复位弹簧与检测滑架相连接。
10.具体的，所述的回形板上端左右对称安装有多组承接板，承接板的侧壁上均安装有承接环，同组承接板上的承接环均一一对应且同组承接环之间的间隔距离大于检测滑架上端的宽度距离，设置的承接环可对钢制管状材料的底部进行承托定位，使钢制管状材料在下落的过程中各段的水平高度均保持一致。
11.具体的，所述的落料机构包括落料箱、导向轴、挤压板、升降槽、挤压杆、挤压弹簧和导向板，支撑板的上端共同安装有落料箱，落料箱的侧壁上左右对称安装有两组升降槽，同组中的升降槽分别位于落料箱的前后两端且同组升降槽内通过滑动配合的方式共同安装有挤压板，落料箱内通过键连接的方式均匀安装有挤压杆，挤压杆均位于挤压板的下方，挤压板为中部向上突起的不完全圆弧形状且挤压杆与挤压板的下端面之间均匀设置有挤压弹簧，落料箱的侧壁上通过轴承均匀安装有多组导向轴，且导向轴均位于挤压板的两端，落料箱内安装有多组导向板，且同组中的导向板分别位于导向轴的两端，通过弧形面设计的挤压板以及挤压弹簧的弹性形变可降低钢制管状材料在堆积时相互之间卡死的概率。
12.具体的，所述的落料箱的上端为开口结构，落料箱下端均匀开设有矩形槽口，落料箱的下端通过滑动配合的方式安装有承重架，承重架位于矩形槽口的上方且承重架内通过键连接的方式均匀安装有承重杆，落料箱的侧壁上安装有落料气缸，落料气缸的输出轴与承重架相连接。
13.具体的，承重杆为多段式结构，且位于矩形槽口正上方的承重杆上均设置有倾斜面，设置于承重杆上的倾斜面可增强承重杆在钢制管状材料之间的穿插效果，进一步通过与落料箱底部矩形槽口之间的错位配合实现钢制管状材料的稳定的分批次下落，提升后续
钢制管状材料直径检测作业的作业效率。
14.具体的，导向板均两两一组倾斜安装在落料箱的内侧，且同组导向板之间最小的间隔距离与矩形槽口的槽口宽度相等，通过左右对称设置的导向板可进一步对堆积的钢制管状材料进行导向限位，使水平方向堆叠的钢制管状材料逐渐转变为垂直方向上堆叠状态，无需通过人工逐一摆放即可进行钢制管状材料的码垛作业，减少人工的作业强度。
15.本发明的有益效果：（1）本发明所述的一种建筑安全工程用检测装置，设计的落料机构，通过弧形面设计的挤压板以及挤压弹簧的弹性形变可降低钢制管状材料在堆积时相互之间卡死的概率，通过左右对称设置的导向板可进一步对堆积的钢制管状材料进行导向限位，使水平方向堆叠的钢制管状材料逐渐转变为垂直方向上堆叠状态，无需通过人工逐一摆放即可进行钢制管状材料的多工位码垛作业，减少人工的作业强度，提升钢制管状材料检测的单次检测数量，设置于承重杆上的倾斜面可增强承重杆在钢制管状材料之间的穿插效果，进一步通过与落料箱底部矩形槽口之间的错位配合实现钢制管状材料的稳定的分批次下落，提升后续钢制管状材料直径检测作业的作业效率。
16.（2）本发明所述的一种建筑安全工程用检测装置，设计的检测机构，设置的承接环可对不同类别钢制管状材料的底部进行承托定位，使钢制管状材料在下落的过程中各段的水平高度均保持一致，通过检测绳以及检测弹簧的柔性传动可进一步削减输送钢制管状材料时由钢制管状材料自身硬度对本装置造成的冲击，同时使钢制管状材料进行匀速的输送移动，提升后期检测测量数据的准确性，设置于固定板上的球头柱塞可在对不同类别钢制管状材料进行周向限位的同时，降低钢制管状材料与定位槽内壁之间的摩擦力，以适应不同类别钢制管状材料的不同直径大小，且在定位块的周向支撑作用下，可进一步消除钢制管状材料输送过程中由表面纹路所引起的振动，使钢制管状材料在定位槽内处于居中对齐状态，通过周向设置的接近传感器可对钢制管状材料直径进行的快速周向检测，进一步提升检测作业的效率以及检测数据的准确程度。
附图说明
17.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
18.图1为本发明提供的一种建筑安全工程用检测装置的一种较佳实施例整体结构示意图；图2为本发明图1的俯视示意图；图3为本发明图2的a-a方向剖视示意图；图4为本发明图3的c处放大示意图；图5为本发明图2的b-b方向剖视示意图；图6为本发明落料机构的第一局部立体结构示意图；图7为本发明图6的d处放大示意图；图8为本发明落料机构的第二局部立体结构示意图；图9为本发明图8的e方向剖视示意图；图10为本发明检测机构的第一局部立体结构示意图；图11为本发明检测机构的第二局部立体结构示意图；
图12为本发明作业对象中部分建筑用钢制管状材料的结构示意图；图中：1、底架；2、支撑脚；3、检测机构；4、支撑板；5、落料机构；31、回形板；32、固定板；33、检测滑杆；34、检测滑架；35、检测弹簧；36、检测绳；37、导向轮；38、检测转轴；39、检测电机；310、检测支架；311、检测环；321、定位槽；322、定位块；323、定位弹簧；324、球头柱塞；312、接近传感器；314、承接板；3141、承接环；51、落料箱；52、导向轴；53、挤压板；54、升降槽；55、挤压杆；56、挤压弹簧；57、导向板；511、承重架；512、落料气缸；5111、承重杆；00、钢制管状材料。
实施方式
19.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
20.参阅图1，本发明所述的一种建筑安全工程用检测装置，包括底架1、支撑脚2、检测机构3、支撑板4和落料机构5，所述的底架1下端四周拐角处均安装有支撑脚2，底架1的上端安装有检测机构3，底架1的左右两侧上端靠近边缘位置前后对称安装有支撑板4，支撑板4的上端安装有落料机构5，且落料机构5位于检测机构3的上方。
21.参阅图5至图9，所述的落料机构5包括落料箱51、导向轴52、挤压板53、升降槽54、挤压杆55、挤压弹簧56和导向板57，支撑板4的上端共同安装有落料箱51，落料箱51的侧壁上左右对称安装有两组升降槽54，同组中的升降槽54分别位于落料箱51的前后两端且同组升降槽54内通过滑动配合的方式共同安装有挤压板53，落料箱51内通过键连接的方式均匀安装有挤压杆55，挤压杆55均位于挤压板53的下方，挤压板53为中部向上突起的不完全圆弧形状且挤压杆55与挤压板53的下端面之间均匀设置有挤压弹簧56，落料箱51的侧壁上通过轴承均匀安装有多组导向轴52，且导向轴52均位于挤压板53的两端，落料箱51内安装有多组导向板57，所述的导向板57均两两一组倾斜安装在落料箱51的内侧，同组中的导向板57分别位于导向轴52的两端，且同组导向板57之间最小的间隔距离与矩形槽口的槽口宽度相等，所述的落料箱51的上端为开口结构，落料箱51下端均匀开设有矩形槽口，落料箱51的下端通过滑动配合的方式安装有承重架511，承重架511位于矩形槽口的上方且承重架511内通过键连接的方式均匀安装有承重杆5111，所述的承重杆5111为多段式结构，且位于矩形槽口正上方的承重杆5111上均设置有倾斜面，落料箱51的侧壁上安装有落料气缸512，落料气缸512的输出轴与落料架相连接；具体工作时，首先通过落料气缸512推动承重架511在落料箱51内进行移动，通过承重架511进一步带动承重杆5111进行移动，使承重杆5111上留出的空缺位置与落料箱51上的矩形槽口互相错位，使落料箱51的下端处于封闭状态，之后，通过人工或现有机械手将待检测的不同类别钢制管状材料00分批次装填到落料箱51内，在钢制管状材料00的重力作用下，挤压弹簧56开始受到压缩并使挤压板53在升降槽54内逐渐向下进行移动，当挤压板53移动到最下方位置之后，在挤压杆55以及升降槽54的共同限位作用下便停止移动，此时，钢制管状材料00进重力作用以及挤压板53上端面的弧形面导向作用开始向落料箱51的下端进行掉落，左右对称设置的导向板57可进一步对堆积的钢制管状材料00进行限位阻挡，使从挤压板53上滑落的钢制管状材料00逐一堆叠在承重架511上；当钢制管状材料00的下落动作完成之后，通过落料气缸512拉动承重架511进行复
位移动，通过承重架511带动承重杆5111进行同步复位移动，解除承重杆5111与落料箱51上矩形槽口之间的错位效果，进一步解除落料箱51下端的封闭作用，之后，堆积在最下方的一排钢制管状材料00进重力作用再次进行下落，并进入到检测机构3内，在最下方钢制管状材料00下落过程中，同步启动落料气缸512进行工作，使承重架511上的承重杆5111能够对下一工位上的钢制管状材料00进行限位隔档，设置于承重杆5111上的倾斜面可增强承重杆5111在钢制管状材料00之间的穿插效果，使堆积的钢制管状材料00能够进行稳定的分批次下落，且在钢制管状材料00下落的过程中，挤压板53上端受到的重力开始发生变化，进一步使挤压弹簧56产生产生一定自由度内的弹性形变，使挤压板53产生振动，挤压板53在振动的过程中，进一步使堆积的钢制管状材料00进行振动，降低钢制管状材料00堆积时相互之间发生锁死的概率，提升钢制管状材料00输送落料的效率。
22.参阅图3、图4、图5和图10，所述的检测机构3包括回形板31、固定板32、检测滑杆33、检测滑架34、检测弹簧35、检测绳36、导向轮37、检测转轴38、检测电机39、检测支架310和检测环311，底架1的上端后侧从左向右均匀安装有多组检测支架310，同组检测支架310之间共同安装有检测环311，所述的检测环311内沿其周向均匀设置有用于检测钢制管状材料00与检测环311内壁之间间隔距离的接近传感器312，底架1的上端从左向右均匀安装有回形板31，且回形板31与检测环311一一对应，所述的回形板31上端中部左右对称安装有多组承接板314，承接板314的侧壁上均安装有承接环3141，同组承接板314上的承接环3141均一一对应且同组承接环3141之间的间隔距离大于检测滑架34上端的宽度距离，回形板31的前后两端对称安装有固定板32，所述的固定板32上端为圆盘形结构，且靠近检测环311一端的固定板32中部开设有定位槽321，定位槽321内沿其周向通过滑动配合的方式均匀安装有定位块322，定位块322通过定位弹簧323与固定板32相连接，所述的定位块322上设置有向固定板32中部倾斜的弧形面，且位于定位块322同一侧的固定板32上沿其周向均匀开设有通孔，通孔内均安装有球头柱塞324；参阅图5、图10和图11，前后相对应的两个固定板32之间通过键连接的方式安装有检测滑杆33，检测滑杆33上通过滑动配合的方式安装有检测滑架34，所述的检测滑架34上端安装有弹性片341，弹性片341为z字形结构且弹性片341的上端通过复位弹簧342与检测滑架34相连接，检测滑架34的下端通过检测弹簧35与回形板31相连接，靠近检测环311一端的底架1上通过轴承安装有检测转轴38，靠近检测环311一端的回形板31上通过轴承安装有导向轮37，且检测转轴38位于导向轮37的下方，底架1上通过电机座安装有检测电机39，且检测电机39的输出轴通过联轴器与检测转轴38相连接，检测转轴38的中部缠绕有多组检测绳36，检测绳36的中部抵靠在导向轮37的侧壁上，且检测绳36的另一端与检测滑架34相连接；具体工作时,钢制管状材料00在落料箱51上下落的过程中，设置的承接板314可对钢制管状材料00的下落路径进行限位，当钢制管状材料00下落到合适的高度之后，设置的承接环3141可对钢制管状材料00的底部进行承托定位，之后，启动检测电机39进行正向运转，通过检测电机39带动检测转轴38进行转动，在检测转轴38转动的过程中，进一步带动检测绳36进行收卷，检测绳36在经导向轮37转向后开始逐渐拉动检测滑架34在检测滑杆33上进行滑动，并使检测弹簧35逐渐处于拉伸状态，在检测滑架34移动的过程中，其上端的弹性片341逐渐抵靠到钢制管状材料00的端部，之后，在检测滑架34的进一步移动过程中，弹性
片341开始推动钢制管状材料00进行同步移动，使钢制管状材料00在承接环3141上向检测环311一端进行移动；当钢制管状材料00的端部到达定位槽321位置时，受定位块322的限位阻挡作用，钢制管状材料00的尾部逐渐开始对弹性片341进行挤压，并使复位弹簧342逐渐处于压缩状态，当弹性片341处于最大变形程度之后，便在检测滑架34的输送移动作用下推动钢制管状材料00再次进行移动，设置于定位块322上的弧形面此时在钢制管状材料00端部的挤压下开始向定位槽321的四周进行移动，使定位弹簧323逐渐处于压缩状态，进一步使钢制管状材料00的端部穿过定位槽321，设置于固定板32上的球头柱塞324可在对钢制管状材料00进行周向限位的同时，降低钢制管状材料00与定位槽321内壁之间的摩擦力，且在定位块322的周向支撑作用下，可进一步消除钢制管状材料00输送过程中由表面纹路所引起的振动，使钢制管状材料00在定位槽321内处于居中对齐状态；当钢制管状材料00穿过定位槽321之后，其端部进一步进入到检测环311内，此时，通过检测环311内置的接近传感器312测定钢制管状材料00外壁与检测环311内壁之间的间隔距离，并通过现有处理器将测定的数据与标准数据进行实时对比，之后，对检测到不合格数据的钢制管状材料00进行标识并报警，当钢制管状材料00的尾部到达定位槽321位置后，定位块322与钢制管状材料00之间的接触面积变小，进一步使定位弹簧323对钢制管状材料00尾部施加的挤压力逐渐小于复位弹簧342对钢制管状材料00尾部的推送力，之后，复位弹簧342开始复位并推动弹性片341进行同步复位移动，通过推动钢制管状材料00的尾部进一步向检测环311内进行移动，之后，通过人工对检测完成后的钢制管状材料00进行分类收集，并对直径数据不合格的钢制管状材料00进行二次检测，以此降低装置自身因素造成的检测误差。
23.工作时：第一步：首先通过落料气缸512推动承重架511在落料箱51内进行移动，通过承重架511进一步带动承重杆5111进行移动，使承重杆5111上留出的空缺位置与落料箱51上的矩形槽口互相错位，使落料箱51的下端处于封闭状态，之后，通过人工或现有机械手将待检测的不同类别钢制管状材料00分批次装填到落料箱51内，在钢制管状材料00的重力作用下，挤压弹簧56开始受到压缩并使挤压板53在升降槽54内逐渐向下进行移动，当挤压板53移动到最下方位置之后，在挤压杆55以及升降槽54的共同限位作用下便停止移动，此时，钢制管状材料00进重力作用以及挤压板53上端面的弧形面导向作用开始向落料箱51的下端进行掉落，左右对称设置的导向板57可进一步对堆积的钢制管状材料00进行限位阻挡，使从挤压板53上滑落的钢制管状材料00逐一堆叠在承重架511上；第二步：当钢制管状材料00的下落动作完成之后，通过落料气缸512拉动承重架511进行复位移动，通过承重架511带动承重杆5111进行同步复位移动，解除承重杆5111与落料箱51上矩形槽口之间的错位效果，进一步解除落料箱51下端的封闭作用，之后，堆积在最下方的一排钢制管状材料00进重力作用再次进行下落，并进入到检测机构3内，在最下方钢制管状材料00下落过程中，同步启动落料气缸512进行工作，使承重架511上的承重杆5111能够对下一工位上的钢制管状材料00进行限位隔档；第三步：钢制管状材料00在落料箱51上下落的过程中，设置的承接板314可对钢制管状材料00的下落路径进行限位，当钢制管状材料00下落到合适的高度之后，设置的承接
环3141可对钢制管状材料00的底部进行承托定位，之后，启动检测电机39进行正向运转，通过检测电机39带动检测转轴38进行转动，在检测转轴38转动的过程中，进一步带动检测绳36进行收卷，检测绳36在经导向轮37转向后开始逐渐拉动检测滑架34在检测滑杆33上进行滑动，并使检测弹簧35逐渐处于拉伸状态，在检测滑架34移动的过程中，其上端的弹性片341逐渐抵靠到钢制管状材料00的端部，之后，在检测滑架34的进一步移动过程中，弹性片341开始推动钢制管状材料00进行同步移动，使钢制管状材料00在承接环3141上向检测环311一端进行移动；第四步：当钢制管状材料00的端部到达定位槽321位置时，受定位块322的限位阻挡作用，钢制管状材料00的尾部逐渐开始对弹性片341进行挤压，并使复位弹簧342逐渐处于压缩状态，当弹性片341处于最大变形程度之后，便在检测滑架34的输送移动作用下推动钢制管状材料00再次进行移动，设置于定位块322上的弧形面此时在钢制管状材料00端部的挤压下开始向定位槽321的四周进行移动，使定位弹簧323逐渐处于压缩状态，进一步使钢制管状材料00的端部穿过定位槽321；第五步：当钢制管状材料00穿过定位槽321之后，其端部进一步进入到检测环311内，此时，通过检测环311内置的接近传感器312测定钢制管状材料00外壁与检测环311内壁之间的间隔距离，并通过现有处理器将测定的数据与标准数据进行实时对比，之后，对检测到不合格数据的钢制管状材料00进行标识并报警，当钢制管状材料00的尾部到达定位槽321位置后，定位块322与钢制管状材料00之间的接触面积变小，进一步使定位弹簧323对钢制管状材料00尾部施加的挤压力逐渐小于复位弹簧342对钢制管状材料00尾部的推送力，之后，复位弹簧342开始复位并推动弹性片341进行同步复位移动，通过推动钢制管状材料00的尾部进一步向检测环311内进行移动，之后，通过人工对检测完成后的钢制管状材料00进行分类收集，并对直径数据不合格的钢制管状材料00进行二次检测，以此降低装置自身因素造成的检测误差。
24.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施方式和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入本发明要求保护的范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

技术特征：
1.一种建筑安全工程用检测装置，包括底架（1）、支撑脚（2）、检测机构（3）、支撑板（4）和落料机构（5），其特征在于：所述的底架（1）下端四周拐角处均安装有支撑脚（2），底架（1）的上端安装有检测机构（3），底架（1）的左右两侧上端靠近边缘位置前后对称安装有支撑板（4），支撑板（4）的上端安装有落料机构（5），且落料机构（5）位于检测机构（3）的上方；所述的检测机构（3）包括回形板（31）、固定板（32）、检测滑杆（33）、检测滑架（34）、检测弹簧（35）、检测绳（36）、导向轮（37）、检测转轴（38）、检测电机（39）、检测支架（310）和检测环（311），底架（1）的上端后侧从左向右均匀安装有多组检测支架（310），同组检测支架（310）之间共同安装有检测环（311），底架（1）的上端从左向右均匀安装有回形板（31），且回形板（31）与检测环（311）一一对应，回形板（31）的前后两端对称安装有固定板（32），前后相对应的两个固定板（32）之间通过键连接的方式安装有检测滑杆（33），检测滑杆（33）上通过滑动配合的方式安装有检测滑架（34），且检测滑架（34）的下端通过检测弹簧（35）与回形板（31）相连接，靠近检测环（311）一端的底架（1）上通过轴承安装有检测转轴（38），靠近检测环（311）一端的回形板（31）上通过轴承安装有导向轮（37），且检测转轴（38）位于导向轮（37）的下方，底架（1）上通过电机座安装有检测电机（39），且检测电机（39）的输出轴通过联轴器与检测转轴（38）相连接，检测转轴（38）的中部缠绕有多组检测绳（36），检测绳（36）的中部抵靠在导向轮（37）的侧壁上，且检测绳（36）的另一端与检测滑架（34）相连接。2.根据权利要求1所述的一种建筑安全工程用检测装置，其特征在于：所述的固定板（32）上端为圆盘形结构，且靠近检测环（311）一端的固定板（32）中部开设有定位槽（321），定位槽（321）内沿其周向通过滑动配合的方式均匀安装有定位块（322），定位块（322）通过定位弹簧（323）与固定板（32）相连接。3.根据权利要求2所述的一种建筑安全工程用检测装置，其特征在于：所述的定位块（322）上设置有向固定板（32）中部倾斜的弧形面，且位于定位块（322）同一侧的固定板（32）上沿其周向均匀开设有通孔，通孔内均安装有球头柱塞（324）。4.根据权利要求1所述的一种建筑安全工程用检测装置，其特征在于：所述的检测环（311）内沿其周向均匀设置有用于检测金属与检测环（311）内壁之间间隔距离的接近传感器（312）。5.根据权利要求1所述的一种建筑安全工程用检测装置，其特征在于：所述的检测滑架（34）上端安装有弹性片（341），弹性片（341）为z字形结构且弹性片（341）的上端通过复位弹簧（342）与检测滑架（34）相连接。6.根据权利要求1所述的一种建筑安全工程用检测装置，其特征在于：所述的回形板（31）上端左右对称安装有多组承接板（314），承接板（314）的侧壁上均安装有承接环（3141），同组承接板（314）上的承接环（3141）均一一对应且同组承接环（3141）之间的间隔距离大于检测滑架（34）上端的宽度距离。7.根据权利要求1所述的一种建筑安全工程用检测装置，其特征在于：所述的落料机构（5）包括落料箱（51）、导向轴（52）、挤压板（53）、升降槽（54）、挤压杆（55）、挤压弹簧（56）和导向板（57），支撑板（4）的上端共同安装有落料箱（51），落料箱（51）的侧壁上左右对称安装有两组升降槽（54），同组中的升降槽（54）分别位于落料箱（51）的前后两端且同组升降槽（54）内通过滑动配合的方式共同安装有挤压板（53），落料箱（51）内通过键连接的方式均匀安装有挤压杆（55），挤压杆（55）均位于挤压板（53）的下方，挤压板（53）为中部向上突起的
不完全圆弧形状且挤压杆（55）与挤压板（53）的下端面之间均匀设置有挤压弹簧（56），落料箱（51）的侧壁上通过轴承均匀安装有多组导向轴（52），且导向轴（52）均位于挤压板（53）的两端，落料箱（51）内安装有多组导向板（57），且同组中的导向板（57）分别位于导向轴（52）的两端。8.根据权利要求7所述的一种建筑安全工程用检测装置，其特征在于：所述的落料箱（51）的上端为开口结构，落料箱（51）下端均匀开设有矩形槽口，落料箱（51）的下端通过滑动配合的方式安装有承重架（511），承重架（511）位于矩形槽口的上方且承重架（511）内通过键连接的方式均匀安装有承重杆（5111），落料箱（51）的侧壁上安装有落料气缸（512），落料气缸（512）的输出轴与承重架（511）相连接。9.根据权利要求8所述的一种建筑安全工程用检测装置，其特征在于：所述的承重杆（5111）为多段式结构，且位于矩形槽口正上方的承重杆（5111）上均设置有倾斜面。10.根据权利要求7所述的一种建筑安全工程用检测装置，其特征在于：所述的导向板（57）均两两一组倾斜安装在落料箱（51）的内侧，且同组导向板（57）之间最小的间隔距离与矩形槽口的槽口宽度相等。

技术总结
本发明涉及建筑施工安全检测领域，具体的说是一种建筑安全工程用检测装置，包括底架、支撑脚、检测机构、支撑板和落料机构；本发明解决了建筑安全工程检测作业时难以同时对多种钢制管状材料进行统一的直径检测作业，难以对大量的钢制管状材料进行多工位的同步检测；难以使待检测的钢制管状材料各段均处于水平状态并推动钢制管状材料进行匀速的输送移动，增加了钢制管状材料输送过程中由表面纹路所引起的振动的概率，降低了钢制管状材料直径检测数据的准确程度；且难以对钢制管状材料直径进行的快速周向检测，降低了检测作业的效率以及检测数据的准确程度等问题。检测数据的准确程度等问题。检测数据的准确程度等问题。


技术研发人员：童灿明 章泽锋 汪永鸿
受保护的技术使用者：浙江宝盛建设集团有限公司
技术研发日：2023.04.11
技术公布日：2023/8/21