石灰窑导热油余热回收系统的制作方法

1.本技术涉及化工与材料生产设备技术领域，尤其涉及一种石灰窑导热油余热回收系统。


背景技术：

2.石灰是一种以氧化钙为主要成分的气硬性无机胶凝材料，石灰是用石灰石、白云石、白垩、贝壳等碳酸钙含量高的产物，经高温煅烧而成。石灰在土木工程中应用范围很广，煅烧时将石灰石和燃料装入石灰窑(若气体燃料经管道和燃烧器送入)预热后到850℃开始分解，到1200℃完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外，即完成生石灰产品的生产。
3.石灰窑按窑型可分为竖窑、回转窑、套筒窑、双膛窑、双梁窑等，采用梁式石灰窑是国际市场上的现代化石灰生产窑型，梁式石灰窑可使用的燃料比较广泛，如气体燃料(天然气、煤气等)；固体燃料(烟煤、生物粉末燃料等)；液体燃料(重油、轻油等)；复合燃料(煤气+煤粉、燃气+油)，梁式石灰窑具有结构简单、操作便捷的优点。目前气烧梁式石灰窑具有工艺先进、烧成石灰品质好、能耗低、占地面积小，是石灰生产中常用的窑型。
4.气烧梁式石灰窑内装有上、下两层燃烧梁，燃烧梁设有烧嘴，喷出燃料和助燃空气煅烧物料，因此，燃烧梁具有很高的温度。为了避免高温烧坏梁体和梁体内构件，使其维持在正常的工作温度当中，燃烧梁设有冷却装置，以导热油为冷却介质，将导热油通过油泵送入燃烧梁进行换热，升温后的导热油出燃烧梁经冷却器风机冷却后再次经过油泵循环送入燃烧梁进行冷却。导热油经过燃烧梁所带的热量仅仅通过风机冷却散热，导热油热量排放到大气中，且导热油的循环需要不间断进行，风机运行不断消耗电能，这样就导致系统运行耗电量大、导热油热能浪费以及散热效率较低的问题。


技术实现要素：

5.本技术提供一种石灰窑导热油余热回收系统，用以解决背景技术中提到的上述问题。
6.本技术提供一种石灰窑导热油余热回收系统，包括：导热油循环装置、余热利用装置及补油装置。
7.导热油循环装置包括依次连通的石灰窑燃烧梁、高温导热油管及导热油泵，与导热油泵出口连通的回油管，回油管的出口与石灰窑燃烧梁的进油口连通，回油管上设置有循环油泵。
8.余热利用装置包括设置在高温导热油管上的换热器，补油装置与回油管连接。
9.换热器包括与换热器进油口连通的分液盘、与分液盘出口连通的多个导热油管腔、及与导热油管腔出口连通的集液盘，导热油管腔的外表面设置有波形翅片和湍流器。
10.湍流器包括固定轴和与固定轴同轴转动连接的滚轮。
11.可选的，导热油管腔进口设置有螺旋杆，螺旋杆的一端与分液盘内壁固定连接。
12.可选的，波形翅片和湍流器间隔设置。
13.可选的，滚轮的表面设置有拨片，和/或，固定轴与导热油管腔的中心轴的角度为30-90
°
。
14.可选的，换热器的上部设置有压力传感器，换热器的出油口设置有第一温度传感器。
15.可选的，余热利用装置还包括设置在回油管上的空气预热器。
16.高温导热油管与空气预热器之间还连接有高温导热油支管，高温导热油管上设置有第一调节阀，高温导热油支管上设置有第二调节阀。
17.可选的，空气预热器出气口设置有第二温度计。
18.可选的，补油装置包括补油罐、通过补油管与补油罐连通的补油泵、及与石灰窑燃烧梁连通的膨胀罐，补油管与回油管连通。
19.可选的，换热器内设置有第一液位传感器，膨胀罐内设置有第二液位传感器。
20.可选的，本技术的余热回收系统还设置有控制装置。
21.控制装置分别与导热油泵、循环油泵、压力传感器、第一温度传感器、第二温度计、补油泵、第一液位传感器、第二液位传感器、第一调节阀及第二调节阀连接。
22.本技术提供的石灰窑导热油余热回收系统，实现了石灰窑导热油的余热回收利用，相比于现有技术，具有如下有益效果：
23.(1)通过设置换热器，换热效率提高，且换热器内的水被高温导热油加热后，生成水蒸气，能够用于工厂中需要水蒸气的工序，进行热交换，这样也将高温导热油的热量进行利用，减少了工序中的热量消耗，从而降低了生产成本。
24.(2)通过在换热器的导热油管腔的外表面设置有波形翅片和湍流器，波形翅片有利于将高温导热油的热量进行扩散，提高换热面积，有利于高温导热油与待换热溶剂进行热量交换，提高换热效率，同时有利于待换热溶剂沿波浪型翅片流动，有利于待换热溶剂的湍流，有利于热量的导出。湍流器的设置对待换热溶剂起到搅拌作用，进一步加剧待换热溶剂的湍流程度，提高换热效率。
25.(3)通过设置高温导热油支管，与低温导热油一同作为热源，能够实现对空气温度的调节，避免了低温导热油温度不足以将空气加热到设计温度。
26.(4)通过设置控制装置，提高了本技术的石灰窑导热油余热回收系统的自动化程度，减少了人力消耗，操作更加便捷。
27.(5)本技术的余热回收系统结构简单，在现有技术的基础上进行改进，并未将现有技术中的装置废弃，避免了装置损耗。
附图说明
28.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1为本技术一实施例提供的石灰窑导热油余热回收系统的结构示意图；
30.图2为本技术一实施例提供的换热器的结构示意图；
31.图3为本技术一实施例提供的换热器内导热油管腔的结构示意图；
32.图4为本技术另一实施例提供的石灰窑导热油余热回收系统的结构示意图；
33.图5为本技术一实施例提供的控制装置的连接示意图；
34.图6为现有技术提供的石灰窑导热油余热回收系统的结构示意图；
35.附图标记说明：
36.3补油装置、4控制装置、5风机、6补水泵、7过滤器、110石灰窑燃烧梁、120高温导热油管、121高温导热油支管、130导热油泵、140回油管、150循环油泵、210换热器、211空气预热器、220分液盘、230导热油管腔、240集液盘、250波形翅片、260湍流器、310补油罐、320补油管、330补油泵、340膨胀罐、1201第一调节阀、1211第二调节阀、2101压力传感器、2102第一温度传感器、2103第一液位传感器、2110第二温度计、2301螺旋杆、2601固定轴、2602滚轮、2603拨片、3401第二液位传感器。
具体实施方式
37.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，也属于本技术保护的范围。
38.如图1-图3所示，本技术提供一种石灰窑导热油余热回收系统，包括：导热油循环装置、余热利用装置及补油装置3。
39.导热油循环装置包括依次连通的石灰窑燃烧梁110、高温导热油管120及导热油泵130，与导热油泵130出口连通的回油管140，回油管140的出口与石灰窑燃烧梁110的进油口连通，回油管140上设置有循环油泵150。
40.余热利用装置包括设置在高温导热油管120上的换热器210，补油装置3与回油管140连接。
41.换热器210包括与换热器进油口连通的分液盘220、与分液盘220出口连通的多个导热油管腔230、及与导热油管腔230出口连通的集液盘240，导热油管腔230的外表面设置有波形翅片250和湍流器260。
42.湍流器260包括固定轴2601和与固定轴2601同轴转动连接的滚轮2602。
43.具体地，石灰窑燃烧梁110的导热油出口与高温导热油管120连通，导热油在石灰窑燃烧梁110内换热后，导热油具有较高的热能，在导热油泵130的负压下通过高温导热油管120输至换热器210，向换热器210内通入待换热溶剂，与高温导热油进行热交换，使得待换热溶剂加热升温形成具有热量的待换热溶剂，同时高温导热油温度下降。待换热溶剂根据实际工况确定，如水、油、气体(氮气、空气等)，本技术中待换热溶剂为水。在换热器210内换热后得到的低温导热油在循环油泵150的作用下通过回油管140再次回到石灰窑燃烧梁110，继续对石灰窑燃烧梁110进行降温，有利于避免石灰窑燃烧梁110的结构被高温破坏。将高温导热油的热量通过在换热器210内与水换热，使得热量得以利用，避免了热量的浪费。同时，参考图6，为现有技术提供的石灰窑导热油余热回收系统的结构示意图，现有技术中，将高温导热油仅通过风机5进行冷却，这样设置不仅导致高温导热油的热量排至空气中，造成热量浪费，而且高温导热油通过风机5吹除散热，降温效率较低，进而导致再次进入石灰窑燃烧梁110时，对石灰窑燃烧梁110的降温效果较差。本技术中高温导热油与水换热，
相比于通过风机5散热，换热效率提高，且换热器210内的水被高温导热油加热后，生成水蒸气进入蒸气管网，能够用于工厂中需要水蒸气的工序，进行热交换，这样也将导热油的热量进行利用，减少了工序中的热量消耗，同时，去掉风机5减少了电能的消耗，从而降低了生产成本。在导热油循环换热的过程中，难免有损耗，因此，将补油装置3与回油管140连接，用于补充导热油，来维持导热油的循环，保证对石灰窑燃烧梁110的降温。
44.其中，换热器210的导热油进口与高温导热油管120出口连接，高温导热油首先进入分液盘220内，再由分液盘220输至多个导热油管腔230内，高温导热油在导热油管腔230内流动的同时，向换热器210内通入待换热溶剂，高温导热油与待换热溶剂进行热量交换后，流至导热油管腔230出口经过集液盘240聚集后输出至回油管140，在循环油泵150的负压抽吸下回到石灰窑燃烧梁110继续换热。在换热器210内，导热油管腔230的外表面设置有波形翅片250和湍流器260，波形翅片250的设置有利于将高温导热油的热量进行扩散，提高换热面积，有利于高温导热油与待换热溶剂进行热量交换，提高换热效率，进而使得高温导热油的温度达到对石灰窑燃烧梁110降温的设计温度。换热后的待换热溶剂带有热量，能够用于其它需要热量的工序中。波形翅片250还有利于待换热溶剂沿波浪型翅片流动，有利于待换热溶剂的湍流，进而有利于提高待换热溶剂的换热面积，同时，若待换热溶剂为水，且需要将水在加热换热器210内加热为水蒸气，则波形翅片250的设置形成的湍流，有利于增大换热器210壳程内生成的水蒸气导出的通道，有利于将水蒸气及时导出，避免换热器210壳程内压力过大，同时提高换热效率。
45.湍流器260包括固定轴2601和与固定轴2601同轴转动连接的滚轮2602。当待换热溶剂在换热器210内流动时，与湍流器260发生碰撞，滚轮2602与固定轴2601转动连接，待换热溶剂流经滚轮2602，滚轮2602围绕固定轴2601转动，对待换热溶剂起到搅拌作用，提高换热效率。
46.本技术中的石灰窑导热油余热回收系统在现有技术基础上进行改进，并将未拆除的现有技术中的余热的余热回收装置作为本技术方案的应急装置，当本技术的技术方案发生故障需维修时，则可暂时切换至如图6所示的现有技术中的余热的余热回收装置，保证石灰窑燃烧梁110的运行，待维修结束，再切换至而本技术提供的余热回收系统。本技术的石灰窑导热油余热回收系统可并联设置有多个，说明书附图中仅作为示例进行说明，并未对余热回收系统做如图中的数量限定。
47.本技术通过上述方案，实现了石灰窑导热油的余热回收，通过设置换热器，换热效率提高，且换热器内的水被高温导热油加热后，生成水蒸气，能够用于工厂中需要水蒸气的工序，进行热交换，这样也将高温导热油的热量进行利用，减少了工序中的热量消耗，从而降低了生产成本。通过在换热器的导热油管腔的外表面设置有波形翅片和湍流器，波形翅片有利于将高温导热油的热量进行扩散，提高换热面积，有利于高温导热油与待换热溶剂进行热量交换，提高换热效率，同时有利于待换热溶剂沿波浪型翅片流动，有利于待换热溶剂的湍流，有利于热量的导出。湍流器的设置对待换热溶剂起到搅拌作用，进一步加剧待换热溶剂的湍流程度，提高换热效率。
48.可选的，导热油管腔230进口设置有螺旋杆2301，螺旋杆2301的一端与分液盘220内壁固定连接。
49.具体地，如图3所示，螺旋杆2301的设置使得高温导热油进入导热油管腔230时，具
有螺旋方向的初速度，相比于高温导热油直流进入导热油管腔230，有利于高温导热油与导热油管腔230内壁的接触，有利于提高散热面积，进而有利于高温导热油与水的换热效率的提高。
50.可选的，波形翅片250和湍流器260间隔设置。
51.具体地，能够保持待换热溶剂处于湍流状态，提高高温导热油的散热效率。
52.可选的，滚轮2602的表面设置有拨片2603。
53.具体地，当待换热溶剂流经滚轮2602时，与设置在滚轮2602表面的拨片2603接触，且拨片2603随滚轮2602的转动而转动，这样使得拨片2603对待换热溶剂进一步碰撞并搅拌，进而加剧待换热溶剂的湍流程度，提高待换热溶剂与高温导热油的换热效率。
54.可选的，固定轴2601与导热油管腔230的中心轴的角度为30-90
°
。
55.具体地，这样设置有利于待换热溶剂与湍流器260发生碰撞，提高与固定轴2601连接的滚轮2602对待换热溶剂的搅拌作用，提高高温导热油的散热效率，进而提高导热油回到石灰窑燃烧梁110的换热效率，有利于保护石灰窑燃烧梁110受到的高温破坏。更优选的，固定轴2601与导热油管腔230的中心轴的角度为60-90
°
56.可选的，换热器210的上部设置有压力传感器2101，换热器210的出油口设置有第一温度传感器2102。
57.具体地，压力传感器2101用于检测换热器210内的压力，避免换热器210内生成水蒸气过多导致压力过高，根据压力传感器2101的示数，及时将生成的水蒸气导出，维持换热器210内压力稳定，有利于换热器210高效稳定运行。第一温度传感器2102用于检测换热器210的出口导热油的温度，使其达到对石灰窑燃烧梁110降温的设计温度，若出口导热油温度高于设计温度，则需要提高进入换热器210内的水的量，以保证石灰窑燃烧梁110的降温。
58.图4为本技术另一实施例提供的石灰窑导热油余热回收系统的结构示意图，如图4所示，可选的，余热利用装置还包括设置在回油管140上的空气预热器211。
59.高温导热油管120与空气预热器211之间还连接有高温导热油支管121，高温导热油管120上设置有第一调节阀1201，高温导热油支管121上设置有第二调节阀1211。
60.具体地，空气预热器211内通入的是空气，用于作为助燃空气通入石灰窑燃烧梁110中，对空气通过空气预热器211进行加热，避免空气温度过低进入石灰窑燃烧梁110后温差较大，导致燃烧率降低。将高温导热油经过换热器210换热后得到的低温导热油通入空气预热器211作为热源，对空气进行加热，进一步提高了高温导热油的热量利用。同时将一部分高温导热油通过高温导热油支管121通入空气预热器211，与低温导热油一同作为热源，能够实现对空气温度的调节，避免了低温导热油温度不足以将空气加热到设计温度。
61.可选的，空气预热器211出气口设置有第二温度计2110。
62.具体地，第二温度计2110用于检测经过空气预热器211加热后的空气的温度。
63.可选的，补油装置包括补油罐310、通过补油管320与补油罐310连通的补油泵330、及与石灰窑燃烧梁110连通的膨胀罐340，补油管320与回油管140连通。
64.具体地，膨胀罐340用于保证导热油的量足够整个系统循环使用，补油罐310存有导热油，当导热油有损耗时，在补油泵330的作用下，通过补油管320向石灰窑燃烧梁110补加导热油，维持系统内导热油的量，避免因导热油减少造成系统内压力大幅度变化。更进一步地，回油管140上设置有过滤器7，用于对导热油进行过滤，滤除导热油中的杂质，如积碳。
65.可选的，换热器210内设置有第一液位传感器2103，膨胀罐340内设置有第二液位传感器3401。
66.具体地，第一液位传感器2103用于检测换热器210内的水的液位，当液位小于等于第一最低预设液位时，需要通过补水泵6向换热器210内补水，保证换热器210内的热量交换，当液位大于等于第一最高预设液位时，关闭补水泵6，停止补水。第二液位传感器3401用于检测导热油的量，当第二液位传感器3401检测的液位小于等于第二预设最低液位时，通过补油泵330向石灰窑燃烧梁110补加导热油，当第二液位传感器3401检测的液位大于等于第二预设最高液位时，关闭补油泵330，停止补油。
67.图5为本技术一实施例提供的控制装置的连接示意图，如图5所示，可选的，本技术的余热回收系统还设置有控制装置4。
68.控制装置4分别与导热油泵130、循环油泵150、压力传感器2101、第一温度传感器2102、第二温度计2110、补油泵330、第一液位传感器2103、第二液位传感器3401、第一调节阀1201及第二调节阀1211连接。
69.具体地，控制装置4还与补水泵6连接，控制装置4用于控制导热油泵130、循环油泵150、补油泵330和补水泵6的启停和频率。控制装置4根据压力传感器2101、第一液位传感器2103和/或第一温度传感器2102传输的信号，控制补水泵6的启停。根据第二温度计2110传输的信号，控制第一调节阀1201和第二调节阀1211的开度。根据第二液位传感器3401的传输的信号，控制补油泵330的启停。
70.下面以具体的实施例对本技术的技术方案进行详细举例说明。
71.本实施例中石灰窑导热油余热回收系统，在具体工作时的运行流程如下：
72.控制装置4控制补水泵6开启，通过补水泵6向换热器210内通入水，当控制装置4接收到的来自第一液位传感器2103的液位信号大于等于第一最高预设液位时，关闭补水泵6，停止进水。导热油泵130导热油在石灰窑燃烧梁110内换热后得到高温导热油(温度为180-200℃)，在导热油泵130的负压下通过高温导热油管120输至换热器210，高温导热油与水在换热器210内进行热交换，在换热器210内生成水蒸气，水蒸气通过换热器210气相出口输出至蒸气管网。随着水与高温导热油不断换热，水不断减少，当控制装置4接收到的来自第一液位传感器2103的液位信号小于等于第一最低预设液位时，控制装置4控制开启补水泵6向换热器210内补水，当控制装置4接收到的来自第一液位传感器2103的液位信号大于等于第一最高预设液位时，关闭补水泵6，停止进水。换热后得到的低温导热油在循环油泵150的作用下通过回油管140进入空气预热器211与空气再次换热后，回到石灰窑燃烧梁110，继续对石灰窑燃烧梁110进行降温。循环过程中，通过回油管140上的过滤器7对导热油进行过滤。
73.当本技术的系统中发生故障，需要检修时，将系统切换至如图6所示的现有技术中的余热的余热回收装置，保证石灰窑燃烧梁110的运行，待维修结束，再切换至而本技术提供的余热回收系统。
74.在换热器210运行过程中，压力传感器2101用于检测换热器210内的压力，并将压力信号传输至控制装置4，当控制装置4接收到的压力信号小于等于最小压力信号(如0.6mpa)，说明则换热器210内的水蒸气量较少，控制装置4开启补水泵6向输入水，并调大第一调节阀1201的开度，提高水蒸气的生成量，换热器210气相出口连接有负压风机，用于实时将换热器210内的水蒸气输至蒸气管网。当控制装置4接收到的来自第一温度传感器2102
的温度信号大于等于第一最高预设温度值(170℃)，则控制装置4开启补水泵6向换热器210内输入水，增加水量以增加高温导热油的散热效率。当控制装置4接收到的来自第二温度计2110的温度信号大于等于第二最高预设温度时，控制装置4控制调小第二调节阀1211，并调大第一调节阀1201，增大高温导热油进入空气预热器211的量。当接收到的来自第二温度计2110的温度信号小于等于第二最低预设温度时，控制装置4控制调大第二调节阀1211，并调小第一调节阀1201。
75.在导热油循环换热的过程中，难免有损耗，膨胀罐340内的第二液位传感器3401用于检测导热油的量，当控制装置4接收到的来自第二液位传感器3401的液位信号小于等于第二预设最低液位时，通过控制开启补油泵330向石灰窑燃烧梁110补加导热油，当接收到来自第二液位传感器3401检测的液位信号大于等于第二预设最高液位时，关闭补油泵330，停止补油。
76.最后应说明的是，以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。

技术特征：
1.一种石灰窑导热油余热回收系统，其特征在于，包括：导热油循环装置、余热利用装置及补油装置(3)；所述导热油循环装置包括依次连通的石灰窑燃烧梁(110)、高温导热油管(120)及导热油泵(130)，与所述导热油泵(130)出口连通的回油管(140)，所述回油管(140)的出口与所述石灰窑燃烧梁(110)的进油口连通，所述回油管(140)上设置有循环油泵(150)；所述余热利用装置包括设置在所述高温导热油管(120)上的换热器(210)，所述补油装置(3)与所述回油管(140)连接；所述换热器(210)包括与换热器进油口连通的分液盘(220)、与所述分液盘(220)出口连通的多个导热油管腔(230)、及与所述导热油管腔(230)出口连通的集液盘(240)，所述导热油管腔(230)的外表面设置有波形翅片(250)和湍流器(260)；所述湍流器(260)包括固定轴(2601)和与所述固定轴(2601)同轴转动连接的滚轮(2602)。2.根据权利要求1所述的石灰窑导热油余热回收系统，其特征在于，所述导热油管腔(230)进口设置有螺旋杆(2301)，所述螺旋杆(2301)的一端与所述分液盘(220)内壁固定连接。3.根据权利要求1所述的石灰窑导热油余热回收系统，其特征在于，所述波形翅片(250)和所述湍流器(260)间隔设置。4.根据权利要求1所述的石灰窑导热油余热回收系统，其特征在于，所述滚轮(2602)的表面设置有拨片(2603)，和/或，所述固定轴(2601)与所述导热油管腔(230)的中心轴的角度为30-90
°
。5.根据权利要求1-4任一项所述的石灰窑导热油余热回收系统，其特征在于，所述换热器(210)的上部设置有压力传感器(2101)，所述换热器(210)的出油口设置有第一温度传感器(2102)。6.根据权利要求5所述的石灰窑导热油余热回收系统，其特征在于，所述余热利用装置还包括设置在所述回油管(140)上的空气预热器(211)；所述高温导热油管(120)与所述空气预热器(211)之间还连接有高温导热油支管(121)，所述高温导热油管(120)上设置有第一调节阀(1201)，所述高温导热油支管(121)上设置有第二调节阀(1211)。7.根据权利要求6所述的石灰窑导热油余热回收系统，其特征在于，所述空气预热器(211)出气口设置有第二温度计(2110)。8.根据权利要求7所述的石灰窑导热油余热回收系统，其特征在于，所述补油装置包括补油罐(310)、通过补油管(320)与所述补油罐(310)连通的补油泵(330)、及与所述石灰窑燃烧梁(110)连通的膨胀罐(340)，所述补油管(320)与所述回油管(140)连通。9.根据权利要求8所述的石灰窑导热油余热回收系统，其特征在于，所述换热器(210)内设置有第一液位传感器(2103)，所述膨胀罐(340)内设置有第二液位传感器(3401)。10.根据权利要求9所述的石灰窑导热油余热回收系统，其特征在于，所述余热回收系统还设置有控制装置(4)；所述控制装置(4)分别与所述导热油泵(130)、所述循环油泵(150)、所述压力传感器(2101)、第一温度传感器(2102)、第二温度计(2110)、补油泵(330)、第一液位传感器
(2103)、第二液位传感器(3401)、第一调节阀(1201)及第二调节阀(1211)连接。

技术总结
本申请提供一种石灰窑导热油余热回收系统，包括：导热油循环装置、余热利用装置及补油装置。导热油循环装置包括依次连通的石灰窑燃烧梁、高温导热油管及导热油泵，与导热油泵出口连通的回油管，回油管的出口与石灰窑燃烧梁的进油口连通，回油管上设置有循环油泵。余热利用装置包括设置在高温导热油管上的换热器，补油装置与回油管连接。换热器包括与换热器进油口连通的分液盘、与分液盘出口连通的多个导热油管腔、及与导热油管腔出口连通的集液盘，导热油管腔的外表面设置有波形翅片和湍流器。湍流器包括固定轴和与固定轴同轴转动连接的滚轮。本申请减少了能量消耗，避免了热量浪费，同时提高了导热油的散热效率。同时提高了导热油的散热效率。同时提高了导热油的散热效率。


技术研发人员：李斌 赵永宽 孙涛 洪长芝 刘玉德 武亮 韩赵刚
受保护的技术使用者：内蒙古宜化化工有限公司
技术研发日：2023.03.31
技术公布日：2023/8/17