一种轻质陶粒的制备方法与流程

1.本发明涉及陶粒加工技术领域，具体地涉及一种轻质陶粒的制备方法。


背景技术：

2.粉煤灰作为煤炭燃烧产生的固体废料中的一种，生产建筑用烧结陶粒是粉煤灰的主要用途，建筑用陶粒要求其密度小、质量轻、强度高、多孔、吸水率低，这就要求粉煤灰具有更多的闭气孔，因此，轻质高强度粉煤灰陶粒更具有应用前景。
3.除了粉煤灰外，镁工业的发展也产生了大量的炼镁渣废料，由于炼镁渣中主要成分是硅酸二钙，硅酸二钙在冷却时晶型发生变化，体积膨胀产生内应力，致使炼镁渣在冷却过程自然粉化，产生大量细粉，进入空气中污染环境。
4.粉煤灰陶粒是利用高温使粉煤灰中玻璃体熔融，冷却后，粉煤灰颗粒间相互粘结，得到具有一定强度的陶粒。轻质陶粒存在较大的体积膨胀，需要陶粒在高温作用下，产生具有一定黏度的液相，同时在内部气体的作用下，形成轻质陶粒。由于粘性液相的产生，生产过程中容易造成陶粒之间，以及陶粒与设备之间的粘结，直接影响了生产的正常进行和陶粒的质量。
5.陶粒一般使用粉煤灰为主要原料，加入一定量的助熔剂后，进行焙烧，焙烧温度一般在1150-1300℃，用粉煤灰制备陶粒的方案中均需要添加一定的助熔剂来提高生球的强度，以满足生产的要求。
6.然而镁渣的资源化利用方式主要是作为水泥、粘胶、脱硫产品、耐火材料及肥料等的原料，很少在陶粒生产工艺中应用。
7.专利号为cn101190838b的中国发明专利，公开了一种利用炼镁还原渣制备陶粒的方法，具体是以炼镁还原渣为主要原料，加入水泥、石膏和发气剂混合，加水搅拌造粒后养护制备陶粒，该专利虽然使用了镁渣制备陶粒，但是镁渣高温下的粘连性相对粉煤灰差，结构不稳定，强度较低。
8.专利号为cn1197050a的中国发明专利，公开了一种非烧结粉煤灰陶粒及其制造方法，具体是一个内外双层的陶粒结构，陶粒成品的内核组成为粉煤灰、普通硅酸盐水泥、石膏、混凝土处加剂，外壳为普通硅酸盐水泥，具备碱度高、强度高和抗碳化的优点。
9.相对于上述两个专利，本发明的加工流程更简单，焙烧时间短，生产效果更高，且在保证轻质和高强度的前提下，还能够达到避免生球粘连、提高陶粒表面粗糙度的优点。


技术实现要素：

10.本发明为了克服上述缺点中的至少一个，提供一种轻质陶粒的制备方法。
11.本发明的目的可以通过采用如下技术方案达到：
12.一种轻质陶粒的制备方法，包括如下步骤：
13.对内核原料进行喷水造粒，获取内核；
14.对所述内核喷水造粒，以使内核表面裹上外壳原料形成外壳，获取陶粒生球半成
品；
15.对所述陶粒生球半成品进行烘干，获取陶粒生球；
16.在焙烧温度在1200℃以上的条件下对所述陶粒生球进行焙烧，获取陶粒半成品；
17.筛除冷却后陶粒半成品的粉末状外壳，形成陶粒成品；
18.其中，陶粒生球包括内外双层结构，所述双层结构包括球形内核和均匀附着在所述内核外表面的外壳。
19.优选的，制备所述内核的材料包括粉煤灰；
20.制备所述外壳的材料包括粉化料，所述粉化料的熔点在1300℃以上，且在焙烧之后进行冷却时呈粉末状。
21.优选的，所述粉化料包括镁渣、石灰石和菱镁石中的至少一种，
22.其中，所述镁渣包括70wt％以上的硅酸二钙。
23.优选的，所述内核和所述外壳的厚度比为(1.5～10):1。
24.优选的，所述制备方法还包括：筛选出合格尺寸的所述内核进入下一工序，筛选出合格尺寸的所述陶粒生球半成品进入下一工序；
25.所述内核的直径为3-25mm，所述外壳的厚度为2-5mm。
26.优选的，制备所述内核材料的细度在-200目占80％以上，制备所述外壳材料的细度在-200目占50％以上。
27.优选的，制备所述内核的材料还包括黏土、泥质岩、生活垃圾、生物污泥、泥沙、镁渣、助熔剂和起泡剂中的至少一种。
28.优选的，所述制备方法还包括：制备内核原料，所述制备内核原料的步骤包括：
29.将内核原材料加入5～8％的水并充分混合均匀，获取所述内核原料；
30.其中，造粒后所述内核半成品的含水量为20％～24％
31.优选的，所述制备方法还包括：制备外壳原料，所述制备外壳原料的步骤包括：
32.将外壳原材料加入1～2％的水并充分混合均匀，获取所述外壳原料；
33.其中，造粒后所述陶粒生球半成品的含水量为2％～4％。
34.优选的，所述制备方法还包括：在所述陶粒生球焙烧前进行预热，所述预热温度为600-900℃，所述焙烧温度为1200～1300℃；
35.其中预热时间为4～10min，焙烧时间为4～10min。
36.本发明的有益技术效果：根据本公开内容，该轻质陶粒生球及其陶粒的制备方法采用的原料包括粉煤灰、粉化料和水，以粉煤灰为内核，内核外表面包裹粉化料作为外壳，制备双层陶粒生球半成品，将烘干后的陶粒生球进行预热和焙烧，取出后自然冷却形成陶粒半成品，对冷却后的陶粒半成品进行筛分，筛除表层脱落的外壳粉末，得到最终的陶粒成品；该陶粒使用的主要原料均为工业生产中产生的固体废料，可直接回收利用，制备流程简单，加工效率高，且陶粒生球的强度高，在焙烧过程中陶粒生球不易变形，陶粒生球之间以及陶粒生球与容器之间不产生粘结；外壳粉化脱落后得到的陶粒成品表面相对粗糙，在后续使用中能够提高陶粒和其他物质的粘连的牢固程度；同时陶粒的表层开气孔少，吸水率低，且外壳熔点高能够承受的焙烧温度更高，焙烧后的陶粒气孔均匀、密度低、强度高、焙烧时间短、效率高。
附图说明
37.在附图中，通过实例的方式非限制性地给出以下内容：
38.图1示出了本发明轻质陶粒制备方法的流程图；
39.图2示出了本发明具备筛选尺寸工序的轻质陶粒制备方法的流程图；
40.图3示出了本发明实施例中轻质陶粒制备方法的流程示意图。
具体实施方式
41.在下面详细公开中，参照了附图，通过其特征在于一部分，作为可实施的特定实施例的图示，充分描述这些实施例，为使本领域技术人员更加清楚和明确本发明的技术方案，下述描述的实施方式不局限于此，下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述。
42.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
43.如图1所示，该轻质陶粒的制备方法包括如下步骤：
44.对内核原料进行喷水造粒，获取内核；
45.对所述内核喷水造粒，以使内核表面裹上外壳原料形成外壳，获取陶粒生球半成品；
46.对所述陶粒生球半成品进行烘干，获取陶粒生球；
47.在焙烧温度在1200℃以上的条件下对所述陶粒生球进行焙烧，获取陶粒半成品；
48.筛除冷却后陶粒半成品的粉末状外壳，形成陶粒成品；
49.其中，陶粒生球包括内外双层结构，所述双层结构包括球形内核和均匀附着在所述内核外表面的外壳。
50.陶粒生球采用内外双层机构，外壳的熔点高于内核的熔点，陶粒生球可以承受的焙烧温度更高，一般情况下生球的焙烧温度在1150～1200℃，本发明的焙烧温度能够达到1200℃以上，焙烧温度更高，焙烧效果更好，内核被外壳隔离在内部，粉煤灰内核受热，产生粘性液相，内核产生的粘性液相被外壳隔离，陶粒生球之间以及陶粒生球与容器之间不产生粘结。
51.其中，制备所述内核的材料包括粉煤灰；制备所述外壳的材料包括粉化料，所述粉化料的熔点在1300℃以上，且在焙烧之后进行冷却时呈粉末状。
52.其中，所述粉化料包括镁渣、石灰石和菱镁石中的至少一种，
53.其中，所述镁渣包括70wt％以上的硅酸二钙。
54.本发明所采用的原料均为工业生产中产生的固体废料，对粉煤灰和镁渣大量回收利用，且镁渣、石灰石和菱镁石的熔点均高于粉煤灰的熔点，因此外壳可以承受的焙烧温度更高，镁渣、石灰石和菱镁石均为熔点在1300℃以上的碱性物质或碳酸盐。
55.采用镁渣作为外壳，焙烧温度能够达到1200℃以上，陶粒生球焙烧后自然冷却，当镁渣外壳冷却至60℃左右时，会发生β-2casio2(s)向γ-2casio2(s)的转变，转变过程中晶型发生变化，转变产生约13％的体积增加，体积膨胀产生内应力，致使镁渣在冷却过程自然
粉化，产生大量细粉。镁渣冷却后的粉末自然脱落，后续通过筛分将脱离的粉末筛掉，粉末状外壳脱落后陶粒表面更加粗糙。
56.工业生产产生的镁渣废料中硅酸二钙的含量一般在80wt％以上，由于硅酸二钙的熔点较高，能够达到1350～1450℃，镁渣的熔点能够达到1300℃以上，因此，以镁渣作为外壳，能够提高焙烧的温度，提高焙烧后陶粒的硬度，缩短焙烧时间，提高效率。
57.采用石灰石作为外壳，石灰石的主要成分为碳酸钙，在焙烧过程中碳酸钙受热发生分解反应，发生caco3→
cao+co2↑
和ca(oh)2→
cao+h2o的转变，氧化钙的熔点为能够达到2000℃以上，因此外壳的焙烧温度能够达到1200℃以上，焙烧后的氧化钙外壳结构强度较低，因此在后期筛掉外壳阶段，很容易脱落剥离。
58.采用菱镁石作为外壳，菱镁石的主要成分为碳酸镁，在焙烧过程中碳酸镁受热发生分解反应，发生mgco3→
mgo+co2↑
和mg(oh)2→
mgo+h2o的转变，氧化镁的熔点为能够达到2000℃以上，因此外壳的焙烧温度能够达到1200℃以上，焙烧后的氧化镁外壳结构强度较低，因此在后期筛掉外壳阶段，很容易脱落剥离。
59.制备内核的材料还包括黏土、泥质岩、生活垃圾、生物污泥、泥沙、镁渣、助熔剂和起泡剂中的至少一种，以上为制备陶粒常见的原材料。
60.如表1所示为粉煤灰和镁渣作为原料的主要化学成分检测结果：
[0061][0062]
表1
[0063]
常见的陶粒尺寸分为大、中、小号，大号陶粒的粒度一般为20～30mm，中号陶粒的粒度一般为8～15mm，小号陶粒的粒度一般为8～10mm，上述对内核和外壳的尺寸限定以常见的陶粒尺寸为例，并不局限于上述尺寸，只要内核和外壳的厚度比为(1.5～10):1即可，一定厚度的外壳才能够起到隔离内核的作用，外壳的厚度至少为1.5mm。
[0064]
进一步的，内核的直径为3-25mm，外壳的厚度为2-5mm。内核和外壳的厚度比为(1.5～10):1。内核的细度在-200目占80％以上，外壳的细度在-200目占50％以上。
[0065]
如表2所示为粉煤灰和镁渣作为原料的细度检测结果：
[0066][0067]
表2
[0068]
原材料对细度有一定要求，优选为所用的内核细度为-200目90％以上，外壳细度-200目60％以上，原材料的细度达到标准，焙烧后的陶粒强度才能够达到要求。
[0069]
如图2所示，所述制备方法还包括：筛选出合格尺寸的所述内核进入下一工序，筛选出合格尺寸的所述陶粒生球半成品进入下一工序；在所述陶粒生球焙烧前进行预热，所述预热温度为600-900℃，预热时间为4～10min，所述焙烧温度为1200～1300℃，焙烧时间为4～10min。
[0070]
轻质陶粒的制备方法具体步骤包括：
[0071]
对内核原料进行喷水造粒，获取内核半成品；
[0072]
对所述内核半成品进行筛分，获取尺寸合格的内核；
[0073]
对所述合格尺寸的内核喷水造粒，以使内核表面裹上外壳原料形成外壳，获取陶粒生球半成品；
[0074]
对所述陶粒半成品进行筛分，并进行烘干，获取陶粒生球；
[0075]
在预热温度为600-900℃，焙烧温度在1200～1300℃的条件下对所述陶粒生球进行预热焙烧，获取陶粒半成品；
[0076]
筛除冷却后陶粒半成品的粉末状外壳，形成陶粒成品。
[0077]
制备方法还包括：制备内核原料，所述制备内核原料的步骤包括：将内核原材料加入5～8％的水并充分混合均匀，获取所述内核原料。制备方法还包括：制备外壳原料，所述制备外壳原料的步骤包括：将外壳原材料加入1～2％的水并充分混合均匀，获取所述外壳原料。所述制备方法还包括：造粒后所述内核半成品的含水量为20％～24％；造粒后所述陶粒生球半成品外壳的含水量为2％～4％。
[0078]
如图3所示，采用镁渣作为外壳，提供一种可行实施例，包括如下步骤：
[0079]
s1：称取一定量的粉煤灰，按配比在粉煤灰中添加水，并将粉煤灰和水充分的混匀，使混合后的水分在21.0％～22.5％范围内；以粉煤灰为主要材料，可以适当加入其他材料，加水混合搅拌均匀，送入圆盘造球机造粒；
[0080]
s2：称取一定量的镁渣，按配比向镁渣中加入一定量的水混匀，并放置一定时间；
[0081]
s3：加水混匀的粉煤灰在圆盘造球机上进行成球，成球的过程中喷加一定量的水，控制粉煤灰小球的粒度在内核预设尺寸以下，当小球最大粒度接近内核预设尺寸时，停止添加粉煤灰，获取内核半成品。
[0082]
s4：使用辊筛筛选出粒度在合格尺寸内的内核，并重新放入造球机内；
[0083]
s5：向造球机内的内核添加含水镁渣，继续喷水成球，镁渣包裹在内核外形成外壳，当小球最大粒度接近外壳预设尺寸时，停止添加镁渣，获取陶粒生球半成品；
[0084]
s6：将小球取出筛分，使用辊筛筛选出粒度在外壳预设尺寸内的合格陶粒生球半成品，并烘干制成陶粒生球。
[0085]
s7：将烘干后的陶粒生球放入坩埚中，在马弗炉上进行预热和焙烧，预热温度为600℃～900℃，预热时间4～10min，在1200℃～1250℃温度下焙烧4～10min。取出后自然冷却获得陶粒半成品；
[0086]
s8：对冷却后的陶粒半成品进行筛分，筛除表层脱落的粉末，得到最终的陶粒成品。
[0087]
镁渣中的硅酸二钙在常温环境下几乎不溶于水，含水硅酸二钙呈胶质状态，镁渣加水静止一段时间呈胶质状态，更便于包裹在内核表面成球。
[0088]
以最后生球尺寸在5～15mm为例，提供一种可行实施例，内核原料含水量22％，外
壳原料含水量3％的前提下，包括如下步骤：
[0089]
s1：加水混匀的粉煤灰在圆盘造球机上进行成球，成球的过程中喷加一定量的水，控制粉煤灰小球的粒度在12mm以下，当小球最大粒度接近12mm时，停止添加粉煤灰，获取内核半成品；
[0090]
s2：使用辊筛筛选出粒度在3～12mm的合格内核，并重新放入造球机内；
[0091]
s3：镁渣加水混合静置一段时间，向造球机内的内核添加含水镁渣，继续喷水成球，镁渣包裹在内核外形成外壳，当小球最大粒度接近15mm时，停止添加镁渣，获取陶粒生球半成品；
[0092]
s4：将小球取出筛分，使用辊筛筛选出粒度在5～15mm的合格小球，并烘干制成陶粒生球。
[0093]
s5：将烘干后的陶粒生球放入坩埚中，在马弗炉上进行预热和焙烧，预热温度为600℃～900℃，预热时间5min，在1200℃～1250℃温度下焙烧5min。取出后自然冷却，获取陶粒半成品；
[0094]
s6：对冷却后的陶粒半成品进行筛分，筛除表层脱落的粉末，得到最终的陶粒成品。
[0095]
所得陶粒成品的堆密度＜900kg/m3，筒压强度＞5mpa，1小时吸水率＜20％。预热焙烧过程中，预热温度为600-900℃，预热时间为4～10min，焙烧温度在1200～1300℃，焙烧时间为4～10min，具体的温度和时间可以根据陶粒尺寸的大小来确定，并不局限于上述范围。
[0096]
实施例1：外壳选用镁渣，焙烧温度为1200℃，焙烧时间为7min。
[0097]
实施例2：外壳选用石灰石，焙烧温度为1200℃，焙烧时间为7min。
[0098]
实施例3：外壳选用菱镁石，焙烧温度为1200℃，焙烧时间为7min。
[0099]
实施例4：外壳选用镁渣，焙烧温度为1210℃，焙烧时间为6min。
[0100]
实施例5：外壳选用镁渣，焙烧温度为1230℃，焙烧时间为5min。
[0101]
实施例6：外壳选用镁渣，焙烧温度为1250℃，焙烧时间为5min。
[0102]
实施例7：外壳选用镁渣，焙烧温度为1280℃，焙烧时间为5min。
[0103]
实施例8：外壳选用镁渣，焙烧温度为1300℃，焙烧时间为4min。
[0104]
实施例9：外壳选用镁渣，焙烧温度为1350℃，焙烧时间为4min。
[0105]
实施例10：外壳选用镁渣，焙烧温度为1380℃，焙烧时间为4min。
[0106]
常见的陶粒生球结构为单层，原材料采用粉煤灰、镁渣等，然而该种单层结构加热后由于粘性液相，陶粒生球之间相互相粘连，陶粒生球粘连容器，因此限制了焙烧的温度，从而影响了陶粒成品的密度、强度和吸水率。本发明列举了几个陶粒生球为单层结构时，焙烧后的陶粒成品的试验结果，具体详见对比例1和2。
[0107]
对比例1：陶粒生球结构为单层，陶粒原材料包括粉煤灰，粉煤灰原料含水量21～22％，陶粒生球粒度15mm，预热温度为600℃～900℃，预热时间5min，焙烧温度为1150℃，焙烧时间为10min。
[0108]
对比例2：陶粒生球结构为单层，陶粒原材料包括粉煤灰和镁渣，粉煤灰原料含水量21～22％，陶粒生球粒度15mm，预热温度为600℃～900℃，预热时间5min，焙烧温度为1150℃，焙烧时间为10min。
[0109]
本发明列举了几个陶粒生球为双层结构，焙烧后的陶粒成品的试验结果，具体详见对比例(3和4)以及实施例(1-10)，其中，内核原料含水量21～22％，外壳原料含水量2.5～3％，内核粒度12mm，外壳厚度3mm，预热温度为600℃～900℃，预热时间5min。
[0110]
对比例3：外壳选用镁渣，焙烧温度为1150℃，焙烧时间为10min。
[0111]
对比例4：外壳选用镁渣，焙烧温度为1170℃，焙烧时间为10min。
[0112]
如表3所示为对比例作为原料的细度检测结果：
[0113]
对对比例1至4和实施例1至10，进行预热条件、焙烧条件、堆密度、筒压强度和1小时吸水率五项性能指标检测，测试结果见表3：
[0114][0115]
表3
[0116]
其中，对比例(3和4)、实施例1以及实施例(4-10)外壳选用原材料为镁渣，实施例2
的外壳原材料选用石灰石，实施例3的外壳原材料选用菱镁石。
[0117]
根据上述试验结果可知，本发明制备成的内外双层生球强度高，在焙烧过程中小球不易变形；且表层开气孔少，吸水率低；焙烧温度高，陶粒气孔均匀、密度低，焙烧时间短，提高了生产效率。
[0118]
本发明采用的陶粒生球结构为内外双层结构，该种双层结构能够将内核的粘性液相隔离，从而提高陶粒生球的焙烧温度，防止陶粒生球的粘连，从而降低了陶粒成品的密度和吸水率，提高了陶粒成品的强度。
[0119]
镁渣、石灰石和菱镁石具有一部分相似的特性，镁渣、石灰石和菱镁石在常温环境下均很难水发生反应，加水静置一段时间以后，一般静置10～20min，含水的外壳原料能够更容易包裹在内核外表面，镁渣、石灰石和菱镁石作为外壳熔点均高于1300℃，在焙烧过程中，外壳不会发生熔化，外壳包裹在内核外表面，能够提高陶粒生球承受焙烧的温度，在陶粒焙烧冷却后，均形成状态近似粉质的外壳，便于后期筛除并使其剥落脱离内核，获取陶粒成品。
[0120]
由于建筑用陶粒要求其密度小、质量轻、强度高、多孔、吸水率低等性质，经过多次试验，一般情况下，陶粒的焙烧温度越高，焙烧时间越长，会导致陶粒成品的密度越大、重量越大、强度越高、吸水率越低，由于陶粒密度的限制，焙烧温度在1200～1300℃，焙烧时间在5～7min条件下的陶粒成品综合特性更佳，如果对陶粒的密度重量要求更高，更进一步地选择焙烧温度选择为1200～1250℃。
[0121]
筛选后尺寸不合格的内核半成品和陶粒生球半成品可回收利用重新作为原料，筛下的外壳粉料也可以回收利用。
[0122]
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
[0123]
鉴于上文的详细说明，可以对这些实施方案做出这些和其它改变，本书面描述包括最佳模式的实施例公开本发明。本发明取得的专利范围由权利要求书来定义，权利要求并不受本公开内容所限定，本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明所公开的范围内，根据本发明的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都处于本发明的保护范围内。

技术特征：
1.一种轻质陶粒的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：对内核原料进行喷水造粒，获取内核；对所述内核喷水造粒，以使内核表面裹上外壳原料形成外壳，获取陶粒生球半成品；对所述陶粒生球半成品进行烘干，获取陶粒生球；在焙烧温度在1200℃以上的条件下对所述陶粒生球进行焙烧，获取陶粒半成品；筛除冷却后陶粒半成品的粉末状外壳，形成陶粒成品；其中，陶粒生球包括内外双层结构，所述双层结构包括球形内核和均匀附着在所述内核外表面的外壳。2.根据权利要求1所述的轻质陶粒的制备方法，其特征在于，制备所述内核的材料包括粉煤灰；制备所述外壳的材料包括粉化料，所述粉化料的熔点在1300℃以上，且在焙烧之后进行冷却时呈粉末状。3.根据权利要求2所述的轻质陶粒的制备方法，其特征在于，所述粉化料包括镁渣、石灰石和菱镁石中的至少一种，其中，所述镁渣包括70wt％以上的硅酸二钙。4.根据权利要求1所述的轻质陶粒的制备方法，其特征在于，所述内核和所述外壳的厚度比为(1.5～10):1。5.根据权利要求1所述的轻质陶粒的制备方法，其特征在于，还包括：筛选出合格尺寸的所述内核进入下一工序，筛选出合格尺寸的所述陶粒生球半成品进入下一工序；所述内核的直径为3-25mm，所述外壳的厚度为2-5mm。6.根据权利要求1所述的轻质陶粒的制备方法，其特征在于，制备所述内核材料的细度在-200目占80％以上，制备所述外壳材料的细度在-200目占50％以上。7.根据权利要求1所述的轻质陶粒的制备方法，其特征在于，制备所述内核的材料还包括黏土、泥质岩、生活垃圾、生物污泥、泥沙、镁渣、助熔剂和起泡剂中的至少一种。8.根据权利要求1所述的轻质陶粒的制备方法，其特征在于，还包括：制备内核原料，所述制备内核原料的步骤包括：将内核原材料加入5～8％的水并充分混合均匀，获取所述内核原料；其中，造粒后所述内核半成品的含水量为20％～24％。9.根据权利要求1所述的轻质陶粒的制备方法，其特征在于，还包括：制备外壳原料，所述制备外壳原料的步骤包括：将外壳原材料加入1～2％的水并充分混合均匀，获取所述外壳原料；其中，造粒后所述陶粒生球半成品的含水量为2％～4％。10.根据权利要求1所述的轻质陶粒的制备方法，其特征在于，还包括：在所述陶粒生球焙烧前进行预热，所述预热温度为600-900℃，所述焙烧温度为1200～1300℃；其中预热时间为4～10min，焙烧时间为4～10min。

技术总结
本发明公开了一种轻质陶粒的制备方法，属于陶粒加工技术领域，以粉煤灰为内核，以粉化料为外壳，制备双层陶粒生球，预热和焙烧后自然冷却，冷却后筛除粉末状外壳形成陶粒成品。本发明通过熔点在1300℃以上的粉化料外壳提高焙烧的温度，进而缩短焙烧时间，提高生产效率，同时得到吸水率低、表面粗糙度高的高强度轻质陶粒。轻质陶粒。轻质陶粒。


技术研发人员：毛帅东 刘庆华 游高 赵利国 周志安
受保护的技术使用者：中冶北方（大连）工程技术有限公司
技术研发日：2023.04.17
技术公布日：2023/8/22