液固反应器及其在风味油脂生产中的应用的制作方法

1.本发明涉及液固相反应技术领域，具体地涉及一种液固反应器及其在风味油脂生产中的应用。


背景技术：

2.常规食用油脂需要对毛油进行脱胶、脱酸、脱蜡、脱色和脱臭等工艺处理，因风味物质随着油脂中的有害物质一起被脱除掉，导致食用油脂的天然风味基本全部丧失。随着生活水平的提高，消费者对食用油脂的质量也有了更高的要求，不仅要求油脂的各项理化指标满足国家标准要求，还希望油脂能带有本身固有的天然风味，以满足烹饪和用餐过程中对食品风味的感官享受。
3.现有技术中，用精炼后的油脂在加热的条件下浸提油脂原料可以起到增强油脂天然风味的作用，例如用精炼后的玉米油加热浸提玉米胚芽或粉碎后的玉米粉；用精炼后的菜籽油加热浸提菜籽原料；用花生油加热浸提粉碎后的花生仁粉末。在浸提过程中需要使固态的油脂原料尽可能和油脂均匀地混合接触，以强化液固两相间的传质和传热。如果固态物料在反应器内发生沉积，则会因固态物料受热不均匀而导致油脂产生焦糊味。在浸提结束后，需要将液固两相进行分离，以获得澄清的风味油脂产品。为了提高浸提效率，需要将固态油脂原料粉碎到一定粒度，但为了便于浸提后的固液分离，固态油脂原料的粉碎粒度又不能太细。因此，用于该工艺过程的浸提反应器内应尽可能减少搅拌的死区，以免浸提过程中因固态物料在反应器底部沉积导致固态物料受热不均匀而使油脂产生不良风味。相对于其它分离手段，沉降分离设备最为简单，而且分离过程不需要消耗动力，因此在浸提反应结束后，停止搅拌使固态物料在浸提反应器内依靠重力沉降以进行固液相分离是最为经济的分离方法。然而，由于用于风味油脂生产的固态原料通常含有较多的淀粉、蛋白质和多糖等物质，这些物质经高温油脂加热后发生复杂的理化反应，使固态物料的粘度大幅度上升，这种高粘度物料沉降到反应器底部被压实以后，很难通过重力自流的方式进行排料，并且，由于停止搅拌后搅拌装置最下层的桨叶埋在沉积后的高粘度的沉积物料中，导致搅拌装置的转动阻力较大，物料沉降后即使重启搅拌驱动电机，搅拌装置也无法正常运转。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了克服现有液固反应器搅拌混合效果差，存在搅拌死区导致部分物料受热不均而引起不良影响的问题，以及现有液固反应器在停止搅拌使固态物料依靠自重沉降后无法顺利排料的问题，提供一种液固反应器，该液固反应器能够确保对反应物料的搅拌混合效果，同时避免固态物料依靠自重沉降后无法顺利排料的问题。
5.为了实现上述目的，本发明提供了一种液固反应器，包括底部设置有固态物料出口的容器和安装在所述容器上的搅拌装置，所述搅拌装置包括设置于所述容器顶部的驱动电机和传动连接于所述驱动电机的输出端并向下延伸至所述容器内部的搅拌轴，所述搅拌轴的底端延伸至所述固态物料出口处，所述搅拌轴上设置有搅拌桨和螺旋式搅拌器，所述
螺旋式搅拌器位于所述搅拌桨的下方并临近所述固态物料出口设置，所述螺旋式搅拌器设置为能够在所述驱动电机正转时向上提升反应物料，并在所述驱动电机反转时向所述固态物料出口处推挤固态物料。
6.可选地，所述螺旋式搅拌器为螺杆式搅拌器、螺带式搅拌器或其组合。
7.可选地，所述螺旋式搅拌器为螺杆式搅拌器，所述螺杆式搅拌器的外径为所述容器直径的1/16-1/3，优选为1/8-1/5；
8.可选地，所述螺杆式搅拌器的螺距为所述螺杆式搅拌器外径的0.2-1.2倍，优选为0.3-0.6倍。
9.可选地，所述搅拌桨沿所述搅拌轴的长度方向间隔设置有多层；
10.可选地，每层所述搅拌桨的直径为所述容器直径的0.3-0.5倍。
11.可选地，相邻层所述搅拌桨的间距为所述容器直径的0.3-0.5倍。
12.可选地，所述容器内设有沿高度方向延伸并与所述容器的内壁之间形成间隙的挡板，所述挡板沿所述内壁的周向间隔设置有多块；
13.可选地，每块所述挡板的宽度为所述容器直径的1/12-1/10；
14.可选地，所述间隙的距离为所述挡板宽度的0.2-0.5倍。
15.可选地，所述容器包括筒体、设置于所述筒体顶部的上封头和设置于所述筒体底部的下封头；
16.可选地，所述下封头采用锥台型封头，所述锥台型封头的锥顶角为30
°‑
120
°
；
17.可选地，所述锥台型封头的锥顶角为30
°‑
90
°
。
18.可选地，所述容器上设置有液态物料出口以用于排出所述反应物料沉降分离后的上清液，所述反应物料沉降分离后形成固液分界面，所述液态物料出口设置为高出所述固液分界面1-2cm。
19.可选地，所述螺旋式搅拌器为螺杆式搅拌器，所述螺杆式搅拌器的螺杆段长度为所述液态物料出口与所述固态物料出口之间垂直距离的0.1-0.9倍，优选为0.25-0.75倍。
20.本发明第二方面还提供了一种前述液固反应器在风味油脂生产中的应用。
21.通过上述技术方案，在驱动电机正转驱动搅拌轴转动时，设置在搅拌轴临近固态物料出口处的螺旋式搅拌器能够向上提升反应物料，配合搅拌轴上搅拌桨对反应物料的搅拌混合，有效地减少了容器内的搅拌死区，避免了固态物料在容器底部沉积导致受热不均而产生不良影响，具体如通过本发明提供的液固反应器，用精炼后的油脂在加热条件下浸提固态油脂原料时，避免因固态油脂原料在容器底部沉积导致受热不均而产生焦糊味的问题。
22.在液态物料与固态物料反应完成后停止搅拌，使反应物料在自重作用下实现固液相分离，然后从液体物料出口排出上清液，接着打开容器底部的固态物料排料阀，启动驱动电机并使其反转，利用螺旋式搅拌器向固态物料出口处推挤沉降在容器底部的固态物料，使固态物料排出容器。通过设置螺旋式搅拌器对沉降在容器底部的固态物料实行强制排料，克服了现有技术中因固态物料的粘度大、被液态物料压实导致难以通过重力自流排料的问题。
附图说明
23.图1是本发明提供的一种液固反应器的结构示意图；
24.图2是本发明提供的一种液固反应器的俯视图。
25.附图标记说明
26.10、容器；11、固态物料出口；12、挡板；13、筒体；131、安装支座；14、上封头；141、搅拌轴安装孔；142、固态物料加入口；143、液态物料加入口；144、测温孔；145、测压孔；146、充氮保护接管开孔；147、安全阀接管开孔；148、人孔；15、下封头；151、固液混合物料排放口；16、液态物料出口；17、螺旋形盘管；171、蒸汽入口；172、冷却水出口；173、蒸汽凝液出口；174、冷却水入口；20、驱动电机；30、搅拌轴；31、搅拌桨；32、螺旋式搅拌器。
具体实施方式
27.以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
28.如前所述，结合图1所示，本发明提供了一种液固反应器，用于实现液态物料与固态物料的反应和沉降分离。所述液固反应器包括底部设置有固态物料出口11的容器10和安装在所述容器10上的搅拌装置。液态物料与固态物料在容器10中进行反应，通过搅拌装置使二者充分混合均匀，待反应完成后停止搅拌，使其中的固态物料在自重作用下实现固液相分离，接着固态物料通过设置在容器10底部的固态物料出口11排出。
29.所述搅拌装置包括设置于所述容器10顶部的驱动电机20和传动连接于所述驱动电机20的输出端并向下延伸至所述容器10内部的搅拌轴30，所述搅拌轴30的底端延伸至所述固态物料出口11处，所述搅拌轴30上设置有搅拌桨31和螺旋式搅拌器32，所述螺旋式搅拌器32位于所述搅拌桨31的下方并临近所述固态物料出口11设置，所述螺旋式搅拌器32设置为能够在所述驱动电机20正转时向上提升反应物料，并在所述驱动电机20反转时向所述固态物料出口11处推挤固态物料。
30.可以理解的是，所述搅拌轴30上设置的搅拌桨31能够在驱动电机20驱动搅拌轴30转动时，搅动容器10中的液态物料和固态物料，使二者充分接触混合以提高反应效率。在本发明中，通过在搅拌轴30临近固态物料出口11处，即临近容器10底部的轴身上设置螺旋式搅拌器32，该螺旋式搅拌器32能够在驱动电机20正转时向上提升反应物料，配合搅拌桨31对反应物料的搅拌混合，有效地减少了容器10内的搅拌死区，避免了固态物料在容器10底部沉积导致受热不均而产生不良影响。例如用精炼后的油脂在加热的条件下浸提固态油脂原料的过程中，如果固态油脂原料在容器10内发生沉积，则会因固态油脂原料受热不均而导致油脂产生焦糊味。
31.此外，本发明提供的液固反应器，在液态物料与固态物料反应完成后停止搅拌，使其中的固态物料在自重作用下实现固液相分离，接着使驱动电机20反转，利用螺旋式搅拌器32向固态物料出口11处推挤沉降在容器10底部的固态物料，使固态物料排出容器10。通过设置螺旋式搅拌器32对沉降在容器10底部的固态物料实行强制排料，克服了现有技术中因固态物料的粘度大、被液态物料压实导致难以通过重力自流排料的问题。
32.需要说明的是，现有技术中，在面对固态物料因粘度大、被液态物料压实而导致难以通过重力自流排料时，发明人曾尝试启动搅拌装置，但因桨叶被埋在沉降后的固态物料
中，搅拌轴30的转动阻力较大，导致搅拌装置无法正常启动。此外，可以预期的是，现有配置搅拌桨31的搅拌轴30即便转动起来，对于固态物料的排料并没有明显的促进效果。
33.本发明提供的液固反应器是一种集液固反应与沉降分离功能于一体的设备，在搅拌轴30上依次设置搅拌桨31和螺旋式搅拌器32，通过搅拌桨31与螺旋式搅拌器32的配合，强化容器10中的液固混合效果，避免搅拌死区的存在、防止固态物料的沉积；进一步利用驱动电机20所具有的正转和反转两种操作模式，在正转时，螺旋式搅拌器32向上提升反应物料，配合搅拌桨31强化液固混合；在静置使液固两相自然分离后，驱动电机20反转，通过螺旋式搅拌器32的推挤实现固态物料的强制排料，有效解决了现有技术中因固态物料的粘度大、被液态物料压实导致难以通过重力自流排料的问题。
34.可以理解的是，在本发明中，所述驱动电机20上还配置有减速器，通过在驱动电机20与搅拌轴30之间设置减速器来匹配转速和传递扭矩，达到降低转速和增加转矩的作用。
35.在一些实施例中，所述驱动电机20设置为变频电机，通过将驱动电机20设置为变频电机，可改变搅拌轴30的转动速度，进而控制固态物料自固态物料出口11排出的速度。
36.需要说明的是，在本发明中，螺旋式搅拌器32的下端应尽量靠近固态物料出口11，以顺畅地将粘稠的固态物料排出容器10。需要注意的是，因为制造和安装通常都会有一定的误差，搅拌器在转动时其下端通常会有一定幅度的摆动，在制造和安装搅拌器时，应严格控制这个摆动的幅度，并设计好螺旋叶片和容器10底部之间的间隙，以确保搅拌器不会和容器10底部之间发生磕碰或刮擦。
37.需要注意的是，在本发明中，为了排料顺畅，所述固态物料出口11的口径不宜过小，固态物料流经固态物料出口11时的表观流速，通常应低于0.3m/s。
38.在本发明中，发明人巧妙地利用了螺旋式搅拌器32在正转和反转两种操作模式下对物料的作用，进而同时解决了液固两相在反应阶段的搅拌混合问题和沉降分离后的排料问题。所述的螺旋式搅拌器32可采用本领域人员常见的，例如所述螺旋式搅拌器32为螺杆式搅拌器、螺带式搅拌器，或者螺杆式搅拌器与螺带式搅拌器的组合。
39.需要说明的是，由于螺带式搅拌器的螺带与搅拌轴30之间存在明显的间距，因此对反应物料的向上提升和对固态物料的向下推挤效果明显不如螺杆式搅拌器，进而，本发明的螺旋式搅拌器32更优选为螺杆式搅拌器。
40.可以理解的是，所述螺杆式搅拌器可以直接在搅拌轴30的底端焊接一段螺旋形叶片，也可以通过车床加工形成螺杆段，再通过焊接或螺栓连接的形式与搅拌轴30的主体固定连接并与搅拌轴30同轴。
41.在一些实施例中，所述螺旋式搅拌器32为螺杆式搅拌器，所述螺杆式搅拌器的外径为所述容器10直径的1/16-1/3，优选为1/8-1/5。
42.需要说明的是，在本发明中，所述螺杆式搅拌器并不一定要设置为上下直径相同的结构形式，还可以设置为上部直径较大、下部直径较小的结构形式，这样与锥台型的容器底部形式更为匹配，从而能够更好地促进粘稠固态物料的排出。
43.进一步的，所述螺杆式搅拌器的螺距为所述螺杆式搅拌器外径的0.2-1.2倍，优选为0.3-0.6倍。
44.在一些实施例中，所述搅拌桨31沿所述搅拌轴30的长度方向间隔设置有多层，通过该多层搅拌桨31的同时搅拌混合，确保对容器10内液态物料与固态物料的搅拌混合效
果。
45.本发明对所述搅拌桨31的桨叶形式没有特别的限制，只要能够起到强化固液混合、防止固态物料沉积的作用即可，所述搅拌桨31的桨叶具体可选择为斜桨轴流涡轮式、推进式、固定叶片和涡轮叶片式桨叶中的一种。
46.可以理解的是，通过将相邻层的搅拌桨31设置为具有一夹角可以提高对液态物料与固态物料的搅拌混合效果，具体的，例如将相邻层的搅拌桨31设置为具有90
°
的夹角，从俯视的角度看，相邻层的搅拌桨31形成十字型。
47.需要说明的是，搅拌桨31的直径会影响其对容器10内反应物料的搅拌混合效果。若搅拌桨31的直径过小，则无法对容器10内的反应物料实现充分搅拌，若搅拌桨31的直径过大，虽能确保搅拌混合效果，但是需要配置扭矩更大的驱动电机20，且能耗较大。在一些实施例中，每层所述搅拌桨31的直径为所述容器10直径的0.3-0.5倍。
48.进一步地，相邻层搅拌桨31之间的间距也会影响其对容器10内反应物料的搅拌混合效果。若相邻层搅拌桨31之间的间距过大，无法对容器10内的反应物料实现充分搅拌，若相邻层搅拌桨31之间的间距过小，虽能确保搅拌混合效果，也会对驱动电机20提出更高的要求，在一些实施例中，相邻层所述搅拌桨31的间距为所述容器10直径的0.3-0.5倍。
49.可以理解的是，在本发明中，液态物料和固态物料的投入量应确保最上层的搅拌桨31位于容器10内的液面以下，以及最下层的搅拌桨31不应低于反应物料在容器10内沉降分离所形成的固液分界面。
50.本发明中，为了进一步强化容器10内液固两相的混合效果，所述容器10内设有沿高度方向延伸并与所述容器10的内壁之间形成间隙的挡板12，所述挡板12沿所述内壁的周向间隔设置有多块。
51.可以理解的是，在搅拌装置的搅拌作用下，反应物料会在容器10内形成旋转的涡流，这会导致反应物料在中心区域和靠近容器10内壁区域的混合程度不一致，通过在容器10内靠接内壁的位置处设置挡板12，该挡板12能够改变反应物料的流动情况，从而改善反应物料的混合效果。具体地说，所述挡板12能够逐渐将旋流强制向容器10的中心区域或朝着容器10的内壁区域转移，从而实现更均匀的搅拌混合效果。
52.需要说明的是，所述挡板12的大小及其位置需要根据反应物料的特性和工艺要求进行调整，如果设置不当可能会影响到反应物料的搅拌混合效果或导致不必要的能量损失。
53.在一些实施例中，所述挡板12沿所述容器10的周向间隔布置有3-4块，每块所述挡板12的宽度为所述容器10直径的1/12-1/10；更进一步地，所述间隙的距离为所述挡板12宽度的0.2-0.5倍。
54.在一些实施例中，所述容器10包括筒体13、设置于所述筒体13顶部的上封头14和设置于所述筒体13底部的下封头15。
55.在该实施例中，挡板12的下端一般设置为与筒体13的下端平齐，上端比容器10内液面高出5-10cm。
56.在本发明中，为了方便固定安装所述液固反应器，所述筒体13的外壁上设有沿其周向间隔布置的安装支座131，结合图2所示，在本发明的一个具体的实施方式中，所述筒体13的外壁上设有沿其周向间隔布置的四个安装支座131。
57.在本发明中，所述上封头14的结构形式可采用与常规反应器相同的结构形式，例如与所述筒体13的上端焊接连接或通过法兰连接的椭圆形封头，也可以采用圆形平板、锥台型封头或球形封头中的一种，在所述上封头14的中心位置设置有搅拌轴安装孔141以用于安装所述搅拌轴30。
58.本发明对所述筒体13的高度和直径的比值没有特别的限定，根据本领域人员所熟知的，将筒体13的高度和直径的比值设置为1-3:1较为合适。
59.需要说明的是，本发明对液态物料和固态物料的加料口的设置位置不做特殊限定，只要能够方便地将用于反应的液态物料和固态物料加入到容器10中即可，例如在所述筒体13或所述上封头14上设置相应的加料口以用于分别加入所述液态物料和所述固态物料。
60.在一些实施例中，所述上封头14上设有固态物料加入口142以用于加入所述固态物料、设有液态物料加入口143以用于加入所述液态物料；进一步地，为了确保液固反应的稳定进行和对液固反应的过程参数进行必要的监测，所述上封头14上还设有必要的附属设施开孔，例如在所述上封头14上设置测温孔144、测压孔145、充氮保护接管开孔146和安全阀接管开孔147；特别地，当容器10的直径大到可以设置人孔时，还可以在上封头14上开设人孔148以方便检修。
61.可以理解的是，在本发明中，所述容器10上还设有用于反应物料升温和降温的设施，所述设施可以是设置在容器10内部的内置盘管、与容器10外壁焊接连接的夹套或截面为半圆形的螺旋形盘管，通过在内置盘管、夹套或螺旋形盘管中通入导热介质以用于实现反应物料的升温或降温；此外，用于反应物料升温的设施还可以是布置在容器10外壁上的电加热器。
62.在发明的一种具体的实施方式中，结合图2所示，在筒体13和下封头15的外壁上设置有截面为半圆形的螺旋形盘管17，位于筒体13上的螺旋形盘管17上分别设有蒸汽入口171和冷却水出口172，位于下封头15上的螺旋形盘管17上分别设有蒸汽凝液出口173和冷却水入口174。
63.在一些实施例中，所述下封头15上还设有固液混合物料排放口151以用于在洗涮容器10内壁上残留的固态物料后将容器10内的混合物料排出。
64.需要说明的是，本发明中，所述下封头15可采用本领域人员所公知的，例如椭圆封头或球形封头，作为优选地，所述下封头15采用锥台型封头。可以理解的是，沉降后的固态物料在堆积状态时存在一个休止角，固态物料的粘度越大或流动性越差，该休止角则越大。若锥顶角过大，不利于下封头15边壁区域沉降的固态物料向固态物料出口11处流动，但是锥顶角过小，势必会增加锥台型封头的高度，从而增加设备的安装高度和搅拌轴30的长度，不利于液固反应器的制造、安装和操作。为此，作为优选地，所述锥台型封头的锥顶角为30
°‑
120
°
；进一步地，所述锥台型封头的锥顶角为30
°‑
90
°
。
65.本发明中，所述容器10上设置有液态物料出口16以用于排出所述反应物料沉降分离后的上清液，所述反应物料沉降分离后形成固液分界面，所述液态物料出口16设置为高出所述固液分界面1-2cm。
66.可以理解的是，液态物料出口16是用于排出反应物料沉降分离后的上清液，该液态物料出口16在所述容器10上的设置位置，应根据工艺要求的固液物料比例和容器10的具
体结构尺寸，通过试验确定沉降分离后上清液和固态物料的固液分界面来进行确定，使沉降分离所形成的上清液尽可能彻底地通过液态物料出口16排出容器10，同时尽可能少地带走下部沉降的固态物料。
67.在一些实施例中，所述螺旋式搅拌器32为螺杆式搅拌器，所述螺杆式搅拌器的螺杆段长度为所述液态物料出口16与所述固态物料出口11之间垂直距离的0.1-0.9倍，优选为0.25-0.75倍，当固态物料沉降后压实程度较低时取较小值，反之则取较大值。
68.本发明第二方面提供了一种根据前述液固反应器在风味油脂生产中的应用。
69.本发明中的风味油脂是指在油脂中含有风味物质，即油脂带有本身固有的天然风味，其生产方法是采用精炼后的油脂在加热的条件下浸提油脂原料，其中，精炼后的油脂即前述的液态物料，待浸提的油脂原料即前述的固态物料。通过本发明提供的液固反应器，用精炼后的油脂在加热的条件下将油脂原料中的油脂及风味物质浸提出来，形成富含天然风味的油脂。
70.在驱动电机20正转驱动搅拌轴30转动时，设置在搅拌轴30上的搅拌桨31能够搅拌混合精炼后的油脂和油脂原料，同时，设置在搅拌轴30临近固态物料出口11处的螺旋式搅拌器32能够将精炼后的油脂和油脂原料向上提升，进而可以避免容器10底部因搅拌不充分而发生油脂原料沉积的问题。本技术的发明人在实践中发现，利用精炼后的油脂在本发明提供的液固反应器中浸提油脂原料，生产得到的风味油脂基本没有焦糊味，以此也可以确定，本发明中液固反应器的搅拌混合效果优于现有传统的浸提反应器。
71.在浸提结束后停止搅拌，依靠油脂原料的自身重力实现液固两相的分离，以获得澄清的风味油脂产品。由于油脂原料中通常含有较多的淀粉、蛋白质和多糖等物质，这些物质经高温油脂加热后发生复杂的理化反应，使油脂原料的粘度大幅度上升，这些高粘度物料沉降到容器10的底部且被压实，很难通过重力自流的方式进行排料；通过本发明提供的液固反应器，在驱动电机20反转驱动搅拌轴30转动时，设置在搅拌轴30临近固态物料出口11处的螺旋式搅拌器32能够对沉降在容器10底部的固态物料起到向下推挤的作用，因而有利于粘稠的固态物料顺畅地排出，克服了现有技术中因浸提后的油脂原料的粘度大、被浸提得到的液态油脂产品压实导致难以通过重力自流排料的问题。
72.需要说明的是，在搅拌轴30上仅设置三层搅拌桨31的常规反应器内进行风味物质浸提试验时，停止搅拌使固态物料在反应器内充分沉降并从上部排液口排出上清液后，因打开反应器底部的固态物料排料阀时发现无法排料，本技术的发明人曾经尝试重启搅拌装置以促进排料，但因搅拌轴30上靠近反应器底部的那一层搅拌桨31埋在沉降后的固态物料中，启动搅拌电机后因搅拌轴30的转动阻力过大，搅拌装置无法正常运转。而在本发明中，由于螺旋式搅拌器32的直径相对较小，并且螺旋叶片是连续的，因此虽然螺旋式搅拌器32被埋在沉降后的固态物料中，但是螺旋式搅拌器32的转动阻力相对较小，采用本发明提供的液固反应器，在固态物料的排料阶段并未发生搅拌轴30无法转动的情形。
73.以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种液固反应器，其特征在于，包括底部设置有固态物料出口(11)的容器(10)和安装在所述容器(10)上的搅拌装置，所述搅拌装置包括设置于所述容器(10)顶部的驱动电机(20)和传动连接于所述驱动电机(20)的输出端并向下延伸至所述容器(10)内部的搅拌轴(30)，所述搅拌轴(30)的底端延伸至所述固态物料出口(11)处，所述搅拌轴(30)上设置有搅拌桨(31)和螺旋式搅拌器(32)，所述螺旋式搅拌器(32)位于所述搅拌桨(31)的下方并临近所述固态物料出口(11)设置，所述螺旋式搅拌器(32)设置为能够在所述驱动电机(20)正转时向上提升反应物料，并在所述驱动电机(20)反转时向所述固态物料出口(11)处推挤固态物料。2.根据权利要求1所述的液固反应器，其特征在于，所述螺旋式搅拌器(32)为螺杆式搅拌器、螺带式搅拌器或其组合。3.根据权利要求1所述的液固反应器，其特征在于，所述螺旋式搅拌器(32)为螺杆式搅拌器，所述螺杆式搅拌器的外径为所述容器(10)直径的1/16-1/3，优选为1/8-1/5；优选地，所述螺杆式搅拌器的螺距为所述螺杆式搅拌器的外径的0.2-1.2倍，优选为0.3-0.6倍。4.根据权利要求1所述的液固反应器，其特征在于，所述搅拌桨(31)沿所述搅拌轴(30)的长度方向间隔设置有多层；优选地，每层所述搅拌桨(31)的直径为所述容器(10)直径的0.3-0.5倍。5.根据权利要求4所述的液固反应器，其特征在于，相邻层所述搅拌桨(31)的间距为所述容器(10)直径的0.3-0.5倍。6.根据权利要求1所述的液固反应器，其特征在于，所述容器(10)内设有沿高度方向延伸并与所述容器(10)的内壁之间形成间隙的挡板(12)，所述挡板(12)沿所述内壁的周向间隔设置有多块；优选地，每块所述挡板(12)的宽度为所述容器(10)直径的1/12-1/10；优选地，所述间隙的距离为所述挡板(12)宽度的0.2-0.5倍。7.根据权利要求1所述的液固反应器，其特征在于，所述容器(10)包括筒体(13)、设置于所述筒体(13)顶部的上封头(14)和设置于所述筒体(13)底部的下封头(15)；优选地，所述下封头(15)采用锥台型封头，所述锥台型封头的锥顶角为30
°‑
120
°
；优选地，所述锥台型封头的锥顶角为30
°‑
90
°
。8.根据权利要求1所述的液固反应器，其特征在于，所述容器(10)上设置有液态物料出口(16)以用于排出所述反应物料沉降分离后的上清液，所述反应物料沉降分离后形成固液分界面，所述液态物料出口(16)设置为高出所述固液分界面1-2cm。9.根据权利要求8所述的液固反应器，其特征在于，所述螺旋式搅拌器(32)为螺杆式搅拌器，所述螺杆式搅拌器的螺杆段长度为所述液态物料出口(16)与所述固态物料出口(11)之间垂直距离的0.1-0.9倍，优选为0.25-0.75倍。10.根据权利要求1-9中任意一项所述的液固反应器在风味油脂生产中的应用。

技术总结
本发明涉及液固相反应技术领域，公开了一种液固反应器及其在风味油脂生产中的应用，液固反应器包括底部设置有固态物料出口的容器和安装在容器上的搅拌装置，搅拌装置包括驱动电机和搅拌轴，搅拌轴的底端延伸至固态物料出口处，搅拌轴上设置有搅拌桨和螺旋式搅拌器，螺旋式搅拌器位于搅拌桨的下方并临近固态物料出口设置，螺旋式搅拌器设置为能够在驱动电机正转时向上提升反应物料，并在驱动电机反转时向固态物料出口处推挤固态物料；本发明提供的液固反应器能够减少容器内的搅拌死区，避免固态物料沉积导致受热不均而产生不良影响，同时能够克服因固态物料的粘度大、被液态物料压实导致难以通过重力自流排料的问题。实导致难以通过重力自流排料的问题。实导致难以通过重力自流排料的问题。


技术研发人员：王翔宇 孙承国 何小平 张宇 李晓龙 陈吉江 许克家 尚刚 桑杨圣 赵慧敏 尤梦圆
受保护的技术使用者：安徽中粮油脂有限公司 中粮油脂(广元)有限公司
技术研发日：2023.06.08
技术公布日：2023/8/24