一种用于钣金加工的自动化上下料输送系统的制作方法

1.本发明属于自动化生产线技术领域，具体涉及一种用于钣金加工的自动化上下料输送系统。


背景技术：

2.自动化生产线已经开始越来越广泛的在各种制造业中使用，在现有的汽车钣金件在加工时往往需要多道工序的冲压加工才能得到最终的产品，每道工序的上下料和相邻工序之间的中间产品转运以往常常通过人工完成。现在要将公司的生产线转化为自动化生产线，但仍保留原有的冲压设备，利用冲压设备上的传感器与生产线上改造的上下料输送设备配合实现生产线的自动化。
3.现有技术中缺乏基于上述常规人工上下料及转移冲压件的生产线直接改造形成自动化生产线的技术。即使有类似技术，由于上下料或转移设备的工件抓取方式是对顶部平整的冲压件用吸盘吸起，因此在转移冲压件相对转移设备方向时不够稳定，容易因因抓取机构移动的加速度较快导致冲压件滑移或甩脱，也容易因较大的冲压件位置偏离设备重心导致移动设备不稳定，更缺乏在因抓取移动时滑移造成冲压件横向偏移的情况下对冲压件进行位置调整的技术。因此现有技术改造实现的生产线，生产容易出现故障，可靠性和安全性不足。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种用于钣金加工的自动化上下料输送系统，用于解决现有技术中自动化上下料和输送过程中难以保证冲压件不会脱落或偏移，而偏移后又难以进行位置调整，从而导致生产线的运行过程缺乏可靠性和安全性的技术问题。
5.所述的一种用于钣金加工的自动化上下料输送系统，包括若干工序的冲压机、板件供料设备、板件上料设备、移动式上下料设备和控制模块，所述控制模块包括控制所述冲压机的冲压控制模块、控制板件供料设备的供料控制模块、控制板件上料设备的上料控制模块和控制移动式上下料设备的工件转移控制模块；
6.所述移动式上下料设备包括设置于生产线轨道上的自行小车、设于所述自行小车上的外机架、升降设备、纵向移动架、抓取机构和抓取端滑架，所述外机架前后方向均设有敞口，所述升降设备安装在所述外机架的顶部，所述升降设备的升降端向下伸出并安装在所述纵向移动架的上面，所述纵向移动架与所述升降端纵向滑动连接，所述纵向移动架通过第一纵向滑移机构驱动，所述纵向移动架上滑动连接沿纵向移动的所述抓取端滑架，所述抓取端滑架通过第二纵向滑移机构驱动，所述抓取端滑架下面安装有所述抓取机构，所述抓取机构通过抓取吸盘吸附冲压件，所述升降端通过所述第一纵向滑移机构能从所述纵向移动架一端移动到另一端。
7.优选的，所述外机架左右两侧对称设置相同结构的横向对中机构，所述横向对中机构包括对中电机、平行连杆机构、若干弹性顶压组件和底部定位件，所述外机架左右两侧
设有侧面通槽和与所述通槽连通的机架附加壳体，所述底部定位件滑动设有与所述机架附加壳体中并能通过所述侧面通槽进入所述外机架内，所述平行连杆机构具有纵向设置的第一纵连杆，所述第一纵连杆上固定有同向设置的对中安装板，所述对中安装板上沿纵向均匀布置有若干的弹性顶压组件，所述第一纵连杆与所述底部定位件通过纵向滑动结构连接，左右两侧的所述弹性顶压组件随所述第一纵连杆向内伸出后对称顶压在所述冲压件的左右两侧；所述工件转移控制模块还包括控制所述横向对中机构执行对中动作的对中控制单元。
8.优选的，相邻的两个冲压机之间设有一组生产线轨道，所述生产线轨道由前至后依次设有前区前传感器、前区后传感器、后区前传感器和后区后传感器，前区前传感器和后区后传感器分设于所述生产线轨道的前后两端；所述生产线轨道被前区后传感器和后区前传感器分为三段，分别为前等待区、移动区和等待区。
9.优选的，所述冲压机上设有检测冲压动作开始和完成的冲压传感器，冲压传感器用于发出信号让对应冲压机后面的移动式上下料设备开始下料动作。
10.优选的，所述外机架内部两侧均设有横向位置传感器，通过横向位置传感器用于检测冲压件左右两侧相对外机架的横向位置，计算出冲压件的横向偏移量，据此发出是否执行对中动作的信号；另一方面也用于检测两侧的底部定位件伸出部分是否都伸入到冲压件左右两侧的下方，据此发出底部定位件是否到达第一位置的信号。
11.优选的，所述冲压机上设有检测待冲压的冲压件或板件是否放置成功的冲压准备传感器，所述冲压准备传感器用于在放料不准确时发出警示信号并让对应冲压机前面的移动式上下料设备进行上料回收，收回未放置好的冲压件。
12.优选的，应用所述自动化上下料输送系统的加工方法包括：
13.一、板件供料设备吸取最上层的板件并上升转移到供料位；
14.二、板件上料设备上吸附供料位的板件后，将板件移动到该道工序的下模具放下板件，之后复位。
15.三、各道工序的冲压机完成冲压后复位；
16.四、包括第一道工序在内的前道工序的冲压机后方的移动式上下料设备均在对应工件转移控制模块的控制下执行起始移动动作；
17.五、在进入前等待区后，移动式上下料设备执行前等待区移动动作；
18.六、当前道工序的冲压机复位后，移动式上下料设备执行下料动作；
19.七、移动式上下料设备执行下料脱离动作；此动作中，外机架内的传感器检测冲压件的横向位置是否偏移超出设定阈值，如果是则在下一步中对冲压件的横向位置进行对中调整，否则不启动横向对中机构；
20.八、所述工件转移控制模块控制移动式上下料设备执行工件转移动作；此动作过程中对中控制单元能同时进行对中动作；
21.九、所述工件转移控制模块控制移动式上下料设备执行后等待区移动动作；
22.十、当后道工序完成的冲压件被后面的另二台移动式上下料设备下料脱离后，当前的移动式上下料设备执行上料动作；
23.十一、所述工件转移控制模块控制移动式上下料设备执行上料脱离动作；
24.十二、所述工件转移控制模块控制移动式上下料设备执行复位对中动作。
25.本发明的优点在于：本发明实现了从板件涂油上料和相邻工序间的自动上下料和转移冲压件，堆冲压机、板件供料设备、板件上料设备和移动式上下料设备实现了各个工序间的协同自动化控制，由此实现了全钣金冲压生产线的自动化控制，大大提高了生产效率。
26.该系统中，冲压件在生产线方向移动输送的同时，经由纵向移动架和抓取端滑架的同向移动，穿过外机架前后两侧的敞口，实现冲压件由上下料输送设备的前方移动到后方的效果。在接近冲压机时，本发明通过设置前等待区和后等待区以及相应的动作，控制移动式上下料设备避免接近冲压机时纵向滑动架的一端伸出撞击冲压机的下冲压座或上模具，从而避免生产事故，保证设备运行的安全性。
27.相比常规设备以设备中心为轴的转动实现上述冲压件方位转移的过程，上述移动过程在同等时间完成的实际移动距离更少，产生的加速度变化明显较小。并且移动时能让冲压件先进入外机架内从而更接近设备中心，移动时设备稳定性更好。这样在冲压件相对设备移动的过程以及设备携带冲压件在两个冲压机之间移动的过程中，本发明稳定性和可靠性都得到提高。
28.本发明在移动冲压件的同时，通过横向位置传感器检测冲压件两侧到设备外机架左右两侧的距离是否产生了偏移，判断是否需要进行横向位置对中。再通过横向对中机构完成横向对中。对中时先进行冲压件的底部定位，避免吸附时底部倾斜在竖直方向倾斜造成对中失败。避免了冲压件在被吸附过程中容易出现的横向竖向偏斜问题。该技术还能在放置冲压件位置不正确或当冲压机内有下脚料阻碍冲压件放置时，让本系统能针对未放置好的冲压件进行自动回收并对中对中，等问题排除后即可立即继续上料运行。
附图说明
29.图1为本发明一种用于钣金加工的自动化上下料输送系统的结构示意图。
30.图2为图1所示结构中第一道工序处的结构示意图。
31.图3为图1所示结构中任意两道工序的冲压机之间的结构示意图。
32.图4为图1所示结构中移动式上下料设备的结构示意图。
33.图5为图1所示结构中纵向移动架、抓取端滑架和抓取机构的结构示意图。
34.图6为图1所示结构中纵向移动架、抓取端滑架的正视图。
35.图7为图4所示结构在稳定状态下进行对中动作时，外机架内部的结构示意图。
36.附图中的标记为：1、冲压机，2、移动式上下料设备，21、横向对中机构，211、底部定位件，2111、定位水平板，2112、滑动部，2113、纵向导槽，2114、滚子，212、弹性对中带，213、平行连杆机构，214、机架附加壳体，215、弹性顶压组件，22、外机架，221、侧面通槽，222、敞口，23、升降设备，231、升降端，232、滑移驱动电机一，24、纵向移动架，241、纵向齿条一，242、纵向齿条二，243、滑移齿轮一，244、滑移齿轮二，25、抓取端滑架，251、滑移驱动电机二，26、抓取机构，27、自行小车，5、生产线轨道，51、前区前传感器，52、前区后传感器，53、后区前传感器，54、后区后传感器，6、冲压件，7、板件，8、下模具。
具体实施方式
37.下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理
解。
38.如图1-7所示，本发明提供了一种用于钣金加工的自动化上下料输送系统，包括若干工序的冲压机1、板件7供料设备、板件7上料设备、移动式上下料设备2和控制模块，所述控制模块包括控制所述冲压机1的冲压控制模块、控制板件7供料设备的供料控制模块、控制板件7上料设备的上料控制模块和控制移动式上下料设备2的工件转移控制模块。
39.所述工件转移控制模块包括控制所述升降设备23升降的第一控制单元、控制所述纵向移动架24前后移动的第二控制单元、控制所述抓取端滑架25前后移动的第三控制单元、控制所述自行小车27前后移动的第四控制单元和控制所述抓取机构26是否吸附冲压件6的吸盘控制单元。
40.所述移动式上下料设备2包括设置于生产线轨道5上的自行小车27、设于所述自行小车27上的外机架22、升降设备23、纵向移动架24、抓取机构26和抓取端滑架25，所述外机架22前后方向均设有敞口222，所述升降设备23安装在所述外机架22的顶部，所述升降设备23的升降端231向下伸出并安装在所述纵向移动架24的上面，所述纵向移动架24与所述升降端231纵向滑动连接，所述纵向移动架24通过第一纵向滑移机构驱动，所述纵向移动架24上滑动连接沿纵向移动的所述抓取端滑架25，所述抓取端滑架25通过第二纵向滑移机构驱动，所述抓取端滑架25下面安装有所述抓取机构26，所述抓取机构26通过抓取吸盘吸附冲压件6，所述升降端231通过所述第一纵向滑移机构能从所述纵向移动架24一端移动到另一端。
41.所述外机架22左右两侧对称设置相同结构的横向对中机构21，所述横向对中机构21包括对中电机、平行连杆机构213、若干弹性顶压组件215和底部定位件211，所述外机架22左右两侧设有侧面通槽221和与所述通槽连通的机架附加壳体214，所述底部定位件211滑动设有与所述机架附加壳体214中并能通过所述侧面通槽221进入所述外机架22内，所述平行连杆机构213具有纵向设置的第一纵连杆，所述第一纵连杆上固定有同向设置的对中安装板，所述对中安装板上沿纵向均匀布置有若干的弹性顶压组件215，所述第一纵连杆与所述底部定位件211通过纵向滑动结构连接，左右两侧的所述弹性顶压组件215随所述第一纵连杆向内伸出后对称顶压在所述冲压件6的左右两侧；所述工件转移控制模块还包括控制所述横向对中机构21执行对中动作的对中控制单元。
42.所述底部定位件211包括滑动部2112、纵向导槽2113和定位水平板2111，所述定位水平板2111的上表面具有定位平面，设备两侧的定位平面在同一水平面上，所述纵向导槽2113设于所述定位水平板2111上面，靠下的所述第一纵连杆安装有与所述纵向导槽2113滑动配合的滚子2114，所述滑动部2112固定在所述定位水平板2111靠外侧边的前后两侧，所述滑动部2112与设于所述机架附加壳体214前后两侧的导向结构滑动配合。
43.所述侧面通槽221内设有弹性对中带212，所述弹性对中带212的两端固定在所述机架附加壳体214的开口处，所述弹性对中带212将所述机架附加壳体214内部与所述外机架22内分隔开，所述弹性顶压组件215顶出时将弹性对中带212部分顶出到所述外机架22内，所述弹性顶压组件215经所述弹性对中带212顶压冲压件6。
44.所述第一纵向滑移机构包括安装在所述纵向移动架24上面的纵向齿条一241、安装在所述升降端231上的滑移驱动电机一232和啮合于所述齿条一的滑移齿轮一243，所述滑移齿轮一243受所述滑移电机一驱动。所述第二纵向滑移机构包括安装在所述纵向移动
架24下面的纵向齿条二242、安装在所述抓取端滑架25上的滑移驱动电机二251和啮合于所述齿条二的滑移齿轮二244，所述齿轮二受所述滑移电机二驱动。
45.相邻的两个冲压机1之间设有一组生产线轨道5，所述生产线轨道5由前至后依次设有前区前传感器51、前区后传感器52、后区前传感器53和后区后传感器54，前区前传感器51和后区后传感器54分设于所述生产线轨道5的前后两端，分别位于前一个冲压机1的后侧和后一个冲压机1的前侧。所述生产线轨道5被前区后传感器52和后区前传感器53分为三段，分别为前区前传感器51至前区后传感器52的前等待区、前区后传感器52至后区前传感器53的移动区，以及后区前传感器53至后区后传感器54的后等待区。
46.前区后传感器52用于发出信号结束起始移动动作并开始前等待区移动动作，以及结束下料脱离动作并开始工件转移动作。
47.前区前传感器51用于发出信号结束前等待区移动动作。
48.后区前传感器53用于发出信号结束工件转移动作并开始后等待区移动动作，以及结束上料脱离动作并开始复位对中动作。
49.后区后传感器54用于发出信号结束后等待区移动动作。
50.所述冲压机1上设有检测冲压动作开始和完成的冲压传感器和检测待冲压的冲压件6或板件7是否放置成功的冲压准备传感器。
51.所述外机架22内部两侧均设有横向位置传感器，横向位置传感器可以是检测横向位置的光栅、光敏传感器整列或其他能检测冲压件6左右两侧横向位置的其他传感器结构。通过横向位置传感器能检测冲压件6左右两侧相对外机架22的横向位置，计算出冲压件6的横向偏移量，另一方面也可用于检测两侧的底部定位件211伸出部分是否都伸入到冲压件6左右两侧的下方。因此所述横向位置传感器用于检测冲压件6的横向位置偏移量并据此发出是否执行对中动作的信号，以及检测底部定位件211是否到达冲压件6左右两侧的下方并据此发出底部定位件211是否到达第一位置的信号。
52.冲压传感器用于发出信号让对应冲压机1后面的移动式上下料设备2开始下料动作，所述冲压准备传感器用于在放料不准确时发出警示信号并让对应冲压机1前面的移动式上下料设备2进行上料回收，收回未放置好的冲压件6。
53.所述移动式上下料设备2设有检测升降设备23移动位置的第一传感器、检测纵向移动架24移动位置的第二传感器、检测抓取端滑架25移动位置的第三传感器，检测抓取机构26是否吸附上板件7或冲压件6的第四传感器。
54.所述移动式上下料设备2的抓取机构26位于相应的纵向移动架24中间同时也位于外机架22中间时，所述抓取端滑架25位于相应移动坐标系的原点，纵向移动架24也位于相应移动坐标系的原点，此时所述移动式上下料设备2处于稳定状态。此时还可以通过外机架22内设置的纵向位置传感器检测冲压件6的实际纵向位置，计算冲压件6的纵向偏移，根据纵向偏移在之后的上料动作中调整冲压件6向后移动的距离，保证冲压件6被移动到对应下模具8的上方。
55.对一个移动式上下料设备2而言，在初始状态下，其自行小车27位于对应生产线轨道5的原点，一般是生产线轨道5的移动区中的一处位置，可以是移动区的中点；其升降设备23的升降端231位于原点，一般是接近升降端231最高点的一处设定位置；该移动式上下料设备2自身处于稳定状态，即：抓取端滑架25位于相应移动坐标系的原点，同时纵向移动架
24也位于相应移动坐标系的原点。
56.应用所述自动化上下料输送系统的加工方法包括下列步骤：
57.一、供料控制模块控制板件7供料设备吸取最上层的板件7并上升转移到供料位，转移过程中对板件7进行涂油。
58.二、上料控制模块控制板件7上料设备上的抓取机构26移动至供料位上方，下降吸附板件7后上升同板件7上料设备中的纵向移动架24一同向第一道工序的冲压机1中移动，直至将板件7移动到该道工序的下模具8正上方，而后放下板件7，板件7上料设备复位。
59.三、在冲压控制模块的控制下，各道工序的冲压机1完成冲压后复位。
60.四、包括第一道工序在内的前道工序的冲压机1后方的移动式上下料设备2均在对应工件转移控制模块的控制下执行起始移动动作。该移动式上下料设备2从初始状态开始，其升降设备23将抓取机构26降低至设定下料起始高度，自行小车27向前方的冲压机1方向匀速移动直至达到前等待区后端。
61.五、在进入前等待区后，所述工件转移控制模块控制移动式上下料设备2执行前等待区移动动作。相应的自行小车27减速移动直至在前等待区前端(即该处冲压机1后侧)停止，同时相应的纵向移动架24向后移动直至自身前端完全进入外机架22内，相应的抓取端滑架25移动到纵向移动架24的前端。
62.六、当前道工序的冲压机1复位后，所述工件转移控制模块控制移动式上下料设备2执行下料动作。相应的纵向移动架24向前移动，配合升降设备23的升降和抓取机构26的吸附动作将冲压件6从相应的下模具8取出，抓取机构26恢复至下料起始高度。
63.七、所述工件转移控制模块控制移动式上下料设备2执行下料脱离动作。相应的纵向滑动架和抓取端滑架25同时向后移动，直至所述移动式上下料设备2处于稳定状态，同时自行小车27向后移动直至前等待区的后端。此动作中，外机架22内的传感器检测冲压件6的横向位置是否偏移超出设定阈值，如果是则在下一步中对冲压件6的横向位置进行对中调整，否则不启动横向对中机构21。
64.八、所述工件转移控制模块控制移动式上下料设备2执行工件转移动作。相应的自行小车27向后移动直至后等待区的前端。此动作过程中对中控制单元还可以同时进行对中动作。
65.对中动作中，横向对中机构21首先启动将底部定位件211向内推送到达第一位置暂停，此时底部定位件211的内侧部分进入相应冲压件6的左右两侧的下方，之后升降设备23将抓取机构26降下，让冲压件6的两侧压到对应的底部定位件211上。之后横向对中机构21进一步将底部定位件211和弹性顶压组件215向内移动直至第二位置，弹性顶压组件215均顶压到冲压件6的侧面。抓取机构26配合停止吸附冲压件6，冲压件6在两侧弹性顶压组件215相等的推力作用下完成对中，之后抓取机构26再次吸附住所述冲压件6，横向对中机构21随后直执行复位动作，复位完成后升降设备23将抓取机构26再次提升到下料起始高度，完成整个横向对中动作。
66.九、所述工件转移控制模块控制移动式上下料设备2执行后等待区移动动作。相应的自行小车27减速移动直至在后等待区后端(即该处冲压机1前侧)停止，同时相应的纵向移动架24向前移动直至自身后端完全进入外机架22内，相应的抓取端滑架25移动到纵向移动架24的后端。
67.十、当后道工序完成的冲压件6被后面的另一台移动式上下料设备2下料脱离后，所述工件转移控制模块控制当前的移动式上下料设备2执行上料动作。相应的纵向移动架24向前移动，配合升降设备23的升降和抓取机构26的吸附动作将冲压件6放到相应的下模具8上，抓取机构26恢复至下料起始高度。
68.十一、所述工件转移控制模块控制移动式上下料设备2执行上料脱离动作。相应的纵向滑动架和抓取端滑架25同时向前移动，直至所述移动式上下料设备2处于稳定状态，同时自行小车27向后移动直至后等待区的前端。
69.十二、所述工件转移控制模块控制移动式上下料设备2执行复位对中动作。相应的升降设备23将升降端231向其原点方向移动，同时自行小车27向生产线轨道5的原点方向移动，纵向滑动架、抓取端滑架25、自行小车27和升降设备23都进行原点对中并到达对应的原点，从而让移动式上下料设备2复位到其初始状态。
70.其他相邻两个冲压机1之间的移动式上下料设备2在相应工件转移控制模块的控制下执行第四到第十二步，完成相邻两个冲压机1之间的冲压机1输送和上下料。
71.当发生冲压件6被放置不准确的情况，冲压准备传感器检测到该情况并发出警示信号，控制模块接收该信号后启动原进行上料的移动式上下料设备2进行上料回收，对应的工件转移控制模块控制该移动式上下料设备2立即执行下料动作，相应的纵向移动架24向前移动，配合升降设备23的升降和抓取机构26的吸附动作将冲压件6从相应的下模具8取出，抓取机构26恢复至下料起始高度。如果由于待加工的冲压件6位置偏移过大无法取件，则移动式上下料设备2恢复上料动作前的状态；否则接着执行上料回收动作。
72.所述上料回收动作包括：在自行小车27静止的状态下，相应的纵向滑动架和抓取端滑架25同时向后移动，直至所述移动式上下料设备2处于稳定状态，然后外机架22内的传感器检测冲压件6的横向位置是否偏移超出设定阈值，如果是则在下一步中对冲压件6的横向位置进行对中调整，否则不启动横向对中机构21。由于之前冲压件6上料时没放置好，因此通常都需要进行对中调整。对中调整后进入等待状态，在操作人员处理好故障发出控制命令后，该移动式上下料设备2再重复执行上料动作。
73.上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的发明构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明保护范围之内。

技术特征：
1.一种用于钣金加工的自动化上下料输送系统，其特征在于：包括若干工序的冲压机(1)、板件(7)供料设备、板件(7)上料设备、移动式上下料设备(2)和控制模块，所述控制模块包括控制所述冲压机(1)的冲压控制模块、控制板件(7)供料设备的供料控制模块、控制板件(7)上料设备的上料控制模块和控制移动式上下料设备(2)的工件转移控制模块；所述移动式上下料设备(2)包括设置于生产线轨道(5)上的自行小车(27)、设于所述自行小车(27)上的外机架(22)、升降设备(23)、纵向移动架(24)、抓取机构(26)和抓取端滑架(25)，所述外机架(22)前后方向均设有敞口(222)，所述升降设备(23)安装在所述外机架(22)的顶部，所述升降设备(23)的升降端(231)向下伸出并安装在所述纵向移动架(24)的上面，所述纵向移动架(24)与所述升降端(231)纵向滑动连接，所述纵向移动架(24)通过第一纵向滑移机构驱动，所述纵向移动架(24)上滑动连接沿纵向移动的所述抓取端滑架(25)，所述抓取端滑架(25)通过第二纵向滑移机构驱动，所述抓取端滑架(25)下面安装有所述抓取机构(26)，所述抓取机构(26)通过抓取吸盘吸附冲压件(6)，所述升降端(231)通过所述第一纵向滑移机构能从所述纵向移动架(24)一端移动到另一端。2.根据权利要求1所述的一种用于钣金加工的自动化上下料输送系统，其特征在于：所述外机架(22)左右两侧对称设置相同结构的横向对中机构(21)，所述横向对中机构(21)包括对中电机、平行连杆机构(213)、若干弹性顶压组件(215)和底部定位件(211)，所述外机架(22)左右两侧设有侧面通槽(221)和与所述通槽连通的机架附加壳体(214)，所述底部定位件(211)滑动设有与所述机架附加壳体(214)中并能通过所述侧面通槽(221)进入所述外机架(22)内，所述平行连杆机构(213)具有纵向设置的第一纵连杆，所述第一纵连杆上固定有同向设置的对中安装板，所述对中安装板上沿纵向均匀布置有若干的弹性顶压组件(215)，所述第一纵连杆与所述底部定位件(211)通过纵向滑动结构连接，左右两侧的所述弹性顶压组件(215)随所述第一纵连杆向内伸出后对称顶压在所述冲压件(6)的左右两侧；所述工件转移控制模块还包括控制所述横向对中机构(21)执行对中动作的对中控制单元。3.根据权利要求1所述的一种用于钣金加工的自动化上下料输送系统，其特征在于：相邻的两个冲压机(1)之间设有一组生产线轨道(5)，所述生产线轨道(5)由前至后依次设有前区前传感器(51)、前区后传感器(52)、后区前传感器(53)和后区后传感器(54)，前区前传感器(51)和后区后传感器(54)分设于所述生产线轨道(5)的前后两端；所述生产线轨道(5)被前区后传感器(52)和后区前传感器(53)分为三段，分别为前等待区、移动区和等待区。4.根据权利要求1或3所述的一种用于钣金加工的自动化上下料输送系统，其特征在于：所述冲压机(1)上设有检测冲压动作开始和完成的冲压传感器，冲压传感器用于发出信号让对应冲压机(1)后面的移动式上下料设备(2)开始下料动作。5.根据权利要求2所述的一种用于钣金加工的自动化上下料输送系统，其特征在于：所述外机架(22)内部两侧均设有横向位置传感器，通过横向位置传感器用于检测冲压件(6)左右两侧相对外机架(22)的横向位置，计算出冲压件(6)的横向偏移量，据此发出是否执行对中动作的信号；另一方面也用于检测两侧的底部定位件(211)伸出部分是否都伸入到冲压件(6)左右两侧的下方，据此发出底部定位件(211)是否到达第一位置的信号。6.根据权利要求2或5所述的一种用于钣金加工的自动化上下料输送系统，其特征在于：所述冲压机(1)上设有检测待冲压的冲压件(6)或板件(7)是否放置成功的冲压准备传感器，所述冲压准备传感器用于在放料不准确时发出警示信号并让对应冲压机(1)前面的
移动式上下料设备(2)进行上料回收，收回未放置好的冲压件(6)。7.根据权利要求2或5所述的一种用于钣金加工的自动化上下料输送系统，其特征在于：应用所述自动化上下料输送系统的加工方法包括：一、板件(7)供料设备吸取最上层的板件(7)并上升转移到供料位；二、板件(7)上料设备上吸附供料位的板件(7)后，将板件(7)移动到该道工序的下模具(8)放下板件(7)，之后复位。三、各道工序的冲压机(1)完成冲压后复位；四、包括第一道工序在内的前道工序的冲压机(1)后方的移动式上下料设备(2)均在对应工件转移控制模块的控制下执行起始移动动作；五、在进入前等待区后，移动式上下料设备(2)执行前等待区移动动作；六、当前道工序的冲压机(1)复位后，移动式上下料设备(2)执行下料动作；七、移动式上下料设备(2)执行下料脱离动作；此动作中，外机架(22)内的传感器检测冲压件(6)的横向位置是否偏移超出设定阈值，如果是则在下一步中对冲压件(6)的横向位置进行对中调整，否则不启动横向对中机构(21)；八、所述工件转移控制模块控制移动式上下料设备(2)执行工件转移动作；此动作过程中对中控制单元能同时进行对中动作；九、所述工件转移控制模块控制移动式上下料设备(2)执行后等待区移动动作；十、当后道工序完成的冲压件(6)被后面的另二台移动式上下料设备(2)下料脱离后，当前的移动式上下料设备(2)执行上料动作；十一、所述工件转移控制模块控制移动式上下料设备(2)执行上料脱离动作；十二、所述工件转移控制模块控制移动式上下料设备(2)执行复位校正动作。

技术总结
本发明公开了一种用于钣金加工的自动化上下料输送系统，包括若干工序的冲压机、板件供料设备、板件上料设备、移动式上下料设备和控制模块，所述控制模块包括控制所述冲压机的冲压控制模块、控制板件供料设备的供料控制模块、控制板件上料设备的上料控制模块和控制移动式上下料设备的工件转移控制模块。所述移动式上下料设备包括设置于生产线轨道上的自行小车、设于所述自行小车上的外机架、升降设备、纵向移动架、抓取机构和抓取端滑架。所述工件转移控制模块包括第一控制单元、第二控制单元、第三控制单元、第四控制单元和吸盘控制单元。本发明实现了全钣金冲压生产线的自动化控制和运行，上下料和转移工件的稳定性、可靠性和安全性较好。和安全性较好。和安全性较好。


技术研发人员：张欣 孔林才 胡红明
受保护的技术使用者：芜湖勤惠科技有限公司
技术研发日：2023.04.10
技术公布日：2023/8/24