一种减振器上支撑结构的制作方法

1.本发明涉及一种减振器上支撑结构，属于车辆设计与制造技术领域。


背景技术：

2.减振器上支撑是汽车悬架系统上起到减振和支撑作用的重要弹性元件，弹性元件受冲击产生振动，易与其配合件产生振动，特别是需要配合安装轴承的上支撑，如果采用常规的上支撑结构，减振器上支撑受振动与轴承配合处硬接触很容易产生异响，从而导致客户投诉或者客户的舒适体验差。所以，本技术领域亟需一种强度高、易于轴承安装、且可以防止上支撑件与轴承产生异响的减振器上支撑结构。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为解决如何获得一种强度高、易于轴承安装、且可以防止上支撑件与轴承产生异响的减振器上支撑结构的技术问题。
4.为达到解决上述问题的目的，本发明所采取的技术方案是提供一种减振器上支撑结构，包括支架上壳体、支架下壳体、小碗结构、衬套、螺母和弹性减振件；支架上壳体的下方设有支架下壳体，支架下壳体的下方设有小碗结构；支架下壳体的外周套设有轴承，支架下壳体内设有衬套；支架下壳体与轴承之间设有弹性减振件；轴承与小碗结构的外轮廓之间设有间隙；支架上壳体和支架下壳体连接处设有固定用螺母。
5.优选地，所述弹性减振件的外径大于轴承与支架下壳体的水平接触区域的最大外径，弹性减振件的内径小于轴承与支架下壳体的水平接触区域的最小外径。
6.优选地，所述支架下壳体与小碗结构连接处设有连通的腔道；小碗结构上端面设有的开口的内径大于支架下壳体下端面设有的开口的内径。
7.优选地，所述支架下壳体在轴承径向配合和安装的位置设有导向过渡区域及过盈配合区域。
8.优选地，所述支架下壳体与轴承在轴承轴向上依次设有非配合区域和配合区域；所述配合区域邻接轴承与支架下壳体的水平接触区域。
9.优选地，所述非配合区域的外径小于配合区域的外径。
10.优选地，所述弹性减振件与支架下壳体粘结。
11.优选地，所述弹性减振件的厚度为0.5-0.7mm。
12.相比现有技术，本发明具有如下有益效果：
13.1、本发明的支架结构采用高强度冲压板材，在行车中，起到很好的支撑减振作用，变形小且可避免异响。
14.2、本发明中焊接于支架下壳体的小碗结构，在与支架下壳体焊接时采用外轮廓定位，可以保证小碗结构的外轮廓与轴承之间的间隙最小处可保证足够的间隙，从而避免受力后轴承与小碗结构碰撞异响，特别在小碗结构为满足其它安装要求而与轴承配合间隙本身比较小的情况下。
15.3、本发明中焊接于支架下壳体的小碗结构的单边内径大于支架下壳体内径0.5mm，此内径为配合减振器安装尺寸，为重要控制尺寸，在通过外轮廓定位焊接小碗结构和支架下壳体，此内径差可保证焊接时，内部尺寸不会错位。
16.4、本发明支架下壳体在轴承径向配合和安装位置采用导向过渡区域及过盈配合区域；支架下壳体在轴承径向配合面采用分段控制，从安装方向定义，先安装的上段基准尺寸通过增加内收工序比下段后安装的小0.15mm，以保证安装段易于安装，同时保证装配区域过盈配合，保证轴承易于安装且装配稳定。
17.5、本发明支架下壳体在轴承轴向配合面间采用弹性减振件连接，此弹性减振件厚度尺寸控制为0.5mm-0.7mm，以保证在不影响整车硬点的情况下，起到消音，减振作用，避免轴承与上支撑硬接触产生异响，特别是针对上支撑与车身安装的三个安装点不在一个安装面时，在下壳体冲压成型时，下壳体在轴向与轴承安装面配合区域的平面度难以保证，从而导致轴承与支架下壳体配合面有间隙而导致产生异响。
附图说明
18.图1为本发明实施例中的减振器上支撑与轴承装配的轴测图；
19.图2为本发明实施例中正放的减振器上支撑结构与轴承配合的剖视图；
20.图3为本发明实施例中正放的减振器上支撑结构的剖视图；
21.图4为本发明通过外轮廓定位及可以保证的焊接小碗与支架下壳体装配同轴度示意图；
22.图5为本发明焊接于支架下壳体的小碗内径大于支架下壳体内径1mm的局部图；
23.图6为本发明的支架下壳体在轴承径向配合面采用分段控制图；
24.图7为本发明的支架下壳体在轴承轴向配合面间采用弹性减振件连接图。
25.附图标记：1.支架上壳体；2.支架下壳体；3.小碗结构；4.弹性减振件；5.轴承；6.衬套；7.螺母。
具体实施方式
26.为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下：
27.如图1-7所示，本发明提供了一种减振器上支撑结构，包括支架上壳体1、支架下壳体2、小碗结构3、衬套6、螺母7和弹性减振件4；支架上壳体1的下方设有支架下壳体2，支架下壳体2的下方设有小碗结构3；支架下壳体2的外周套设有轴承5，支架下壳体2内设有衬套6；支架下壳体2与轴承5之间设有弹性减振件4；轴承5与小碗结构3的外轮廓之间设有间隙s1；支架上壳体1和支架下壳体2连接处设有固定用螺母7。弹性减振件4的外径大于轴承5与支架下壳体2的水平接触区域l1的最大外径，弹性减振件4的内径小于轴承5与支架下壳体2的水平接触区域l1的最小外径。支架下壳体2与小碗结构3连接处设有连通的腔道；小碗结构3上端面设有的开口的内径大于支架下壳体2下端面设有的开口的内径。
28.所述支架下壳体2在轴承5径向配合和安装的位置设有导向过渡区域及过盈配合区域。支架下壳体2与轴承5在轴承5轴向上依次设有非配合区域h2和配合区域h1；所述配合区域h1邻接轴承5与支架下壳体2的水平接触区域l1。非配合区域h2的外径小于配合区域h1的外径。
29.实施例
30.本发明提供了一种减振器上支撑结构；包括支架上壳体1，支架下壳体2，及焊接于支架下壳体2的小碗结构3，压装于支架下壳体2的衬套6，及压装于支架的螺母7。上述的支架采用冲压板材；焊接于支架下壳体2的小碗结构3在焊接时采用外轮廓定位；焊接于支架下壳体2的小碗结构3的内径大于支架下壳体2内径，此内径为配合减振器尺寸；支架下壳体2在轴承5径向配合和安装位置采用导向过渡区域及过盈配合区域；支架下壳体2在与轴承5轴向配合面间采用弹性减振件4连接。
31.本发明的支架结构采用高强度冲压板材，在行车过程中，起到很好的支撑减振作用，减小变形，避免异响。
32.本发明中焊接于支架下壳体2的小碗结构3在与支架下壳体2焊接时采用外轮廓定位，可以保证小碗结构的外轮廓与轴承5间隙的最小处保证足够的间隙，从而避免受力后轴承5与小碗结构3碰撞异响，特别在小碗结构3为满足其它安装要求而与轴承5配合间隙本身比较小的情况下。
33.本发明焊接于支架下壳体2的小碗结构3的内径大于支架下壳体2内径0.5mm，此内径为配合减振器安装尺寸，为重要控制尺寸，在通过小碗结构3外轮廓定位焊接的小碗结构3和支架下壳体2时，此内径差可保证焊接时，内部尺寸不会错位。
34.本发明支架下壳体2在轴承5径向配合和安装位置采用导向过渡区域及过盈配合区域，支架下壳体2在轴承5径向配合面采用分段控制，从安装方向定义，先安装节段的基准尺寸通过增加内收工序，比后安装的小0.15mm,可保证安装段易于安装，同时保证装配区域过盈配合，保证轴承5易于安装且装配稳定。
35.本发明支架下壳体2在轴承5轴向配合水平面间采用弹性减振件4连接，此弹性减振件4的尺寸控制为0.5mm-0.7mm厚，可以保证在不影响整车硬点的情况下，起到消音，减振作用，避免轴承5与上支撑硬接触产生异响，特别是针对上支撑与车身安装的三个安装点不在一个安装面时，在下壳体冲压成型时，下壳体在轴向与轴承5安装面配合区域的平面度难以保证，从而导致轴承5与支架下壳体2配合面有间隙而导致产生异响。
36.如图2所示，为一种高强度易于轴承安装且可以预防上支撑与轴承产生异响的减振器上支撑结构示意图，包括支架上壳体1、支架下壳体2、焊接于支架下壳体2的小碗结构3、粘接于支架下壳体2的弹性减振件4、轴承5、压装于支架下壳体的衬套6和压装于支架的螺母7；
37.轴承5与支架下壳体2的水平配合长度区域l1，支架下壳体2沿轴承5轴向与轴承5配合区域h1，非配合区域h2，且轴承5压装方向为经过h2向h1压装，小碗结构3与轴承5的间隙s1。
38.如图4所示为支架下壳体2和焊接于支架下壳体2的小碗结构3，为保证在进行图示的区域31的焊接过程后，保证支架下壳体2的a面和小碗3的b面的同轴度控制在比较好的状态，在焊接过程中设定a面和b面为定位固定面进行焊接，从而保证间隙s1在设计状态比较局限的情况下，在行车中为安全间隙，避免产生异响，同时保证轴承5在通过小碗3向支架下壳体2压装时安全间隙s1为最优状态，从而保证易于压装。
39.如图5所示的支架下壳体2的下端面设定有配合减振器阻尼杆的内径为φd的开口；焊接小碗结构的上端面设置内径为φd+1的开口，此设计可保证在操作图3所示焊接时
产生支架下壳体2和焊接小碗结构的错位。
40.如图6所示的支架下壳体2在h2段外径比h1段外径向内收s2＝0.15mm,此设计保证轴承稳定使用且易于压装。
41.如图7所示，在支架下壳体2和轴承5接触区域l1处增加厚度为0.5-0.7mm的弹性减振件4，同时弹性减振件4的外径大于轴承5与支架下壳体2的接触区域l1的最大外径，弹性减振件4的内径小于轴承5与支架下壳体2的接触区域l1的最小外径，此件通过粘性物质与支架下壳体2固定，起到消音减振作用，保证在轴承5受力时，可以预防支架下壳体2和轴承5接触面产生异响，同时特别针对上支撑与车身安装固定点为不规则结构，如图2，螺母7与车身固定与轴承5的安装面有一定角度且为配合车身尺寸，螺母7周围区域处的支架上壳体1和支架下壳体2为球面过渡区域，向内过渡到轴承5与支架下壳体2的配合区域l1为平面区域，此l1通过正常冲压成型过程，平面度很难保证在0.6以内，从而在轴承5受力时会与支架下壳体2产生异响，而本发明设计可以避免。
42.本发明中支架上壳体1和下壳体2结构采用高强度冲压板材，在行车中，起到很好的支撑减振作用，减小变形，避免异响。
43.本发明中焊接于支架下壳体2的小碗结构3，在与支架下壳体2焊接时采用外轮廓面a和b面定位，可以保证小碗结构3外轮廓与轴承5间隙最小处s1保证足够的间隙，从而避免行车受力后轴承5与小碗3结构碰撞异响，特别在小碗结构3为满足其它安装要求而与轴承5配合间隙本身比较小的情况下。
44.本发明中焊接于支架下壳体2的小碗结构3的内径大于支架下壳体2的内径1mm，此内径为配合减振器阻尼杆的安装尺寸，为重要控制尺寸，通过此设计可保证在外轮廓定位焊接小碗结构3和支架下壳体2时，内部尺寸不会因错位而产生失效。
45.本发明中支架下壳体2和轴承5径向配合区域采用分段控制，从安装方向定义，先安装的上段尺寸的基准尺寸通过增加内收工序比后安装的下段小0.15mm，支架下壳体2在h2段外径比h1段外径向内收s2＝0.15mm，此设计保证轴承稳定使用且易于压装，可保证安装段易于安装，同时保证装配区域过盈配合，保证轴承易于安装且装配稳定。
46.以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明任何形式上和实质上的限制，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的前提下，还将可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，当可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对上述实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变，均仍属于本发明的技术方案的范围内。

技术特征：
1.一种减振器上支撑结构，其特征在于，包括支架上壳体、支架下壳体、小碗结构、衬套、螺母和弹性减振件；支架上壳体的下方设有支架下壳体，支架下壳体的下方设有小碗结构；支架下壳体的外周套设有轴承，支架下壳体内设有衬套；支架下壳体与轴承之间设有弹性减振件；轴承与小碗结构的外轮廓之间设有间隙；支架上壳体和支架下壳体连接处设有固定用螺母。2.根据权利要求1所述的一种减振器上支撑结构，其特征在于，所述弹性减振件的外径大于轴承与支架下壳体的水平接触区域的最大外径，弹性减振件的内径小于轴承与支架下壳体的水平接触区域的最小外径。3.根据权利要求1所述的一种减振器上支撑结构，其特征在于，所述支架下壳体与小碗结构连接处设有连通的腔道；小碗结构上端面设有的开口的内径大于支架下壳体下端面设有的开口的内径。4.根据权利要求1所述的一种减振器上支撑结构，其特征在于，所述支架下壳体在轴承径向配合和安装的位置设有导向过渡区域及过盈配合区域。5.根据权利要求1所述的一种减振器上支撑结构，其特征在于，所述支架下壳体与轴承在轴承轴向上依次设有非配合区域和配合区域；所述配合区域邻接轴承与支架下壳体的水平接触区域。6.根据权利要求1所述的一种减振器上支撑结构，其特征在于，所述非配合区域的外径小于配合区域的外径。7.根据权利要求1所述的一种减振器上支撑结构，其特征在于，所述弹性减振件与支架下壳体粘结。8.根据权利要求1所述的一种减振器上支撑结构，其特征在于，所述弹性减振件的厚度为0.5-0.7mm。

技术总结
本发明涉及一种减振器上支撑结构，属于车辆设计与制造技术领域。包括支架上壳体、支架下壳体、小碗结构、衬套、螺母和弹性减振件；支架上壳体的下方设有支架下壳体，支架下壳体的下方设有小碗结构；支架下壳体的外周套设有轴承，支架下壳体内设有衬套；支架下壳体与轴承之间设有弹性减振件；轴承与小碗结构的外轮廓之间设有间隙；支架上壳体和支架下壳体连接处设有固定用螺母。通过本发明提供了一种强度高且易于轴承安装，可以预防上支撑与轴承产生异响的减振器上支撑结构。响的减振器上支撑结构。响的减振器上支撑结构。


技术研发人员：白银霄
受保护的技术使用者：上海众力投资发展有限公司
技术研发日：2023.05.30
技术公布日：2023/8/28