一种金属板带除鳞系统的制作方法

1.本发明属于金属热处理技术领域，尤其涉及一种金属板带除鳞系统。


背景技术：

2.金属材料在热态轧制或热处理过程中会在表面形成一层由金属氧化物组成的致密覆盖物，俗称“鳞皮”，该鳞皮的存在对进一步加工处理会造成负面影响:一方面使材料表面裂缝不易发现,从而使加工成品存在各种质量缺陷；另一方面，鳞皮极易压入金属表面,造成表面凹坑、麻点等外观质量问题；此外,坚硬的氧化物会加速轧辊、磨具等设备磨损，为去除鳞皮，目前生产企业主要采用化学湿法进行除鳞，对于钢质板卷，通常采用硫酸、盐酸、氢氟酸、硝酸或双氧水等强酸性溶液，这种化学湿法酸洗的大生产环境十分恶劣，且因为生产而产生的大量残酸必须进行循环再生处理(再生过程存在环境污染)。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种结构简单，且除鳞效果好的金属板带除鳞系统。
4.为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：一种金属板带除鳞系统，包括喷射除鳞机构和刷洗除鳞机构，所述喷射除鳞机构和刷洗除鳞机构沿前后方向间隔设置，且金属板带由前向后输送并依次经过所述喷射除鳞机构和刷洗除鳞机构，所述喷射除鳞机构用以向所述金属板带的上端面和下端面分别喷射磨料和水流以对所述金属板带表面的鳞皮进行磨除，所述刷洗除鳞机构用以对金属板带上端面和下端面进行刷洗以除去残余的鳞皮。
5.上述技术方案的有益效果在于：如此可由喷射除鳞机构向所述金属板带的表面喷射磨料和水，喷出的磨料对金属板带的表面进行打磨，而在打磨时会产生鳞皮碎屑，此时喷射除鳞机构喷出的水流会进一步的对金属板带的表面进行冲洗，同时将金属板带上的磨料和鳞皮碎屑从金属板带上冲下，以便于金属板带由刷洗除鳞机构进行刷洗除鳞。
6.上述技术方案中所述喷射除鳞机构包括第一槽斗、磨料箱以及设置在所述第一槽斗内的多个喷砂头和多个第一喷水头，所述第一槽斗前后两侧的槽壁上均设置有水平的第一缝形开口，两个所述第一缝形开口用以供所述金属板带进出所述第一槽斗，所述金属板带的上方和下方均具有所述喷砂头和第一喷水头，且所述第一喷水头位于所述喷砂头的后方，多个所述喷砂头的进砂口均与所述磨料箱的出砂口连通，多个所述喷砂头均向所述金属板带的对应侧喷砂以对金属板带的表面进行打磨，多个所述第一喷水头均向所述金属板带的对应侧喷水以冲洗。
7.上述技术方案的有益效果在于：如此使得第一槽斗对喷砂头喷出的磨料和第一喷水头喷出的水进行收集，而喷砂头对金属板带的上表面和下表面均喷射磨料以对其两侧表面均进行打磨除鳞，而其第一喷水头对金属板带的两侧均喷射水流以对金属板带的两侧均进行喷水以将鳞皮碎屑均冲下至第一槽斗内。
8.上述技术方案中所述喷射除鳞机构还包括砂水分离器，所述第一槽斗的下端设置有排砂口，所述砂水分离器具有进料口、出水口和出砂口，所述第一槽斗的排砂口与所述砂水分离器的进料口连通，所述砂水分离器的出砂口与所述磨料箱内连通，以将所述砂水分离器所分离出的磨料回流至所述磨料箱内。
9.上述技术方案的有益效果在于：如此可由砂水分离器来对第一槽斗所手机的磨料和水进行分离，其中分离出来的磨料可进行回用，其中水中会混有鳞皮碎屑类渣滓。
10.上述技术方案中所述刷洗除鳞机构包括第二槽斗以及设置在所述第二槽斗内的刷洗辊组和多个第二喷水头，所述第二槽斗前后两侧的槽壁上均设置有水平的第二缝形开口，两个所述第二缝形开口用以供所述金属板带进出所述第二槽斗，所述刷洗辊组具有两个上下间隔分布且辊面上具有刷丝的刷洗辊，所述金属板带经过同一组的两个所述刷洗辊之间，两个所述刷洗辊转动时其上的刷丝对所述金属板带上的鳞皮进行刷除，所述金属板带的上方和下方均具有所述第二喷水头，且所述第二喷水头用以向所述刷洗辊与所述金属板带接触处喷水以冲洗。
11.上述技术方案的有益效果在于：如此可由第二槽斗对第二喷水头喷出的水进行收集，且刷洗辊在转动时，其上的刷丝对金属板带表面的鳞皮进行反复的击打并冲刷，从而使得鳞皮碎屑与金属板带分离，并由第二喷水头将鳞皮碎屑从金属板带上冲下至第二槽斗内。
12.上述技术方案中所述刷洗辊组具有多组，且多组所述刷洗辊组在所述第二槽斗内沿前后方向间隔分布，每个所述刷洗辊均具有至少一个与其对应的与第二喷水头，所述第二喷水头用以向对应所述刷洗辊与所述金属板带的接触处喷水。
13.上述技术方案的有益效果在于：如此可由多组刷洗辊组对金属板带进行多次的击打和冲刷，这样使得金属板带上的鳞皮清除更为充分。
14.上述技术方案中所述刷洗除鳞机构还包括设置在所述第二槽斗内的挤干辊组，所述刷洗辊组和多个第二喷水头均位于所述挤干辊组的前方，所述挤干辊组具有两个挤干辊，且两个所述挤干辊均上下分布，且所述金属板带经过两个所述挤干辊之间，并由两个所述挤干辊夹紧，两个所述挤干辊用以共同将所述金属板带表面的残留积水挤除。
15.上述技术方案的有益效果在于：如此可由挤干辊组将经除鳞处理后的金属板带上的积水挤干以便于进行下一步的处理。
16.上述技术方案中所述刷洗辊内部中空，且辊面上均布有喷水孔，且所述刷洗辊的一端同轴设置有进水接口，所述进水接口处设置有旋转接头。
17.上述技术方案的有益效果在于：如此使得刷洗辊在转动时，其辊面上同时进行喷水以对其自身的刷丝进行冲洗。
18.上述技术方案中还包括水处理总成，所述第二槽斗的下端还设有排水口，所述水处理总成具有进液口、第一出水口、第二出水口和排渣口，所述砂水分离器的出水口和第二槽斗的排水口均与所述水处理总成的进液口连通，多个所述第一喷水头和多个所述第二喷水头的进水口均与所述第一出水口连通；多个所述旋转接头的进水口均与所述第二出水口连通。
19.上述技术方案的有益效果在于：如此可由水处理总成来对砂水分离器分离出来的水以及第二槽斗排出的水进行回收处理并回用，其节水性能佳。
20.上述技术方案中所述水处理总成包括第一固液分离器、第二固液分离器、第一水箱、第三过滤器、第二水箱、第一水泵和第二水泵，所述第一固液分离器、第二固液分离器和第三过滤器均具有进液口、出水口和出渣口，所述第一固液分离器的进液口构成所述水处理总成的进液口，所述第一固液分离器和出水口与所述第二固液分离器的进液口连通，所述第二固液分离器的出水口与所述第一水箱内连通，所述第一固液分离器、第二固液分离器和第三过滤器的出渣口均构成所述水处理总成的排渣口，所述第一水泵的进水口与所述第一水箱内连通，所述第一水泵的出水口构成所述水处理总成的第一出水口，所述第三过滤器的进液口与所述第一水箱内连通，所述第三过滤器的出水口与所述第二水箱内连通，所述第二水泵的进水口与所述第二水箱内连通，所述第二水泵的出水口构成所述水处理总成的第二出水口。
21.上述技术方案的有益效果在于：其结构简单，为了避免渣滓在刷洗辊内聚集，故刷洗辊对水质的要求要高于第一喷水头和第二喷水头对水质的要求，故可将第一固液分离器和第二固液分离器处理后的水供第一喷水头和第二喷水头使用，而刷洗辊的用水除了经第一固液分离器和第二固液分离器处理，还需经紧密过滤器进行再次过滤。
22.上述技术方案中所述第一固液分离器和第二固液分离器均为过滤器。
23.上述技术方案的有益效果在于：其结构简单，且运行成本低。
附图说明
24.图1为本发明实施例所述金属板带除鳞系统的结构示意图；
25.图2为本发明实施例所述喷射除鳞机构的局部结构简图；
26.图3为本发明实施例所述刷洗除鳞机构的结构简图
27.图4为本发明实施例中所述刷洗辊的剖面图。
28.图中：1喷射除鳞机构、11第一槽斗、111第一缝形开口、12磨料箱、13喷砂头、14第一喷水头、15砂水分离器、16补砂箱、2刷洗除鳞机构、21第二槽斗、211第二缝形开口、22刷洗辊、221刷丝、222喷水孔、223旋转接头、23第二喷水头、24挤干辊、3金属板带、4水处理总成、41第一固液分离器、42第二固液分离器、43第一水箱、44第三过滤器、45第二水箱、46第一水泵、47第二水泵、5废渣收集槽。
具体实施方式
29.以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
30.如图1所示，本实施例提供了一种金属板带除鳞系统，包括喷射除鳞机构1和刷洗除鳞机构2，所述喷射除鳞机构1和刷洗除鳞机构2沿前后方向间隔设置，且金属板带3由前向后输送并依次经过所述喷射除鳞机构1和刷洗除鳞机构2，所述喷射除鳞机构1用以向所述金属板带3的上端面和下端面分别喷射磨料和水流以对所述金属板带3表面的鳞皮进行磨除，所述刷洗除鳞机构2用以对金属板带3上端面和下端面进行刷洗以除去残余的鳞皮，如此可由喷射除鳞机构向所述金属板带的表面喷射磨料和水，喷出的磨料对金属板带的表面进行打磨，而在打磨时会产生鳞皮碎屑，此时喷射除鳞机构喷出的水流会进一步的对金属板带的表面进行冲洗，同时将金属板带上的磨料和鳞皮碎屑从金属板带上冲下，以便于
金属板带由刷洗除鳞机构进行刷洗除鳞。其中，金属板带在进入到第一槽斗内时其温度不宜超过200℃。
31.如图1和图2所示，上述技术方案中所述喷射除鳞机构1包括第一槽斗11、磨料箱12以及设置在所述第一槽斗11内的多个喷砂头13和多个第一喷水头14，所述第一槽斗11前后两侧的槽壁上均设置有水平的第一缝形开口111，两个所述第一缝形开口111用以供所述金属板带3进出所述第一槽斗11，所述金属板带3的上方和下方均具有所述喷砂头13和第一喷水头14，且所述第一喷水头14位于所述喷砂头13的后方，多个所述喷砂头13的进砂口均与所述磨料箱12的出砂口连通，多个所述喷砂头13均向所述金属板带3的对应侧喷砂以对金属板带3的表面进行打磨，多个所述第一喷水头14均向所述金属板带3的对应侧喷水以冲洗，如此使得第一槽斗对喷砂头喷出的磨料和第一喷水头喷出的水进行收集，而喷砂头对金属板带的上表面和下表面均喷射磨料以对其两侧表面均进行打磨除鳞，而其第一喷水头对金属板带的两侧均喷射水流以对金属板带的两侧均进行喷水以将鳞皮碎屑均冲下至第一槽斗内。
32.上述技术方案中所述喷射除鳞机构1还包括砂水分离器15，所述第一槽斗11的下端设置有排砂口，所述砂水分离器15具有进料口、出水口和出砂口，所述第一槽斗11的排砂口与所述砂水分离器15的进料口连通，所述砂水分离器15的出砂口与所述磨料箱12内连通，以将所述砂水分离器15所分离出的磨料回流至所述磨料箱12内，如此可由砂水分离器来对第一槽斗所手机的磨料和水进行分离，其中分离出来的磨料可进行回用，其中水中会混有鳞皮碎屑类渣滓。
33.如图1和图3所示，上述技术方案中所述刷洗除鳞机构2包括第二槽斗21以及设置在所述第二槽斗21内的刷洗辊组和多个第二喷水头23，所述第二槽斗21前后两侧的槽壁上均设置有水平的第二缝形开口211，两个所述第二缝形开口211用以供所述金属板带3进出所述第二槽斗21，所述刷洗辊组具有两个上下间隔分布且辊面上具有刷丝221的刷洗辊22，所述金属板带3经过同一组的两个所述刷洗辊22之间，两个所述刷洗辊22转动时其上的刷丝221对所述金属板带3上的鳞皮进行刷除，所述金属板带3的上方和下方均具有所述第二喷水头23，且所述第二喷水头23用以向所述刷洗辊22与所述金属板带3接触处喷水以冲洗，如此可由第二槽斗对第二喷水头喷出的水进行收集，且刷洗辊在转动时，其上的刷丝对金属板带表面的鳞皮进行反复的击打并冲刷，从而使得鳞皮碎屑与金属板带分离，并由第二喷水头将鳞皮碎屑从金属板带上冲下至第二槽斗内。
34.其中，两个所述第一缝形开口和两个第二缝形开口的水平高度一致，且两端齐平，同时其长度均需略大于金属板带的宽度，这样使得金属板带在牵引下平整的经过两个第一缝形开口和两个第二缝形开口。
35.上述技术方案中所述刷洗辊组具有多组，且多组所述刷洗辊组在所述第二槽斗21内沿前后方向间隔分布，每个所述刷洗辊22均具有至少一个与其对应的与第二喷水头23，所述第二喷水头23用以向对应所述刷洗辊22与所述金属板带3的接触处喷水。如此可由多组刷洗辊组对金属板带进行多次的击打和冲刷，这样使得金属板带上的鳞皮清除更为充分。
36.如图4所示，上述技术方案中所述刷洗辊22内部中空，且辊面上均布有喷水孔222，且所述刷洗辊22的一端同轴设置有进水接口，所述进水接口处设置有旋转接头223，如此使
得刷洗辊在转动时，其辊面上同时进行喷水以对其自身的刷丝进行冲洗。
37.上述技术方案中所述刷洗除鳞机构2还包括设置在所述第二槽斗21内的挤干辊组，所述刷洗辊组和多个第二喷水头23均位于所述挤干辊组的前方，所述挤干辊组具有两个挤干辊24，且两个所述挤干辊24均上下分布，且所述金属板带3经过两个所述挤干辊24之间，并由两个所述挤干辊24夹紧，两个所述挤干辊24用以共同将所述金属板带3表面的残留积水挤除，如此可由挤干辊组将经除鳞处理后的金属板带上的积水挤干以便于进行下一步的处理。其中，所述挤干辊的规格一致，且两个挤干辊的转动方向相反，但辊面的线速度一致，其中，挤干辊组将金属板带表面的积水向两边推挤，最终使得金属板带表面的仅残留少量的水，所述挤干辊的辊面为软材质(聚氨酯材质)(即在挤干辊的辊面上设置一层聚氨酯柔性层)，其硬度水平通常为邵氏60至80度，所述挤干辊均具有驱动电机来驱动其转动,其中，多辊挤干机构也具有供挤干辊转动安装的机架，其属于本领域技术人员公知常识，在此不做赘述，优选的，所述挤干辊组可设置两组，且两组所述挤干辊组分别靠近两个所述第二缝形开口，所述刷洗辊组和多个第二喷水头均位于两个所述挤干辊组之间，如此使得位于前方的挤干辊组可对进入到第二槽斗内的金属板带挤干，然后金属板带再由刷洗辊进行刷洗除鳞，所述刷丝可以时钢丝条或铁链。
38.上述技术方案中还包括水处理总成4，所述第二槽斗21的下端还设有排水口，所述水处理总成4具有进液口、第一出水口、第二出水口和排渣口，所述砂水分离器15的出水口和第二槽斗21的排水口均与所述水处理总成4的进液口连通，多个所述第一喷水头14和多个所述第二喷水头23的进水口均与所述第一出水口连通；多个所述旋转接头223的进水口均与所述第二出水口连通，如此可由水处理总成来对砂水分离器分离出来的水以及第二槽斗排出的水进行回收处理并回用，其节水性能佳。
39.上述技术方案中所述水处理总成4包括第一固液分离器41、第二固液分离器42、第一水箱43、第三过滤器44、第二水箱45、第一水泵46和第二水泵47，所述第一固液分离器41、第二固液分离器42和第三过滤器44均具有进液口、出水口和出渣口，所述第一固液分离器41的进液口构成所述水处理总成4的进液口，所述第一固液分离器41和出水口与所述第二固液分离器42的进液口连通，所述第二固液分离器42的出水口与所述第一水箱43内连通，所述第一固液分离器41、第二固液分离器42和第三过滤器44的出渣口均构成所述水处理总成4的排渣口，所述第一水泵46的进水口与所述第一水箱43内连通，所述第一水泵46的出水口构成所述水处理总成4的第一出水口，所述第三过滤器44的进液口与所述第一水箱43内连通，所述第三过滤器44的出水口与所述第二水箱45内连通，所述第二水泵47的进水口与所述第二水箱45内连通，所述第二水泵47的出水口构成所述水处理总成4的第二出水口，其结构简单，为了避免渣滓在刷洗辊内聚集，故刷洗辊对水质的要求要高于第一喷水头和第二喷水头对水质的要求，故可将第一固液分离器和第二固液分离器处理后的水供第一喷水头和第二喷水头使用，而刷洗辊的用水除了经第一固液分离器和第二固液分离器处理，还需经紧密过滤器进行再次过滤。
40.上述技术方案中所述第一固液分离器41和第二固液分离器42均为过滤器(其均可为旋流式过滤器)，其结构简单，且运行成本低。所述第三过滤器可为如文献号为cn207899048u《污水过滤器》中所公开的过滤器。优选的，所述第一固液分离器可为磁性过滤器或斜板沉淀池，所述第二固液分离器可为真空纸袋过滤器或磁性过滤器，所述第三过
滤器可为自带反冲洗功能的膜过滤器或自带反冲洗功能的精密过滤器(其均属于现有技术，在此不做赘述)。
41.当然，还可包括废渣收集槽5，所述第一固液分离器41、第二固液分离器42和第三过滤器44的出渣口均与所述废渣收集槽5内连通，所述废渣收集槽用以收集所述第一固液分离器41、第二固液分离器42和第三过滤器44过滤处的废渣(其内主要成分为鳞皮碎屑等成分)。
42.当然，所述喷射除鳞机构1还可包括补砂箱，所述补砂箱的出砂口与所述磨料箱12或砂水分离器内连通，在喷射除鳞机构1所循环的磨料存在消耗，且消耗量较大时，可通过补砂箱向磨料箱12或砂水分离器内补充新的磨料。
43.所述磨料为玉类磨料(如棕刚玉、白刚玉、单晶刚玉等)、碳化物磨料(如黑碳化硅、绿碳化硅、碳化硼等)、钢丸、钢丝切丸等金属加工丸类，其中，所述喷砂头喷射出的可以是磨料与水的混合物，这样使得磨料以射流的形式喷射出，所述喷砂头可以类似于文献号为cn113997204a《一种射流后混合磨料的喷射装置》中所公开的喷射装置(此时喷砂头需通入高压水流以带动磨料射出)，其属于现有技术，在此不作赘述，而高压水流的来源可以取自第一水箱内，而其通过高压水泵泵送至所述喷沙头，其属于现有技术，在此不作赘述，所述喷砂头的喷射范围需满足对金属板带宽幅的全覆盖。
44.所述刷洗辊和挤干辊均是沿左右方向水平设置，且均自带驱动电机进行驱动，而刷洗辊和挤干辊均可与第二槽斗两侧的槽壁转动连接。
45.所述砂水分离器所分离出的磨料可通过螺旋提升机提升至磨料箱内。
46.本实施例中金属板带除鳞系统在运行时也存在水的损耗，此时可通过向第一水箱中加水以进行补水。
47.所述第一水泵可为污水泵或渣浆泵，最高输出压力可为4bar；所述第二水泵可为污水泵或清水泵，其最高输出压力必须大于3bar。
48.本实施例所提供的金属板带除鳞系统利用混合射流除鳞机构与磨削刷洗除鳞结构相结合的工艺，并利用水处理总成对水进行回收分级利用，从而实现了水的高效回收再利用，无排放
49.以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种金属板带除鳞系统，其特征在于，包括喷射除鳞机构(1)和刷洗除鳞机构(2)，所述喷射除鳞机构(1)和刷洗除鳞机构(2)沿前后方向间隔设置，且金属板带(3)由前向后输送并依次经过所述喷射除鳞机构(1)和刷洗除鳞机构(2)，所述喷射除鳞机构(1)用以向所述金属板带(3)的上端面和下端面分别喷射磨料和水流以对所述金属板带(3)表面的鳞皮进行磨除，所述刷洗除鳞机构(2)用以对金属板带(3)上端面和下端面进行刷洗以除去残余的鳞皮。2.根据权利要求1所述的金属板带除鳞系统，其特征在于，所述喷射除鳞机构(1)包括第一槽斗(11)、磨料箱(12)以及设置在所述第一槽斗(11)内的多个喷砂头(13)和多个第一喷水头(14)，所述第一槽斗(11)前后两侧的槽壁上均设置有水平的第一缝形开口(111)，两个所述第一缝形开口(111)用以供所述金属板带(3)进出所述第一槽斗(11)，所述金属板带(3)的上方和下方均具有所述喷砂头(13)和第一喷水头(14)，且所述第一喷水头(14)位于所述喷砂头(13)的后方，多个所述喷砂头(13)的进砂口均与所述磨料箱(12)的出砂口连通，多个所述喷砂头(13)均向所述金属板带(3)的对应侧喷砂以对金属板带(3)的表面进行打磨，多个所述第一喷水头(14)均向所述金属板带(3)的对应侧喷水以冲洗。3.根据权利要求2所述的金属板带除鳞系统，其特征在于，所述喷射除鳞机构(1)还包括砂水分离器(15)，所述第一槽斗(11)的下端设置有排砂口，所述砂水分离器(15)具有进料口、出水口和出砂口，所述第一槽斗(11)的排砂口与所述砂水分离器(15)的进料口连通，所述砂水分离器(15)的出砂口与所述磨料箱(12)内连通，以将所述砂水分离器(15)所分离出的磨料回流至所述磨料箱(12)内。4.根据权利要求3所述的金属板带除鳞系统，其特征在于，所述刷洗除鳞机构(2)包括第二槽斗(21)以及设置在所述第二槽斗(21)内的刷洗辊组和多个第二喷水头(23)，所述第二槽斗(21)前后两侧的槽壁上均设置有水平的第二缝形开口(211)，两个所述第二缝形开口(211)用以供所述金属板带(3)进出所述第二槽斗(21)，所述刷洗辊组具有两个上下间隔分布且辊面上具有刷丝(221)的刷洗辊(22)，所述金属板带(3)经过同一组的两个所述刷洗辊(22)之间，两个所述刷洗辊(22)转动时其上的刷丝(221)对所述金属板带(3)上的鳞皮进行刷除，所述金属板带(3)的上方和下方均具有所述第二喷水头(23)，且所述第二喷水头(23)用以向所述刷洗辊(22)与所述金属板带(3)接触处喷水以冲洗。5.根据权利要求4所述的金属板带除鳞系统，其特征在于，所述刷洗辊组具有多组，且多组所述刷洗辊组在所述第二槽斗(21)内沿前后方向间隔分布，每个所述刷洗辊(22)均具有至少一个与其对应的与第二喷水头(23)，所述第二喷水头(23)用以向对应所述刷洗辊(22)与所述金属板带(3)的接触处喷水。6.根据权利要求4所述的金属板带除鳞系统，其特征在于，所述刷洗除鳞机构(2)还包括设置在所述第二槽斗(21)内的挤干辊组，所述刷洗辊组和多个第二喷水头(23)均位于所述挤干辊组的前方，所述挤干辊组具有两个挤干辊(24)，且两个所述挤干辊(24)均上下分布，且所述金属板带(3)经过两个所述挤干辊(24)之间，并由两个所述挤干辊(24)夹紧，两个所述挤干辊(24)用以共同将所述金属板带(3)表面的残留积水挤除。7.根据权利要求5所述的金属板带除鳞系统，其特征在于，所述刷洗辊(22)内部中空，且辊面上均布有喷水孔(222)，且所述刷洗辊(22)的一端同轴设置有进水接口，所述进水接口处设置有旋转接头(223)。
8.根据权利要求7所述的金属板带除鳞系统，其特征在于，还包括水处理总成(4)，所述第二槽斗(21)的下端还设有排水口，所述水处理总成(4)具有进液口、第一出水口、第二出水口和排渣口，所述砂水分离器(15)的出水口和第二槽斗(21)的排水口均与所述水处理总成(4)的进液口连通，多个所述第一喷水头(14)和多个所述第二喷水头(23)的进水口均与所述第一出水口连通；多个所述旋转接头(223)的进水口均与所述第二出水口连通。9.根据权利要求8所述的金属板带除鳞系统，其特征在于，所述水处理总成(4)包括第一固液分离器(41)、第二固液分离器(42)、第一水箱(43)、第三过滤器(44)、第二水箱(45)、第一水泵(46)和第二水泵(47)，所述第一固液分离器(41)、第二固液分离器(42)和第三过滤器(44)均具有进液口、出水口和出渣口，所述第一固液分离器(41)的进液口构成所述水处理总成(4)的进液口，所述第一固液分离器(41)和出水口与所述第二固液分离器(42)的进液口连通，所述第二固液分离器(42)的出水口与所述第一水箱(43)内连通，所述第一固液分离器(41)、第二固液分离器(42)和第三过滤器(44)的出渣口均构成所述水处理总成(4)的排渣口，所述第一水泵(46)的进水口与所述第一水箱(43)内连通，所述第一水泵(46)的出水口构成所述水处理总成(4)的第一出水口，所述第三过滤器(44)的进液口与所述第一水箱(43)内连通，所述第三过滤器(44)的出水口与所述第二水箱(45)内连通，所述第二水泵(47)的进水口与所述第二水箱(45)内连通，所述第二水泵(47)的出水口构成所述水处理总成(4)的第二出水口。10.根据权利要求9所述的金属板带除鳞系统，其特征在于，所述第一固液分离器(41)和第二固液分离器(42)均为过滤器。

技术总结
本发明公开了一种金属板带除鳞系统，包括喷射除鳞机构和刷洗除鳞机构，喷射除鳞机构和刷洗除鳞机构沿前后方向间隔设置，且金属板带由前向后输送并依次经过喷射除鳞机构和刷洗除鳞机构，喷射除鳞机构用以向金属板带的上端面和下端面分别喷射磨料和水流以对金属板带表面的鳞皮进行磨除，刷洗除鳞机构用以对金属板带上端面和下端面进行刷洗以除去残余的鳞皮，如此可由喷射除鳞机构向金属板带的表面喷射磨料和水，喷出的磨料对金属板带的表面进行打磨，而在打磨时会产生鳞皮碎屑，此时喷射除鳞机构喷出的水流会进一步的对金属板带的表面进行冲洗，同时将金属板带上的磨料和鳞皮碎屑从金属板带上冲下，以便于金属板带由刷洗除鳞机构进行刷洗除鳞。鳞机构进行刷洗除鳞。鳞机构进行刷洗除鳞。


技术研发人员：李军 侯银 方裕
受保护的技术使用者：武汉乾冶工程技术有限公司
技术研发日：2023.05.29
技术公布日：2023/8/28