一种甲板室围壁节点的制作方法

1.本发明涉及船舶建造技术领域，具体涉及一种甲板室围壁节点设计。


背景技术：

2.船舶的居住区域一般由多层甲板室组成，每层甲板室作为单独分段建造，在建造后进行合拢，分段合拢时，其围壁以及围壁上的扶强材通常有两种节点设计。具体如下：
3.方案一：下层外围壁飞出甲板，上层分段在合拢时外围壁焊接到飞边上，其上扶强材焊接到甲板上，内围壁与其上的扶强材直接焊接到甲板上。方案一的缺点在于外围壁有飞边，在四周围壁均为出边形式时，外围壁形成一小段围阱，上层分段在吊装到甲板上与下层对位时需要将扶强材插入到外围壁内才能正确对位，对位工作难度较大，精度要求高。
4.方案二：下层甲板飞边，上层外围壁和内围壁及其上扶墙材直接落在下层甲板上，然后施焊。
5.方案二与方案一相同点在于均需完成上层围壁和加强筋焊接到下层甲板的工作，此时如下层甲板室如分段建造期间就做好内部的油漆以及内装工作，则上层合拢时会破坏下层甲板反顶已经做好的油漆以及天花板内装，分段合拢之后修复则会耽误制造周期。


技术实现要素：

6.本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种工作难度低、工期减少、避免油漆和内装破坏的甲板室围壁节点。
7.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种甲板室围壁节点，包括下层围壁、上层围壁和甲板，所述上层围壁垂直固接有扶强材，扶强材的底面与上层围壁的底面处于同一平面，所述下层围壁与甲板垂直固接，下层围壁与甲板的连接处设有连接平台，连接平台与甲板固接有肘板，肘板垂直于连接平台，肘板与扶强材处于同一轴线上，连接平台的顶部固接于上层围壁和扶强材的底部。利用连接平台，将两分段的焊接面局部向上抬升，将连接平台作为定位和焊接的平面，同时，肘板和扶强材通过放样确定点位后处于同一轴线上，保证扶强材在垂直方向的结构强度。
8.优选的，当上层围壁为外围壁时，所述连接平台包括下层外围壁向上的延伸，延伸的顶部垂直固接扁铁，扁铁相对下层外围壁水平向左延伸15mm作为焊脚。当围壁为甲板舱的外围壁时，将扁钢作为连接平台，延伸出的部分作为拼装焊接时的焊脚。
9.优选的，当上层围壁为内围壁时，所述连接平台包括l型的角钢，角钢的底端与甲板垂直固接，上层内围壁的底部设置坡口作为焊脚。
10.优选的，所述连接平台的高度为150mm。伸出的高度作为分段建造期间方便肘板设置、安装和油漆的预留空间。
11.优选的，所述肘板与下层围壁的连接底部设有疏水孔，扶强材和上层围壁的连接底部设有疏水孔。
12.优选的，所述扶强材的靠右侧的底部设有切角。在内围壁使用l型的角钢作为焊接
面时，此处的切角方便角钢端部的焊接。
13.优选的，所述甲板的表面通过放样确定肘板的焊接点位，连接平台的表面通过放样确定扶强材的焊接点位。
14.本发明与现有技术相比，具有以下优点：
15.通过连接平台避免了扶强材直接焊接到甲板上，避免了破坏油漆以及内装后再进行的返工，避免了对甲板造成的结构破坏，将油漆和天花板内装的工作分配到分段建造时期，缩减了建造时间，保证不耽误坞期，实现施工工序前移和节省制造周期。
附图说明
16.图1是本发明实施例1的轴测剖面图。
17.图2是本发明实施例2的轴测剖面图。
18.其中11-下层外围壁，12-下层内围壁，21-上层外围壁，22-上层内围壁，3-甲板，4-扶强材，5-连接平台，51-扁铁，52-角钢，6-肘板，7-疏水孔，8-切角。
具体实施方式
19.下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解这些实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
20.实施例1：
21.如图1所示，甲板室围壁节点，包括下层外围壁11、上层外围壁21和甲板3，上层外围壁21垂直焊接有扶强材4，扶强材4的底面与上层外围壁21的底面处于同一平面，下层外围壁11与甲板3垂直焊接，下层外围壁11的顶端向上延伸并与扁铁51垂直焊接共同形成连接平台5，连接平台5与甲板3同时焊接有肘板6，肘板6垂直于连接平台5，肘板6与扶强材4处于同一轴线上，连接平台5的顶部焊接于上层外围壁21和扶强材4的底部，扁铁51相对下层外围壁11水平向左延伸15mm作为焊脚，连接平台5的高度为150mm，肘板6与下层外围壁11的连接底部设有疏水孔7，扶强材4和上层外围壁21的连接底部设有疏水孔7，甲板3的表面通过放样确定肘板6的焊接点位，连接平台5的表面通过放样确定扶强材4的焊接点位。
22.实施例2：
23.如图2所示，甲板室围壁节点，包括下层内围壁12、上层内围壁22和甲板3，上层内围壁22垂直焊接有扶强材4，扶强材4的底面与上层内围壁22的底面处于同一平面，下层内围壁12与甲板3垂直焊接，下层内围壁12与甲板3的连接处设有连接平台5，连接平台5包括l型的角钢52，连接平台5与甲板3同时焊接有肘板6，肘板6垂直于连接平台5，肘板6与扶强材4处于同一轴线上，连接平台5的顶部焊接于上层内围壁22和扶强材4的底部，上层内围壁22的底部设置坡口作为焊脚，连接平台5的高度为150mm，肘板6与下层内围壁12的连接底部设有疏水孔7，扶强材4和上层内围壁22的连接底部设有疏水孔7，扶强材4的靠右侧的底部设有切角8，甲板3的表面通过放样确定肘板6的焊接点位，连接平台5的表面通过放样确定扶强材4的焊接点位。
24.工作时，测量好所需距离并通过放样将上层围壁与扶强材的焊接点位，针对外围壁和内围壁两种情况，选择下层围壁延伸加焊扁铁或者角钢与甲板焊接，通过放样确定肘
板的焊接点位，将上层围壁与扶强材焊接，将下层围壁与连接平台以及肘板焊接，然后完成分段的反顶油漆以及天花板内装，通过放样对齐上层围壁分段与下层围壁分段，在连接平台预留的15mm的焊脚处焊接，在扶强材底部与连接平台的贴合处进行焊接，焊接不直接接触甲板，避免对分段建造的油漆造成破坏所需的二次油漆。
25.上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。


技术特征：
1.一种甲板室围壁节点，包括下层围壁、上层围壁和甲板，其特征在于：所述上层围壁垂直固接有扶强材，扶强材的底面与上层围壁的底面处于同一平面，所述下层围壁与甲板垂直固接，下层围壁与甲板的连接处设有连接平台，连接平台与甲板固接有肘板，肘板垂直于连接平台，肘板与扶强材处于同一轴线上，连接平台的顶部固接于上层围壁和扶强材的底部。2.根据权利要求1所述的一种甲板室围壁节点，其特征在于：当上层围壁为外围壁时，所述连接平台包括下层外围壁向上的延伸，延伸的顶部垂直固接扁铁，扁铁相对下层外围壁水平向左延伸15mm作为焊脚。3.根据权利要求1所述的一种甲板室围壁节点，其特征在于：当上层围壁为内围壁时，所述连接平台包括l型的角钢，角钢的底端与甲板垂直固接，上层内围壁的底部设置坡口作为焊脚。4.根据权利要求2或3所述的一种甲板室围壁节点，其特征在于：所述连接平台的高度为150mm。5.根据权利要求1所述的一种甲板室围壁节点，其特征在于：所述肘板与下层围壁的连接底部设有疏水孔，扶强材和上层围壁的连接底部设有疏水孔。6.根据权利要求1所述的一种甲板室围壁节点，其特征在于：所述扶强材的靠右侧的底部设有切角。7.根据权利要求1所述的一种甲板室围壁节点，其特征在于：所述甲板的表面通过放样确定肘板的焊接点位，连接平台的表面通过放样确定扶强材的焊接点位。

技术总结
本发明提供了一种甲板室围壁节点。该节点包括下层围壁、上层围壁和甲板，所述上层围壁垂直固接有扶强材，扶强材的底面与上层围壁的底面处于同一平面，所述下层围壁与甲板垂直固接，下层围壁与甲板的连接处设有连接平台，连接平台与甲板固接有肘板，肘板垂直于连接平台，肘板与扶强材处于同一轴线上，连接平台的顶部固接于上层围壁和扶强材的底部。本发明避免甲板直接焊接，免除二次油漆和内装破坏、实现工序前移、缩短制造工期。缩短制造工期。缩短制造工期。


技术研发人员：孙宇 左成魁 朱晓先 郭永亮 贺德阳 钟志平 李昱
受保护的技术使用者：扬州中远海运重工有限公司
技术研发日：2023.06.29
技术公布日：2023/8/31