一种高炉煤气脱硫系统的制作方法

1.本实用新型属于脱硫系统技术领域，具体涉及一种高炉煤气脱硫系统。


背景技术：

2.为了持续改善环境空气质量，促进大气污染物减排，国家对各地区大气污染物提出了更高的要求，尤其对钢铁企业全面执行超低排放标准。现阶段钢铁烧结、球团等生产线陆续已经实现超低排放，而高炉煤气、热风炉、加热炉等生产线刚开始实行超低排放指标。近年来随着钢厂节能减排和循环经济的大力发展，以及国家环保政策的不断加强，以前的末端治理越来越不适应新形势下的环保要求，不能稳定达标的实施停产、减产、限产等治理措施。
3.目前，高炉煤气作为钢铁行业主要副产物之一，通常条件下，除高炉热风炉自身使用外，还有大量富余，如不能回收利用则只能放空排放，造成能源浪费和环境污染，因此，钢厂必须从源头上进行治理。高炉煤气既是低热值气体燃料——重要的二次能源，又是典型有毒有害工业废气，高炉煤气中硫的存在严重制约了煤气的利用，新形势下，全国各地提出了高炉煤气脱硫后再清洁利用，明确了治理方向。
4.现阶段市场上脱除有机硫常用的方法主要有湿法和干法两种，湿法脱硫是将高炉煤气经过水解装置，将有机硫转化为无机硫，再利用喷淋塔将无机硫脱除。湿法脱硫运行中会产生大量废液，当煤气中硫含量波动较大时，需要人工调整碱液用量，且碱液的消耗量大，运行成本高。干法脱硫是将高炉煤气加压后经过水解装置，将有机硫转化为无机硫，再利用干法脱硫剂将无机硫进行脱除。干法脱硫无废液、固废产生，环保闭环，置换下来的脱硫剂可用于烧结、焦化、高炉使用，运行成本适中。


技术实现要素：

5.为了实现上述目的，本实用新型提供了一种高炉煤气脱硫系统。
6.本实用新型的一种高炉煤气脱硫系统的技术方案是：
7.一种高炉煤气脱硫系统，包括煤气管道，所述煤气管道上依次布置有旋风除尘设备、干法除尘设备、高炉煤气余压透平发电装置、加压装置、换热器、预处理水解装置以及多个脱硫塔，所述高炉的出气口与所述煤气管道连接，所述脱硫塔包括塔体，所述塔体内设有吸附组件，所述吸附组件包括同轴布置的外环网和内环网以及分别固定连接在所述外环网和内环网上下两端的上封板和下封板，所述内环网和外环网之间设有吸附剂，所述上封板和下封板分别与所述塔体的上下内壁密封，所述吸附组件与所述塔体之间的环空通过连接管与所述预处理水解装置的出气口连接，所述塔体上设有与所述内环网围成的中心孔连通的排气管。
8.进一步的，所述塔体呈柱状结构，所述吸附组件与所述塔体同轴布置，所述排气管固定连接在所述塔体的上侧中心位置。
9.进一步的，所述上封板以及下封板均为环形结构，所述上封板和下封板的外壁面
与所述外环网的外壁共面，所述上封板和下封板的内壁面与所述内环网的内壁共面。
10.进一步的，所述塔体的上端固定连接有若干个加料管，所述加料管与所述内环网和外环网之间的环空连通，所述加料管的上端设有管盖，若干个所述加料管沿所述上封板周向均匀间隔布置。
11.进一步的，所述塔体的下端固定连接有若干个放料管，所述放料管与所述内环网和外环网之间的环空连通，所述放料管的下端设有管帽，若干个所述放料管沿所述下封板周向均匀间隔布置。
12.进一步的，所述塔体的下端固定连接有排污管，所述排污管与所述内环网围成的中心孔连通，所述排污管的下端固定连接有密封盖。
13.本实用新型提供了一种高炉煤气脱硫系统，相比于现有技术，其有益效果在于：
14.本实用新型的高炉煤气脱硫系统使用时，经过水解反应的高炉煤气进入脱硫塔，经催化反应后，有效去除煤气中有机硫。脱硫塔运行温度60℃，运行压力16kpa，内填活性炭吸附剂用于吸附高炉煤气中的硫化物成分。经脱硫系统后，得到净化的高炉煤气。吸附饱和的活性炭经脱硫塔下方的放料管排出，由吸排罐车运送至焦化或烧结使用。本实用新型的高炉煤气脱硫系统解决了高炉煤气湿法脱硫效率低的问题，提高了高炉煤气处理效率。本实用新型的高炉煤气脱硫系统不产生废液，避免了废液带来的次生环保问题。
附图说明
15.图1是本实用新型的高炉煤气脱硫系统的结构示意图；
16.图2是本实用新型的高炉煤气脱硫系统中脱硫塔的内部结构示意图；
17.图3是图2中a处的放大图；
18.图4是图2中b处的放大图；
19.图中：1、高炉；2、旋风除尘设备；3、干法除尘设备；4、高炉煤气余压透平发电装置；5、加压装置；6、换热器；7、预处理水解装置；8、脱硫塔；9、煤气管道；10、塔体；11、外环网；12、内环网；13、吸附剂；14、上封板；15、下封板；16、排气管；17、排污管；18、密封盖；19、加料管；20、管盖；21、放料管；22、管帽。
具体实施方式
20.下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：
21.本实用新型的高炉煤气脱硫系统的具体实施例，如图1至图4所示，包括煤气管道9，煤气管道9上依次布置有旋风除尘设备2、干法除尘设备3、高炉煤气余压透平发电装置4、加压装置5、换热器6、预处理水解装置7以及多个脱硫塔8，高炉1的出气口与煤气管道9连接， 脱硫塔8包括塔体10，塔体10内设有吸附组件，吸附组件包括同轴布置的外环网11和内环网12以及分别固定连接在外环网11和内环网12上下两端的上封板14和下封板15，内环网12和外环网11之间设有吸附剂13，上封板14和下封板15分别与塔体10的上下内壁密封，吸附组件与塔体10之间的环空通过连接管与预处理水解装置的出气口连接，塔体10上设有与内环网12围成的中心孔连通的排气管16。
22.本实施例中，塔体10呈柱状结构，吸附组件与塔体10同轴布置，排气管16固定连接在塔体10的上侧中心位置。上封板14以及下封板15均为环形结构，上封板14和下封板15的
外壁面与外环网11的外壁共面，上封板14和下封板15的内壁面与内环网12的内壁共面。塔体10的上端固定连接有若干个加料管19，加料管19与内环网12和外环网11之间的环空连通，加料管19的上端设有管盖20，若干个加料管19沿上封板14周向均匀间隔布置。塔体10的下端固定连接有若干个放料管21，放料管21与内环网12和外环网11之间的环空连通，放料管21的下端设有管帽22，若干个放料管21沿下封板15周向均匀间隔布置。塔体10的下端固定连接有排污管17，排污管17与内环网12围成的中心孔连通，排污管17的下端固定连接有密封盖18。
23.本实用新型的高炉煤气脱硫系统使用时，经过水解反应的高炉煤气进入脱硫塔，经催化反应后，有效去除煤气中有机硫。脱硫塔运行温度60℃，运行压力16kpa，内填活性炭吸附剂13用于吸附高炉煤气中的硫化物成分。经脱硫系统后，得到净化的高炉煤气。吸附饱和的活性炭经脱硫塔下方的放料管21排出，由吸排罐车运送至焦化或烧结使用。本实用新型的高炉煤气脱硫系统解决了高炉煤气湿法脱硫效率低的问题，提高了高炉煤气处理效率。本实用新型的高炉煤气脱硫系统不产生废液，避免了废液带来的次生环保问题。
24.以上仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种高炉煤气脱硫系统，其特征在于，包括煤气管道，所述煤气管道上依次布置有旋风除尘设备、干法除尘设备、高炉煤气余压透平发电装置、加压装置、换热器、预处理水解装置以及多个脱硫塔，所述高炉的出气口与所述煤气管道连接，所述脱硫塔包括塔体，所述塔体内设有吸附组件，所述吸附组件包括同轴布置的外环网和内环网以及分别固定连接在所述外环网和内环网上下两端的上封板和下封板，所述内环网和外环网之间设有吸附剂，所述上封板和下封板分别与所述塔体的上下内壁密封，所述吸附组件与所述塔体之间的环空通过连接管与所述预处理水解装置的出气口连接，所述塔体上设有与所述内环网围成的中心孔连通的排气管。2.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫系统，其特征在于，所述塔体呈柱状结构，所述吸附组件与所述塔体同轴布置，所述排气管固定连接在所述塔体的上侧中心位置。3.根据权利要求2所述的高炉煤气脱硫系统，其特征在于，所述上封板以及下封板均为环形结构，所述上封板和下封板的外壁面与所述外环网的外壁共面，所述上封板和下封板的内壁面与所述内环网的内壁共面。4.根据权利要求3所述的高炉煤气脱硫系统，其特征在于，所述塔体的上端固定连接有若干个加料管，所述加料管与所述内环网和外环网之间的环空连通，所述加料管的上端设有管盖，若干个所述加料管沿所述上封板周向均匀间隔布置。5.根据权利要求3所述的高炉煤气脱硫系统，其特征在于，所述塔体的下端固定连接有若干个放料管，所述放料管与所述内环网和外环网之间的环空连通，所述放料管的下端设有管帽，若干个所述放料管沿所述下封板周向均匀间隔布置。6.根据权利要求5所述的高炉煤气脱硫系统，其特征在于，所述塔体的下端固定连接有排污管，所述排污管与所述内环网围成的中心孔连通，所述排污管的下端固定连接有密封盖。

技术总结
本实用新型涉及一种高炉煤气脱硫系统。该高炉煤气脱硫系统包括煤气管道，煤气管道上依次布置有旋风除尘设备、干法除尘设备、高炉煤气余压透平发电装置、加压装置、换热器、预处理水解装置以及多个脱硫塔，高炉的出气口与煤气管道连接，脱硫塔包括塔体，塔体内设有吸附组件，吸附组件包括同轴布置的外环网和内环网以及分别固定连接在外环网和内环网上下两端的上封板和下封板，内环网和外环网之间设有吸附剂，上封板和下封板分别与塔体的上下内壁密封，吸附组件与塔体之间的环空通过连接管与预处理水解装置的出气口连接，塔体上设有与内环网围成的中心孔连通的排气管。本实用新型解决了高炉煤气湿法脱硫效率低的问题，提高了高炉煤气处理效率。煤气处理效率。煤气处理效率。


技术研发人员：郭方 李志然 薄涛 陈俊杰 王庆芳 任滨 卢予琢 赵豫
受保护的技术使用者：河南缔澄环保科技有限公司
技术研发日：2023.02.08
技术公布日：2023/9/1