复合式阻燃流延膜的制作方法

1.本实用新型涉及一种薄膜，尤其涉及一种复合式阻燃流延膜。


背景技术：

2.目前，新能源汽车电池所铺设的阻燃膜往往是pu材料与abs材料。实施期间，往往会在电池装置内以流延膜的方式进行铺设。为了避免铺设死角，往往会对流延膜进行适当的拉扯展开，如果操作不当容易造成开裂，直接报废。同时，因为个别电池型号的接触电极在未配对接头期间是裸露在外的，容易刮伤流延膜。为此，传统的阻燃流延膜在铺设期间有较多的要求，降低的加工生产的效率。
3.结合现有技术201210493198.2来看，其提供了一种阻燃型的膜，包括基材层和氟膜层，所述的基材层和氟膜层通过粘结层相连接；所述基材层材料选自pet或pa6；所述粘结层材料选自ep或pvb；所述氟膜层的材料选自ectfe或pvf，所述基材层添加有12-20％的阻燃剂和6-13％的白色无机颜料，所述粘结层添加有12-20％的阻燃剂。但是，其厚度较厚，主要针对太阳能电池背板使用需要。
4.有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种复合式阻燃流延膜，使其更具有产业上的利用价值。


技术实现要素：

5.为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种复合式阻燃流延膜。
6.本实用新型的复合式阻燃流延膜，包括有聚乙烯基材层，其中：所述聚乙烯基材层上设置有主粘接层，所述主粘接层上铺设有主阻燃层，所述主阻燃层上设置有副粘接层，所述副粘接层上铺设有副阻燃层，所述聚乙烯基材层底部热压有防水层，所述聚乙烯基材层的上表面与下表面分布有若干内凹槽。
7.进一步地，上述的复合式阻燃流延膜，其中，所述主粘接层、副粘接层均为阻燃胶，所述主粘接层、副粘接层的厚度为0.1至0.3毫米。
8.更进一步地，上述的复合式阻燃流延膜，其中，所述主阻燃层为聚碳酸酯层，所述主阻燃层的厚度为0.2至0.6毫米。
9.更进一步地，上述的复合式阻燃流延膜，其中，所述副阻燃层为硅胶层，所述副阻燃层的厚度为0.3至0.7毫米。
10.更进一步地，上述的复合式阻燃流延膜，其中，所述防水层为聚乙烯层，或是为聚丙烯层，所述防水层的厚度为0.1至0.3毫米。
11.更进一步地，上述的复合式阻燃流延膜，其中，所述内凹槽为椭圆形凹槽；或是，所述内凹槽为矩形凹槽，所述内凹槽相互之间阵列排列。
12.再进一步地，上述的复合式阻燃流延膜，其中，所述副阻燃层上印刷有识别标识。
13.借由上述方案，本实用新型至少具有以下优点：
14.1、可以有效应对电池组件电极处所延伸的尖锐部分，在进行铺设包裹期间不容易
被划伤与刺穿。
15.2、采用独立的主阻燃层、副阻燃层，可以有效进行分层阻燃，提高阻燃效果，且即便出现高温燃烧，也能够延缓高温火焰的蔓延时间，便于处置。
16.3、通过阻燃胶参与热压，可以确保成型完整，后续即便受力拉扯也不会出现意外分层。
17.4、整体构造简单，可以利用市售设备和材料进行制备，实施成本低。
18.上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
19.图1是复合式阻燃流延膜的分层结构示意图。
20.图2是复合式阻燃流延膜的整体结构示意图。
21.图3是内凹槽为椭圆形凹槽的聚乙烯基材层正面结构示意图。
22.图4是内凹槽为矩形凹槽的聚乙烯基材层正面结构示意图。
23.图中各附图标记的含义如下。
24.1聚乙烯基材层 2主粘接层
25.3主阻燃层 4副粘接层
26.5副阻燃层 6防水层
27.7内凹槽
具体实施方式
28.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
29.如图1至4的复合式阻燃流延膜，包括有聚乙烯基材层1，其与众不同之处在于：聚乙烯基材层1上设置有主粘接层2，主粘接层2上铺设有主阻燃层3。这样，可以实现适当的受压缓冲，在遭受局部应力的时候，不会出现撕裂。同时，在主阻燃层3上设置有副粘接层4，副粘接层4上铺设有副阻燃层5。这样，在受到尖锐物品挤压期间，能够更好的消散基于一点的刺穿应力。同时，即便因为意外出现刺穿，亦可以相刺穿点施加形变外力，填补刺穿位置。并且，为了满足电池组件的保存需要，可在聚乙烯基材层1底部热压有防水层6。再者，为了满足有效的胶水附着以及热压嵌设结合，在聚乙烯基材层1的上表面与下表面分布有若干内凹槽7。
30.结合本实用新型一较佳的实施方式来看，为了满足有效的粘接，实现膜成品的一体性，采用的主粘接层2、副粘接层4均为阻燃胶，可直接选用常规市售产品，在此不再赘述。主粘接层2、副粘接层4的厚度为0.1至0.3毫米。同时，为了更好的传递、释放局部受压所带来的应力，本实用新型采用的主阻燃层3为聚碳酸酯层，主阻燃层3的厚度为0.2至0.6毫米。这样，可以实现受压形变来满足快速缓冲。并且，采用的副阻燃层5为硅胶层，副阻燃层5的厚度为0.3至0.7毫米。这样，可以在日常放置诸如螺丝、二极管等带有尖角器件时，实现受力形变，防止被刺穿。再者，为了拥有较佳的防水效果，且便于制造，采用的防水层6为聚乙
烯层，或是为聚丙烯层，防水层6的厚度为0.1至0.3毫米。这样，便于防水层6直接贴合在聚乙烯基材层1底部，拥有适当的表面张力，在出现极端刺穿的情况下可以朝刺穿孔回缩，尽可能减少外部水汽侵入的可能。
31.进一步来看，考虑到本实用新型提供的膜能拥有合适的拉扯形变尺寸，避免受力出现意外破损，主阻燃层3的厚度为0.4毫米，副阻燃层5的厚度为0.6毫米，防水层6的厚度为0.2毫米，较为优化。
32.结合实际实施来看，为了便于实现溶胶填充或是热压形变结合，内凹槽7为椭圆形凹槽或是矩形凹槽，内凹槽7相互之间阵列排列。这样，受到热压形变的主粘接层2、副粘接层4会流入到内凹槽7，实现更为紧密的粘合。
33.通过上述的文字表述并结合附图可以看出，采用本实用新型后，拥有如下优点：
34.1、可以有效应对电池组件电极处所延伸的尖锐部分，在进行铺设包裹期间不容易被划伤与刺穿。
35.2、采用独立的主阻燃层、副阻燃层，可以有效进行分层阻燃，提高阻燃效果，且即便出现高温燃烧，也能够延缓高温火焰的蔓延时间，便于处置。
36.3、通过阻燃胶参与热压，可以确保成型完整，后续即便受力拉扯也不会出现意外分层。
37.4、整体构造简单，可以利用市售设备和材料进行制备，实施成本低。
38.此外，本实用新型所描述的指示方位或位置关系，均为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或构造必须具有特定的方位，或是以特定的方位构造来进行操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
39.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

技术特征：
1.复合式阻燃流延膜，包括有聚乙烯基材层，其特征在于：所述聚乙烯基材层上设置有主粘接层，所述主粘接层上铺设有主阻燃层，所述主阻燃层上设置有副粘接层，所述副粘接层上铺设有副阻燃层，所述聚乙烯基材层底部热压有防水层，所述聚乙烯基材层的上表面与下表面分布有若干内凹槽。2.根据权利要求1所述的复合式阻燃流延膜，其特征在于：所述主粘接层、副粘接层均为阻燃胶，所述主粘接层、副粘接层的厚度为0.1至0.3毫米。3.根据权利要求1所述的复合式阻燃流延膜，其特征在于：所述主阻燃层为聚碳酸酯层，所述主阻燃层的厚度为0.2至0.8毫米。4.根据权利要求1所述的复合式阻燃流延膜，其特征在于：所述副阻燃层的厚度为0.3至0.7毫米。5.根据权利要求1所述的复合式阻燃流延膜，其特征在于：所述防水层为聚乙烯层，或是为聚丙烯层，所述防水层的厚度为0.1至0.3毫米。6.根据权利要求1所述的复合式阻燃流延膜，其特征在于：所述内凹槽为椭圆形凹槽；或是，所述内凹槽为矩形凹槽，所述内凹槽相互之间阵列排列。

技术总结
本实用新型涉及一种复合式阻燃流延膜，包括有聚乙烯基材层，聚乙烯基材层上设置有主粘接层，主粘接层上铺设有主阻燃层，主阻燃层上设置有副粘接层，副粘接层上铺设有副阻燃层，聚乙烯基材层底部热压有防水层，聚乙烯基材层的上表面与下表面分布有若干内凹槽。由此，可以有效应对电池组件电极处所延伸的尖锐部分，在进行铺设包裹期间不容易被划伤与刺穿。采用独立的主阻燃层、副阻燃层，可以有效进行分层阻燃，提高阻燃效果，且即便出现高温燃烧，也能够延缓高温火焰的蔓延时间，便于处置。通过阻燃胶参与热压，可以确保成型完整，后续即便受力拉扯也不会出现意外分层。整体构造简单，可以利用市售设备和材料进行制备，实施成本低。实施成本低。实施成本低。


技术研发人员：付有虎 董青山
受保护的技术使用者：昆山致信天城电子材料有限公司
技术研发日：2022.12.22
技术公布日：2023/9/1