车辆的消音器和车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种车辆的消音器和车辆。


背景技术：

2.汽车上的消声器用于降低机动车的发动机在工作时产生的噪声，汽车排气系统中主要消声结构一般为阻抗复合型消声器，阻抗复合型消声器内部设置有芯管和隔板，隔板将消声器内部分成多个腔室，按照排气温度高低差异，可分为高温腔及低温腔，高温腔一般为上游气流直吹部分，低温腔则为其余部分，芯管设置在高温腔和低温腔中，并且穿过隔板，与隔板固定连接，保证消声器的气流流入和流出。
3.在现有技术中，消声器内各个腔室的温度差异较大，这就导致芯管与隔板在受热不均的情况下存在热膨胀量的差异，加之发动机工况的不同，导致发动机涡后排气温度差异较大，进而使消声器中的高温腔和低温腔温度差异较大，芯管与隔板长期在此环境中受到热应力变化的影响，会产生疲劳断裂的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出了一种车辆的消音器，该车辆的消音器可以提高工作可靠性。
5.本实用新型进一步地提出了一种车辆。
6.根据本实用新型实施例的车辆的消音器，包括：进气管；出气管；消音件，所述消音件内设置有隔板，所述隔板将所述消音件内部分隔成高温腔和低温腔，所述高温腔和所述低温腔相互连通，所述隔板上开设有第一通孔和第二通孔，所述进气管的出气端穿设所述第一通孔且伸入所述高温腔中，所述进气管的出气端与所述高温腔相连通，所述出气管的进气端穿设所述第二通孔且伸入所述低温腔中，所述出气管的进气端与所述低温腔相连通，所述第一通孔和所述第二通孔的边缘设置有形变片。
7.根据本实用新型的一些实施例，所述第一通孔和所述第二通孔的边缘均设置有多个所述形变片，多个所述形变片在所述第一通孔和所述第二通孔的边缘周向间隔设置。
8.根据本实用新型的一些实施例，所述形变片为弹性形变片且在径向上呈波浪形。
9.根据本实用新型的一些实施例，在从径向外侧到径向内侧的方向上，所述形变片的横截面积逐渐减小。
10.根据本实用新型的一些实施例，所述形变片的径向外侧与所述第一通孔和所述第二通孔的边缘相连，所述形变片的径向内侧与所述进气管和所述出气管连接固定。
11.根据本实用新型的一些实施例，所述第一通孔的周向边缘设置有三个所述形变片，三个所述形变片在所述第一通孔的周向边缘均匀间隔设置；所述第二通孔的周向边缘设置有三个所述形变片，三个所述形变片在所述第二通孔的周向边缘均匀间隔设置。
12.根据本实用新型的一些实施例，所述隔板为两个，两个所述隔板间隔设置且将所述消音件的内部分隔成一个所述高温腔和两个所述低温腔，两个所述低温腔分别位于所述
高温腔的两侧。
13.根据本实用新型的一些实施例，两个所述隔板分别为第一隔板和第二隔板，所述第一隔板间隔设置于所述第二隔板朝向所述进气管的一侧，两个低温腔分别为第一低温腔和第二低温腔，所述第一低温腔位于所述高温腔朝向所述进气管的一侧，所述第二低温腔位于所述高温腔背离所述进气管的一侧，所述进气管的出气端依次穿设所述第一低温腔和所述第一隔板且伸入所述高温腔中，所述出气管的进气端依次穿设所述第二低温腔、所述第二隔板、所述高温腔、所述第一隔板且伸入所述第一低温腔中。
14.根据本实用新型的一些实施例，所述第一隔板和所述第二隔板上设置有多个间隔设置的第一透气微孔，所述进气管在对应所述第一低温腔的位置设置有多个间隔设置的第二透气微孔。
15.根据本实用新型的车辆，包括：上述的车辆的消音器。
16.由此，通过在第一通孔和第二通孔的边缘设置形变件，可以使进气管和出气管均与隔板弹性连接，在消音件内温度不均时，形变片可以通过形变吸收隔板上不均匀的热膨胀量，从而可以防止进气管、出气管和隔板之间发生疲劳断裂，提高消音器的工作可靠性。
17.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
18.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
19.图1是根据本实用新型实施例的车辆的消音器的示意图；
20.图2是根据本实用新型实施例的车辆的消音器的局部示意图；
21.图3是根据本实用新型实施例的车辆的消音器的立体局部示意图；
22.图4是根据本实用新型实施例的第二隔板的示意图；
23.图5为图4中a-a方向的截面图。
24.附图标记：
25.100、消音器；
26.10、进气管；11、第二透气微孔；12、进气法兰组件；121、压装螺柱；122、进气法兰；
27.20、出气管；21、出气法兰组件；
28.30、消音件；31、隔板；311、第一通孔；312、第二通孔；313、第一隔板；314、第二隔板；315、第一透气微孔；316、加强支架；32、高温腔；33、低温腔；331、第一低温腔；332、第二低温腔；
29.40、形变片；60、吊挂组件。
具体实施方式
30.下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。
31.下图参考图1-图5描述根据本实用新型实施例的车辆的消音器100，本实用新型中的车辆的消音器100应用于车辆。
32.结合图1-图5所示，根据本实用新型实施例的车辆的消音器100可以主要包括：进气管10、出气管20和消音件30，其中，消音件30内设置有隔板31，隔板31将消音件30内部分隔成高温腔32和低温腔33，高温腔32和低温腔33相互连通，进气管10与车辆的后处理相连，这样可以使发动机燃烧后产生的废气直接流入消音件30进行消音，进入消音件30中的气体在高温腔32和低温腔33之间流动，消音件30中的隔板31可以对声波进行反射，使沿进气方向传播的声波遇到隔板31后折返，与尚未被隔板31反射的声波汇合，汇合的两个声波振幅相等，相位差为180度的奇数倍，从而可以相互干涉抵消，实现消音件30对发动机燃烧产生的噪声进行消音作用。
33.另外，进气管10的进气端设置有进气法兰组件12，进气法兰组件12包括压装螺柱121和进气法兰122，可以用于与发动机排气后的处理器相连接，保证发动机产生的废气从涡轮排气端流出后经过后处理器的处理，直接流入消音器100，保证消音器100的工作可靠性，出气管20的出气端设置有出气法兰组件21，出气法兰组件21可以用于将出气管20与下一级消音器100连接，也可以将出气管20与车辆的排气管道连接。
34.进一步地，隔板31上开设有第一通孔311和第二通孔312，进气管10的出气端穿设第一通孔311，并且伸入高温腔32中，进气管10的出气端与高温腔32相连通。具体地，隔板31上开设有第一通孔311，第一通孔311可以便于进气管10的出气端穿设隔板31，可以保证进气管10的出气端与高温腔32相连通，发动机燃烧后产生的废气经过后处理器处理后，通过进气管10直接流入高温腔32，高温腔32中的温度较高，隔板31在靠近高温腔32的一侧受热膨胀，产生热应力。
35.进一步地，出气管20的进气端穿设第二通孔312，并且伸入低温腔33中，出气管20的进气端与低温腔33相连通。具体地，隔板31上开设有第二通孔312，第二通孔312可以便于出气管20的进气端穿设隔板31，可以保证出气管20的进气端与低温腔33相连通，可以使经过消音件30消音后的废气从低温腔33中直接流入出气管20，进而流出消音件30，保证消音件30的气体流通性，气体在消音件30中流动的过程中散失热量，在低温腔33中的气体温度较低，隔板31在靠近低温腔33的一侧遇冷收缩，产生热应力。
36.进一步地，第一通孔311和第二通孔312的边缘设置有形变片40。具体地，隔板31在第一通孔311的边缘与进气管10的出气端刚性连接，隔板31在第二通孔312的边缘与出气管20的进气端刚性连接，在消音件30工作时，高温腔32中的气体温度较高，低温腔33中的气体温度较低，导致隔板31两侧的热膨胀量存在差异，这样容易使隔板31与进气管10的出气端以及隔板31与出气管20的进气端因热膨胀量的差异相互挤压而产生疲劳断裂。
37.进一步地，在第一通孔311和第二通孔312的边缘设置形变片40，形变片40具有一定的弹性刚度，这样形变片40在受到外力时可以发生形变并且产生一定的位移，可以将进气管10的出气端与隔板31的第一通孔311边缘转换为弹性连接，可以将出气管20的进气端与隔板31的第二通孔312边缘转换为弹性连接，这样可以使隔板31与进气管10的出气端产生的热应力传递至形变片40，并且使形变片40发生形变和位移，可以使隔板31与出气管20的进气端产生的热应力传递至形变片40，并且使形变片40发生形变和位移，这样可以防止隔板31与进气管10的出气端刚性挤压，可以防止隔板31与出气管20的进气端刚性挤压，从而可以防止隔板31、进气管10的出气端和出气管20的进气端因冷热冲击发生疲劳断裂，进而可以提高车辆的消音件30的工作可靠性。
38.由此，通过在第一通孔311和第二通孔312的边缘设置形变件，可以使进气管10和出气管20均与隔板31弹性连接，在消音件30内温度不均时，形变片40可以通过形变吸收隔板31上不均匀的热膨胀量，从而可以防止进气管10、出气管20和隔板31之间发生疲劳断裂，提高消音器100的工作可靠性。
39.结合图3和图4所示，第一通孔311和第二通孔312的边缘均设置有多个形变片40，多个形变片40在第一通孔311和第二通孔312的边缘周向间隔设置。具体地，在第一通孔311和第二通孔312的边缘间隔设置多个形变片40，如此设置，一方面，可以保证进气管10的出气端在隔板31的第一通孔311处的连接稳定性，可以保证出气管20的进气端在隔板31的第二通孔312处的连接稳定性，这样可以保证气体在消音件30中通常流动，另一方面，在隔板31受热不均产生热膨胀量差异时，隔板31上对应多个形变片40间隔区域的边缘发生膨胀或收缩，进气管10的出气端和出气管20的进气端对应多个形变片40的间隔区域与隔板31不接触，从而可以使隔板31产生的热膨胀量充分释放，以保证隔板31在消音件30中的结构稳定性。
40.结合图3-图5所示，形变片40为弹性形变片，并且在径向上呈波浪形。具体地，设置形变片40为弹性形变片，弹性形变片具有一定的弹性刚度，在外力的作用下，弹性形变片可以产生形变和位移，弹性形变片在第一通孔311和第二通孔312的径向上呈波浪形，这样可以使弹性形变片沿第一通孔311和第二通孔312径向上的形变和位移，可以增加形变片40的形变量，进而可以提升形变片40吸收隔板31、进气管10的出气端和出气管20的进气端的热膨胀量的能力，这样可以有效防止隔板31、进气管10的出气端和出气管20的进气端因热膨胀量差异发生疲劳断裂，可以提高车辆的消音件30的工作可靠性。
41.结合图4所示，在从径向外侧到径向内侧的方向上，形变片40的横截面积逐渐减小。具体地，通过形变片40的横截面积在从径向外侧到径向内侧的方向上逐渐减小，如此设置，不仅保证形变片40可以吸收隔板31、进气管10的出气端和出气管20的进气端的热膨胀量，而且还可以增强形变片40与第一通孔311的边缘的接触面积，可以增强形变片40与第二通孔312的边缘的接触面积，这样可以增强形变片40与隔板31的连接强度，可以防止形变片40与隔板31之间产生应力集中，从而可以提升形变片40在隔板31上的结构可靠性。
42.结合图3所示，形变片40的径向外侧与第一通孔311和第二通孔312的边缘相连，形变片40的径向内侧与进气管10和出气管20连接固定。具体地，形变片40设置于第一通孔311和第二通孔312的周向边缘，通过形变片40径向外侧与第一通孔311边缘相连，形变片40的径向内侧与进气管10的出气端相连，可以实现进气管10的出气端穿设第一通孔311，并且与隔板31相连，可以实现出气管20的进气端穿设第二通孔312，并且与隔板31相连。另外，在消音器100中，气流流速较快，流向复杂，将形变片40的径向内侧与进气管10和出气管20连接固定，可以提高形变片40的径向内侧与进气管10和出气管20的连接强度，保证进气管10的出气端和出气管20的进气端在消音件30中的结构稳定性，可以防止进气管10和出气管20与形变片40断开后振动产生噪声，进而可以提升车辆的消音器100的结构稳定性。在本实用新型的实施例中，形变片40的径向内侧与进气管10和出气管20的连接方式包括但不限于焊接。
43.根据本实用新型的一些实施例，结合图3所示，第一通孔311的周向边缘设置有三个形变片40，三个形变片40在第一通孔311的周向边缘均匀间隔设置。具体地，将三个形变
片40在第一通孔311的周向边缘均匀间隔设置，这样在保证隔板31与进气管10的出气端之间设置有热膨胀量释放区域的同时，一方面可以防止相邻两个形变片40之间的间隔区域面积过大，防止进气管10的出气端在第一通孔311中晃动，另一方面可以防止相邻两个形变片40之间的间隔区域面积过小，防止隔板31发生热膨胀时，无法顺利释放热膨胀量，导致隔板31对应进气管10出气端的边缘位置产生应力集中，使隔板31容易断裂，如此设置，不仅可以增强进气管10的出气端在第一通孔311中的结构稳定性，而且还可以保证隔板31的热碰撞量正常释放。
44.根据本实用新型的另一些实施例，结合图3和图4所示，第二通孔312的周向边缘设置有三个形变片40，三个形变片40在第二通孔312的周向边缘均匀间隔设置。具体地，将三个形变片40在第二通孔312的周向边缘均匀间隔设置，这样在保证隔板31与出气管20的进气端之间设置有热膨胀量释放区域的同时，一方面可以防止相邻两个形变片40之间的间隔区域面积过大，防止出气管20的进气端在第二通孔312中晃动，另一方面可以防止相邻两个形变片40之间的间隔区域面积过小，防止隔板31发生热膨胀时，无法顺利释放热膨胀量，导致隔板31对应出气管20进气端的边缘位置产生应力集中，使隔板31容易断裂，如此设置，不仅可以增强出气管20的进气端在第二通孔312中的结构稳定性，而且还可以保证隔板31的热碰撞量正常释放。
45.结合图2和图3所示，隔板31为两个，两个隔板31间隔设置，并且将消音件30的内部分隔成一个高温腔32和两个低温腔33，两个低温腔33分别位于高温腔32的两侧。具体地，从发动机流出的气体直接通过进气管10流入高温腔32，然后向两个低温腔33扩散，在气流流动的过程中，声波在两个隔板31之间不断被折射，可以使大量声波在消音件30内相互干涉抵消，以实现车辆的消音器100的消音作用，设置一个高温腔32和两个低温腔33，可以增加声波在消音件30中的折射次数，从而可以提升车辆的消音器100的消音效果。
46.结合图2和图3所示，两个隔板31分别为第一隔板313和第二隔板314，第一隔板313间隔设置于第二隔板314朝向进气管10的一侧，两个低温腔33分别为第一低温腔331和第二低温腔332，第一低温腔331位于高温腔32朝向进气管10的一侧，第二低温腔332位于高温腔32背离进气管10的一侧，如此设置，可以使气流进入高温腔32后，同时向高温腔32两侧的低温腔33中流动，气流流动的过程中会散失热量，使气流温度降低，可以使声波在第一隔板313和第二隔板314之间经过多次反射，以在不增大消音件30的结构尺寸的前提下，提升消音件30的消音效果。在本实用新型的实施例中，第一隔板313和第二隔板314之间设置有加强支架316，加强支架316可以提升第一隔板313和第二隔板314在消音件30中的结构稳定性，可以防止第一隔板313和第二隔板314在消音件30中受到气流和声波的激励而产生振动。
47.进一步地，进气管10的出气端依次穿设第一低温腔331和第一隔板313，并且伸入高温腔32中，可以保证发动机产生的废气主要进入高温腔32中，并且保证大量声波优先向高温腔32中传播，以提高气流散热速率和声波折射效率，从而可以进一步地提升消音件30的消音效果，出气管20的进气端依次穿设第二低温腔332、第二隔板314、高温腔32、第一隔板313，并且伸入第一低温腔331中，这样可以使进气管10的出气端与出气管20的进气端在消音件30中相互远离，如此设置，不仅可以实现气流从进气管10的出气端流向出气管20的进气端，而且还可以扩大声波在第一隔板313和第二隔板314之间折射的范围，使声波在消
音件30中充分折射抵消，以提高消音件30对声波有效的消音作用。
48.进一步地，第一隔板313和第二隔板314上设置有多个间隔设置的第一透气微孔315，进气管10在对应第一低温腔331的位置设置有多个间隔设置的第二透气微孔11。具体地，第一透气微孔315和第二透气微孔11均可以使气流穿过流动，有利于气流在消音件30中扩散，第一隔板313和第二隔板314上设置有多个间隔设置的第一透气微孔315，可以在保证第一隔板313和第二隔板314的结构强度的前提下，使少数气流通过第一隔板313和第二隔板314在高温腔32和低温腔33之间穿流，从而不仅可以加快气流在消音件30中的流动速率，而且还可以提升气流从高温腔32向两侧的低温腔33扩散的效率，以使消音件30中的气流和热量更加均匀，减少隔板31、进气管10的出气端和出气管20的进气端因受热不均而产生热膨胀量差异。另外，进气管10在对应第一低温腔331的位置设置有多个间隔设置的第二透气微孔11，可以使发动机产生的高温气体在未进入高温腔32时，从第二透气微孔11少量地流入低温腔33，从而可以提高低温腔33的温度，可以进一步地减少低温腔33和高温腔32的温度差异，提升消音件30内的热量平衡性。
49.根据本实用新型的实施例，车辆包括上述的车辆的消音器100，其中，消音器100中的隔板31与进气管10的出气端之间设置有形变片40，隔板31与出气管20的进气端之间设置有形变片40，形变片40具有弹性刚度，可以吸收隔板31、进气管10的出气端和出气管20的进气端在消音件30中因受热不均产生的热量膨胀差异，可以防止隔板31与进气管10的出气端刚性挤压，可以防止隔板31与出气管20的进气端刚性挤压，从而可以防止隔板31、进气管10的出气端和出气管20的进气端因冷热冲击发生疲劳断裂，进而可以提高车辆的消音件30的工作可靠性。在本实用新型的实施例中，消音件30外部设置有吊挂组件60，吊挂组件60可以将消音件30与车架吊钩连接，以实现消音器100在车辆上的安装，可以保证消音器100在车辆上的结构稳定性和工作可靠性。
50.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
51.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
52.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种车辆的消音器，其特征在于，包括：进气管(10)；出气管(20)；消音件(30)，所述消音件(30)内设置有隔板(31)，所述隔板(31)将所述消音件(30)内部分隔成高温腔(32)和低温腔(33)，所述高温腔(32)和所述低温腔(33)相互连通，所述隔板(31)上开设有第一通孔(311)和第二通孔(312)，所述进气管(10)的出气端穿设所述第一通孔(311)且伸入所述高温腔(32)中，所述进气管(10)的出气端与所述高温腔(32)相连通，所述出气管(20)的进气端穿设所述第二通孔(312)且伸入所述低温腔(33)中，所述出气管(20)的进气端与所述低温腔(33)相连通，所述第一通孔(311)和所述第二通孔(312)的边缘设置有形变片(40)。2.根据权利要求1所述的车辆的消音器，其特征在于，所述第一通孔(311)和所述第二通孔(312)的边缘均设置有多个所述形变片(40)，多个所述形变片(40)在所述第一通孔(311)和所述第二通孔(312)的边缘周向间隔设置。3.根据权利要求2所述的车辆的消音器，其特征在于，所述形变片(40)为弹性形变片且在径向上呈波浪形。4.根据权利要求2所述的车辆的消音器，其特征在于，在从径向外侧到径向内侧的方向上，所述形变片(40)的横截面积逐渐减小。5.根据权利要求2所述的车辆的消音器，其特征在于，所述形变片(40)的径向外侧与所述第一通孔(311)和所述第二通孔(312)的边缘相连，所述形变片(40)的径向内侧与所述进气管(10)和所述出气管(20)连接固定。6.根据权利要求2所述的车辆的消音器，其特征在于，所述第一通孔(311)的周向边缘设置有三个所述形变片(40)，三个所述形变片(40)在所述第一通孔(311)的周向边缘均匀间隔设置；所述第二通孔(312)的周向边缘设置有三个所述形变片(40)，三个所述形变片(40)在所述第二通孔(312)的周向边缘均匀间隔设置。7.根据权利要求1所述的车辆的消音器，其特征在于，所述隔板(31)为两个，两个所述隔板(31)间隔设置且将所述消音件(30)的内部分隔成一个所述高温腔(32)和两个所述低温腔(33)，两个所述低温腔(33)分别位于所述高温腔(32)的两侧。8.根据权利要求6所述的车辆的消音器，其特征在于，两个所述隔板(31)分别为第一隔板(313)和第二隔板(314)，所述第一隔板(313)间隔设置于所述第二隔板(314)朝向所述进气管(10)的一侧，两个所述低温腔(33)分别为第一低温腔(331)和第二低温腔(332)，所述第一低温腔(331)位于所述高温腔(32)朝向所述进气管(10)的一侧，所述第二低温腔(332)位于所述高温腔(32)背离所述进气管(10)的一侧，所述进气管(10)的出气端依次穿设所述第一低温腔(331)和所述第一隔板(313)且伸入所述高温腔(32)中，所述出气管(20)的进气端依次穿设所述第二低温腔(332)、所述第二隔板(314)、所述高温腔(32)、所述第一隔板(313)且伸入所述第一低温腔(331)中。9.根据权利要求8所述的车辆的消音器，其特征在于，所述第一隔板(313)和所述第二隔板(314)上设置有多个间隔设置的第一透气微孔(315)，所述进气管(10)在对应所述第一低温腔(331)的位置设置有多个间隔设置的第二透气微孔(11)。
10.一种车辆，其特征在于，包括：权利要求1-9中任一项所述的车辆的消音器(100)。

技术总结
本实用新型公开了一种车辆的消音器和车辆，车辆的消音器包括：进气管；出气管；消音件，消音件内设置有隔板，隔板将消音件内部分隔成高温腔和低温腔，隔板上开设有第一通孔和第二通孔，进气管的出气端穿设第一通孔且伸入高温腔中，进气管的出气端与高温腔相连通，出气管的进气端穿设第二通孔且伸入低温腔中，出气管的进气端与低温腔相连通，第一通孔和第二通孔的边缘设置有形变片。由此，通过在第一通孔和第二通孔的边缘设置形变件，可以使进气管和出气管均与隔板弹性连接，在消音件内温度不均时，形变片可以通过形变吸收隔板上不均匀的热膨胀量，从而可以防止进气管、出气管和隔板之间发生疲劳断裂，提高消音器的工作可靠性。提高消音器的工作可靠性。提高消音器的工作可靠性。


技术研发人员：曹学涛
受保护的技术使用者：长城汽车股份有限公司
技术研发日：2023.04.20
技术公布日：2023/9/1