一种轧辊尺寸检测方法、装置、设备及可读存储介质与流程

1.本发明涉及轧制技术领域，尤其涉及一种轧辊尺寸检测方法、装置、设备及可读存储介质。


背景技术：

2.由于激光跟踪仪测量精度和可靠性较高，在冶金设备的空间检测方面激光跟踪仪的应用日趋广泛。
3.但是，针对轧辊空间位置的检测，目前利用激光跟踪仪仍存在一定的难度，由于辊身不在一个平面，在轧辊的实际测量中存在检测设备转站和测量数据坐标转换的问题，同时缺乏科学有效的分析方法。
4.目前没有统一、公认的测量方法，导致轧辊空间位置的检测结果十分不准，当前亟需适用于轧辊空间的较为准确的测量分析方法。


技术实现要素：

5.本发明实施例通过提供一种轧辊尺寸检测方法、装置、设备及可读存储介质，解决了现有轧辊空间位置检测不准确的技术问题。
6.第一方面，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种轧辊尺寸检测方法，包括：在待检测轧辊上预先设置多个标志点，并基于所述多个标志点与预设监测点之间的距离进行圆周拟合；在相邻两次圆周拟合结果满足预设拟合要求时，确定出所述待检测轧辊的圆周中心；利用所述圆周中心确定出所述待检测轧辊的平面空间位置，并利用所述平面空间位置确定出所述待检测轧辊的开口量；基于所述开口量确定出所述待检测轧辊的尺寸参数。
7.可选的，所述标志点包括处于第一轧辊圆周的第一标志点以及处于第二轧辊圆周的第二标志点，所述预设监测点包括第一预设监测点以及第二预设监测点；所述基于所述多个标志点与预设监测点之间的距离进行圆周拟合，包括：基于所述第一标志点与所述第一预设监测点之间的第一距离进行第一圆周拟合，以及基于所述第二标志点与所述第二预设监测点之间的第二距离进行第二圆周拟合；其中，所述第一标志点与所述第一预设监测点对应，所述第二标志点与所述第二预设监测点对应。
8.可选的，在所述基于所述多个标志点与预设监测点之间的距离进行圆周拟合之前，还包括：针对所述待检测轧辊预先设置多个参考点，基于所述多个参考点与所述第一预设监测点之间的间距，确定出关于所述第一预设监测点的第一回转中心；基于所述多个参考点与所述第二预设监测点之间的间距，确定出关于所述第二预设监测点的第二回转中心；将所述第一回转中心与所述第二回转中心重叠，以获得关于所述第一预设监测点的第一平移矩阵以及关于所述第二预设监测点的第二平移矩阵；基于所述第一平移矩阵和所述第二平移矩阵，确定出所述第一预设监测点与所述第二预设监测点之间的监测变换关系。
9.可选的，所述基于所述第一平移矩阵和所述第二平移矩阵，确定出所述第一预设
监测点与所述第二预设监测点之间的监测变换关系，包括：利用最小二乘法确定出所述第一平移矩阵与所述第二平移矩阵的旋转矩阵；基于所述第一平移矩阵、所述第二平移矩阵以及所述旋转矩阵，确定出所述监测变换关系。
10.可选的，所述利用最小二乘法确定出所述第一平移矩阵与所述第二平移矩阵的旋转矩阵，包括：利用最小二乘法确定出所述第一平移矩阵与所述第二平移矩阵的第一子旋转矩阵；对所述第一子旋转矩阵进行旋转变换，确定出第二子旋转矩阵；对所述第二子旋转矩阵进行旋转变换，确定出第三子旋转矩阵。
11.可选的，在所述确定出所述第一平移矩阵与所述第二平移矩阵的旋转矩阵之后，还包括：循环执行所述利用最小二乘法确定出所述第一平移矩阵与所述第二平移矩阵的旋转矩阵的步骤，直到相邻两个旋转矩阵满足预设迭代要求时，确定出目标旋转矩阵；并基于所述第一平移矩阵、所述第二平移矩阵以及所述目标旋转矩阵，确定出所述监测变换关系。
12.可选的，所述利用所述圆周中心确定出所述待检测轧辊的平面空间位置，包括：利用所述圆周中心以及所述监测变换关系，确定出所述待检测轧辊的平面空间位置。
13.第二方面，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种轧辊尺寸检测装置，包括：
14.数据获取单元，用于在待检测轧辊上预先设置多个标志点，并基于所述多个标志点与预设监测点之间的距离进行圆周拟合；
15.数据处理单元，用于在相邻两次圆周拟合结果满足预设拟合要求时，确定出所述待检测轧辊的圆周中心；
16.所述数据处理单元，还用于利用所述圆周中心确定出所述待检测轧辊的平面空间位置，并利用所述平面空间位置确定出所述待检测轧辊的开口量；
17.所述数据处理单元，还用于基于所述开口量确定出所述待检测轧辊的尺寸参数。
18.第三方面，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种轧辊尺寸检测设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的代码，其特征在于，所述处理器执行所述代码时实现第一方面中的任一实施方式。
19.第四方面，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时实现第一方面中的任一实施方式。
20.本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
21.首先在待检测轧辊上预先设置多个标志点，并基于多个标志点与预设监测点之间的距离进行圆周拟合，在相邻两次圆周拟合结果满足预设拟合要求时，就能够确定出待检测轧辊的圆周中心。再利用圆周中心确定出待检测轧辊的平面空间位置，以及利用平面空间位置确定出待检测轧辊的开口量，最后就可以基于开口量确定出待检测轧辊的尺寸参数。由于是通过测量轧辊辊身上的标志点来确定轧辊的尺寸参数，并且控制了圆周拟合过程的精度，因而提高了轧辊空间尺寸参数的准确性。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的
附图。
23.图1为本发明实施例中轧辊衬板面的俯视分布示意图；
24.图2为本发明实施例中轧辊尺寸检测方法的流程图；
25.图3为本发明实施例中激光跟踪仪设置示意图；
26.图4为本发明实施例中旋转矩阵旋转变换示意图；
27.图5为本发明实施例中轧辊尺寸检测装置结构的示意图；
28.图6为本发明实施例中轧辊尺寸检测设备结构的示意图；
29.图7为本发明实施例中计算机可读存储介质结构的示意图。
具体实施方式
30.本发明实施例通过提供一种轧辊尺寸检测方法、装置、设备及可读存储介质，解决了现有轧辊空间位置检测不准确的技术问题。
31.本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
32.首先，在待检测轧辊上预先设置多个标志点，并基于多个标志点与预设监测点之间的距离进行圆周拟合，在相邻两次圆周拟合结果满足预设拟合要求时，就能够确定出待检测轧辊的圆周中心。
33.接着，利用圆周中心确定出待检测轧辊的平面空间位置，以及利用平面空间位置确定出待检测轧辊的开口量，最后就可以基于开口量确定出待检测轧辊的尺寸参数。
34.为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
35.首先说明，本文中出现的术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
36.需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例，能够按照除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
37.第一方面，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种轧辊尺寸检测方法，具体用于测量轧辊辊身以及轧辊两端轴承座衬板面。请参见如图1所示，根据轧辊传动侧位置、轧辊操作侧位置、轧辊入口位置以及轧辊出口位置，每个轧辊存在4个衬板面，分别是入口操作侧衬板面、入口传动侧衬板面、出口操作侧衬板面以及出口传动侧衬板面。
38.本发明方法实施例主要确定出的尺寸参数包括轴承座宽度、轴承座对中以及单侧对中。其中，轴承座宽度是指：入口传动侧衬板面与出口传动侧衬板面之间的距离，或入口操作侧衬板面与出口操作侧衬板面之间的距离。轴承座对中是指：入口传动侧衬板面、出口传动侧衬板面、入口操作侧衬板面以及出口操作侧衬板面中任一衬板面相对轧辊回转中心的对中关系。单侧对中是指：入口传动侧衬板面、出口传动侧衬板面、入口操作侧衬板面以及出口操作侧衬板面中任一衬板面相对轧辊回转中心的设计尺寸偏差。
39.请参见如图2所示，该轧辊尺寸检测方法可以包括如下步骤：
40.步骤s201：在待检测轧辊上预先设置多个标志点，并基于多个标志点与预设监测
点之间的距离进行圆周拟合。
41.具体的，标志点包括处于第一轧辊圆周的第一标志点以及处于第二轧辊圆周的第二标志点，预设监测点包括第一预设监测点以及第二预设监测点。
42.针对如何基于多个标志点与预设监测点之间的距离进行圆周拟合，具体的，可以基于第一标志点与第一预设监测点之间的第一距离进行第一圆周拟合，以及基于第二标志点与第二预设监测点之间的第二距离进行第二圆周拟合。
43.其中，第一标志点与第一预设监测点对应，第二标志点与第二预设监测点对应。
44.在具体实施过程中，可以利用激光跟踪仪来获取多个标志点与预设监测点之间的距离。其中，激光跟踪仪架设于预设监测点。
45.由于激光测量的精度高，而且可以对被测设备的所有测量位置进行全局分析，但是需要将所有测量结果置于同一参考空间内。
46.参见如图3所示，显然，只在一个监测点利用激光跟踪仪是无法对轧辊所有测量位置进行全局分析的，即单一激光跟踪仪无法观测到轧辊所有需要测量的位置，这便需要在至少两个不同的监测点利用激光跟踪仪进行测量位置的全局分析。对应的，预设监测点也至少需要两个。
47.为了使两个不同监测点处激光跟踪仪获取的测量结果属于同一参考空间内，需要对不同监测点进行相互位置的识别，以便使各自测量到的数据处于同一参考空间内。
48.对应的，在基于多个标志点与预设监测点之间的距离进行圆周拟合之前，可以选择轧辊的入口侧或出口侧作为激光跟踪仪的站位，原则为入口侧站位能观测入口传动侧衬板面、入口操作侧衬板面以及入口侧80％以上的轧辊辊身；出口侧的站位选择与入口测的站位选择同理。
49.可以基于多个参考点与第一预设监测点之间的间距，确定出关于第一预设监测点的第一回转中心，以及基于多个参考点与第二预设监测点之间的间距，确定出关于第二预设监测点的第二回转中心。
50.再将第一回转中心与第二回转中心重叠，以获得关于第一预设监测点的第一平移矩阵以及关于第二预设监测点的第二平移矩阵，基于第一平移矩阵和第二平移矩阵，就可以确定出第一标志点与第二标志点之间的监测变换关系。
51.针对如何确定出第一预设监测点与第二预设监测点之间的监测变换关系，在具体实施过程中，可以利用最小二乘法确定出第一平移矩阵与第二平移矩阵的旋转矩阵，再基于第一平移矩阵、第二平移矩阵以及旋转矩阵，确定出第一预设监测点与第二预设监测点之间的监测变换关系。
52.作为一种可选的实施方式，利用最小二乘法确定出第一平移矩阵与第二平移矩阵的旋转矩阵，可以是利用最小二乘法确定出第一平移矩阵与第二平移矩阵的第一子旋转矩阵；对第一子旋转矩阵进行旋转变换，确定出第二子旋转矩阵；对第二子旋转矩阵进行旋转变换，确定出第三子旋转矩阵。
53.作为一种可选的实施方式，在确定出第一平移矩阵与第二平移矩阵的旋转矩阵之后，还可以循环执行利用最小二乘法确定出第一平移矩阵与第二平移矩阵的旋转矩阵的步骤，直到相邻两个旋转矩阵满足预设迭代要求时，确定出目标旋转矩阵；并基于第一平移矩阵、第二平移矩阵以及目标旋转矩阵，确定出第一预设监测点与第二预设监测点之间的监
测变换关系。
54.其中，预设迭代要求可以包括：相邻两次旋转矩阵迭代所对应单点的最大距离小于0.001mm。可以理解的是，最大距离还可以小于其他数值，例如0.002mm或0.003mm。
55.为了更好理解上述确定变换关系的过程，接下来继续参考图1和图3所示进行简要的举例说明：
56.步骤1、假如站位1和站位2对所有参考点具备通视条件，在与待检测轧辊固定的位置预先放置稳定的参考点i枚。例如，可以在待检测轧辊附近的墙面、地面等稳定位置上预先放置i枚参考点，i可以是6～10中的任意整数数值。
57.步骤2、在站位1测量标志点，记录为a1,a2,a3,a4,a5,ai，命名为原点集a
原
。
58.步骤3、按步骤2所述，在站位2依照站位1的测量顺序测量参考点，记录为a
′1,a
′2,a
′3,a
′4,a
′5,a
′i，命名为目标点集a
目标
。
59.步骤4、将原点集的中心平移至原点获取得到平移矩阵m，以及将目标点集的中心平移至原点获取得到平移矩阵m
′
。
60.步骤5、参考如图4所示，利用最小二乘法确定旋转矩阵。其中，第一次确定最优rx旋转角α时获得旋转矩阵m
α1
；经过对旋转矩阵m
α1
进行第一次旋转变换，进一步计算最优ry旋转角β，来获得旋转矩阵m
β1
；经过对旋转矩阵m
β1
进行第一次旋转变换，进一步计算最优rz旋转角γ，获得旋转矩阵m
γ1
。至此，获得第一次迭代的旋转点集a1＝a
原
·m·mα1
·mβ1
·mγ1
。
61.其中，第一次确定最优rx旋转角α时获得的旋转矩阵m
α1
对应第一子旋转矩阵；对旋转矩阵m
α1
进行第一次旋转变换确定最优ry旋转角β时获得的旋转矩阵m
β1
对应第二子旋转矩阵；对旋转矩阵m
β1
进行第一次旋转变换确定最优rz旋转角γ时获得的旋转矩阵m
γ1
对应第三子旋转矩阵。
62.需要说明的是，第一子旋转矩阵是针对空间坐标系的x方向进行旋转；第二子旋转矩阵是针对空间坐标系的y方向进行旋转；第三子旋转矩阵是针对空间坐标系的z方向进行旋转。
63.步骤6、重复执行步骤5～步骤7，获取第二次迭代的旋转点集，并以此循环迭代，直至相邻两次迭代的旋转点集所对应单点的最大距离小于0.001mm时判定迭代完成，这时便确定出目标旋转矩阵。
64.举例来讲，假如满足预设迭代要求的迭代次数为j，即第j次迭代的旋转点集以及第j-1次迭代的旋转点集所对应单点的最大距离小于0.001mm，则得到目标点集与原点集的变换关系如下等式：
65.a
目标
·m′
＝a
原
·m·mα1
·mβ1
·mγ1
·
……mαj
·mβj
·mγj
66.利用上述变换关系，便能够确定出第一预设监测点与第二预设监测点之间的监测变换关系。
67.步骤s202：在相邻两次圆周拟合结果满足预设拟合要求时，确定出待检测轧辊的圆周中心。
68.为获得轴承座对中或单侧对中数值，关键在于对轧辊回转中心的还原，具体的，可以测量传动侧处于同一圆截面标志点和操作侧处于同一圆截面标志点，再对传动侧标志点进行圆周拟合，并进一步获取圆周中心p1；再对操作侧标志点进行圆周拟合，并进一步获取圆周中心p2。
69.基于p1～p2重新定义投影方向，并重复对传动侧标志点以及操作侧标志点进行圆周拟合，直至相邻两次圆周拟合结果满足预设拟合要求时确定出待检测轧辊的圆周中心。其中，预设拟合要求可以是相邻两次圆周拟合的方向偏差小于0.001mm/m。当然，方向偏差还可以小于其他数值，例如0.002mm/m或0.003mm/m。
70.步骤s203：利用圆周中心确定出待检测轧辊的平面空间位置，并利用平面空间位置确定出待检测轧辊的开口量。
71.针对如何利用圆周中心确定出待检测轧辊的平面空间位置，具体的，可以利用圆周中心以及监测变换关系，确定出待检测轧辊的平面空间位置。在具体实施过程中，可以利用最小二乘法处理圆周中心和监测变换关系，逆向还原入口传动侧衬板面、入口操作侧衬板面、出口传动侧衬板面以及出口操作侧衬板面这四个平面空间位置。
72.以入口传动侧衬板面以及入口操作侧衬板面这两个平面的中心，向轧辊圆周中心投影，获取两个投影点，再将这两个投影点分别向所在一侧平面进行二次投影，所得投影距离为单侧开口量。
73.步骤s204：基于开口量确定出待检测轧辊的尺寸参数。
74.具体的，入口操作侧的单侧开口量与出口操作侧的单侧开口量之和为操作侧轴承座宽度；入口传动侧的单侧开口量与出口传动侧的单侧开口量之和为传动侧轴承座宽度。
75.入口操作侧的单侧开口量与入口传动侧的单侧开口量的差值与设计值之差为入口单侧对中。
76.出口操作侧的单侧开口量与出口传动侧的单侧开口量的差值与设计值之差为出口单侧对中。
77.第二方面，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种轧辊尺寸检测装置，请参见如图5所示，该轧辊尺寸检测装置可以包括：
78.数据获取单元501，用于在待检测轧辊上预先设置多个标志点，并基于多个标志点与预设监测点之间的距离进行圆周拟合。
79.数据处理单元502，用于在相邻两次圆周拟合结果满足预设拟合要求时，确定出待检测轧辊的圆周中心。
80.数据处理单元，还用于利用圆周中心确定出待检测轧辊的平面空间位置，并利用平面空间位置确定出待检测轧辊的开口量。
81.数据处理单元，还用于基于开口量确定出待检测轧辊的尺寸参数。
82.作为一种可选的实施方式，标志点包括处于第一轧辊圆周的第一标志点以及处于第二轧辊圆周的第二标志点，预设监测点包括第一预设监测点以及第二预设监测点；数据获取单元501，具体用于：
83.基于第一标志点与第一预设监测点之间的第一距离进行第一圆周拟合，以及基于第二标志点与第二预设监测点之间的第二距离进行第二圆周拟合；其中，第一标志点与第一预设监测点对应，第二标志点与第二预设监测点对应。
84.作为一种可选的实施方式，在基于多个标志点与预设监测点之间的距离进行圆周拟合之前，针对待检测轧辊预先设置多个参考点；该装置还包括：
85.数据变换单元503，用于基于多个参考点与第一预设监测点之间的间距，确定出关于第一预设监测点的第一回转中心；基于多个参考点与第二预设监测点之间的间距，确定
出关于第二预设监测点的第二回转中心；将第一回转中心与第二回转中心重叠，以获得关于第一标志点的第一平移矩阵以及关于第二标志点的第二平移矩阵；基于第一平移矩阵和第二平移矩阵，确定出第一预设监测点与第二预设监测点之间的监测变换关系。
86.作为一种可选的实施方式，数据变换单元503，具体用于：
87.利用最小二乘法确定出第一平移矩阵与第二平移矩阵的旋转矩阵；基于第一平移矩阵、第二平移矩阵以及旋转矩阵，确定出监测变换关系。
88.其中，利用最小二乘法确定出第一平移矩阵与第二平移矩阵的旋转矩阵包括：利用最小二乘法确定出第一平移矩阵与第二平移矩阵的第一子旋转矩阵；对第一子旋转矩阵进行旋转变换，确定出第二子旋转矩阵；对第二子旋转矩阵进行旋转变换，确定出第三子旋转矩阵。
89.作为一种可选的实施方式，在确定出第一平移矩阵与第二平移矩阵的旋转矩阵之后，数据变换单元503，还具体用于：
90.循环执行利用最小二乘法确定出第一平移矩阵与第二平移矩阵的旋转矩阵的步骤，直到相邻两个旋转矩阵满足预设迭代要求时，确定出目标旋转矩阵；并基于第一平移矩阵、第二平移矩阵以及目标旋转矩阵，确定出监测变换关系。
91.作为一种可选的实施方式，数据处理单元502，具体用于：利用圆周中心以及监测变换关系，确定出待检测轧辊的平面空间位置。
92.由于本实施例所介绍的轧辊尺寸检测装置，为实施本发明实施例中轧辊尺寸检测方法所采用的电子设备，故而基于本发明实施例中所介绍的轧辊尺寸检测方法，本领域所属技术人员能够了解本实施例的电子设备的具体实施方式以及其各种变化形式，所以在此对于该电子设备如何实现本发明实施例中的方法不再详细介绍。只要本领域所属技术人员实施本发明实施例中轧辊尺寸检测方法所采用的电子设备，都属于本发明所欲保护的范围。
93.第三方面，基于同一发明构思，本发明实施例提供了一种轧辊尺寸检测设备，参考图6所示，本发明实施例提供的轧辊尺寸检测设备，包括：存储器601、处理器602及存储在存储器上并可在处理器602上运行的代码，处理器602在执行代码时实现前文轧辊尺寸检测方法中任一实施方式。
94.其中，在图6中，总线架构(用总线600来代表)，总线600可以包括任意数量的互联的总线和桥，总线600将包括由处理器602代表的一个或多个处理器和存储器601代表的存储器的各种电路链接在一起。总线600还可以将诸如外围设备、稳压器和功率管理电路等之类的各种其他电路链接在一起，这些都是本领域所公知的，因此，本文不再对其进行进一步描述。总线接口605在总线600和接收器603和发送器604之间提供接口。接收器603和发送器604可以是同一个元件，即收发机，提供用于在传输介质上与各种其他装置通信的单元。处理器602负责管理总线600和通常的处理，而存储器601可以被用于存储处理器602在执行操作时所使用的数据。
95.第四方面，如图7所示，基于同一发明构思，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种计算机可读存储介质700，其上存储有计算机程序701，该计算机程序701被处理器执行时实现前文轧辊尺寸检测方法中的任一实施方式。
96.上述本发明实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
97.由于是通过测量轧辊辊身上的标志点来确定轧辊的尺寸参数，并且控制了圆周拟合过程的精度，因而提高了轧辊空间尺寸参数的准确性。
98.本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、cd-rom、光学存储器等)上实施的计算机产品的形式。
99.本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
100.这些计算机指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
101.这些计算机指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
102.尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
103.显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

技术特征：
1.一种轧辊尺寸检测方法，其特征在于，包括：在待检测轧辊上预先设置多个标志点，并基于所述多个标志点与预设监测点之间的距离进行圆周拟合；在相邻两次圆周拟合结果满足预设拟合要求时，确定出所述待检测轧辊的圆周中心；利用所述圆周中心确定出所述待检测轧辊的平面空间位置，并利用所述平面空间位置确定出所述待检测轧辊的开口量；基于所述开口量确定出所述待检测轧辊的尺寸参数。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述标志点包括处于第一轧辊圆周的第一标志点以及处于第二轧辊圆周的第二标志点，所述预设监测点包括第一预设监测点以及第二预设监测点；所述基于所述多个标志点与预设监测点之间的距离进行圆周拟合，包括：基于所述第一标志点与所述第一预设监测点之间的第一距离进行第一圆周拟合，以及基于所述第二标志点与所述第二预设监测点之间的第二距离进行第二圆周拟合；其中，所述第一标志点与所述第一预设监测点对应，所述第二标志点与所述第二预设监测点对应。3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，在所述基于所述多个标志点与预设监测点之间的距离进行圆周拟合之前，还包括：针对所述待检测轧辊预先设置多个参考点，基于所述多个参考点与所述第一预设监测点之间的间距，确定出关于所述第一预设监测点的第一回转中心；基于所述多个参考点与所述第二预设监测点之间的间距，确定出关于所述第二预设监测点的第二回转中心；将所述第一回转中心与所述第二回转中心重叠，以获得关于所述第一预设监测点的第一平移矩阵以及关于所述第二预设监测点的第二平移矩阵；基于所述第一平移矩阵和所述第二平移矩阵，确定出所述第一预设监测点与所述第二预设监测点之间的监测变换关系。4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述基于所述第一平移矩阵和所述第二平移矩阵，确定出所述第一预设监测点与所述第二预设监测点之间的监测变换关系，包括：利用最小二乘法确定出所述第一平移矩阵与所述第二平移矩阵的旋转矩阵；基于所述第一平移矩阵、所述第二平移矩阵以及所述旋转矩阵，确定出所述监测变换关系。5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述利用最小二乘法确定出所述第一平移矩阵与所述第二平移矩阵的旋转矩阵，包括：利用最小二乘法确定出所述第一平移矩阵与所述第二平移矩阵的第一子旋转矩阵；对所述第一子旋转矩阵进行旋转变换，确定出第二子旋转矩阵；对所述第二子旋转矩阵进行旋转变换，确定出第三子旋转矩阵。6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，在所述确定出所述第一平移矩阵与所述第二平移矩阵的旋转矩阵之后，还包括：循环执行所述利用最小二乘法确定出所述第一平移矩阵与所述第二平移矩阵的旋转矩阵的步骤，直到相邻两个旋转矩阵满足预设迭代要求时，确定出目标旋转矩阵；
并基于所述第一平移矩阵、所述第二平移矩阵以及所述目标旋转矩阵，确定出所述监测变换关系。7.如权利要求3或6所述的方法，其特征在于，所述利用所述圆周中心确定出所述待检测轧辊的平面空间位置，包括：利用所述圆周中心以及所述监测变换关系，确定出所述待检测轧辊的平面空间位置。8.一种轧辊尺寸检测装置，其特征在于，包括：数据获取单元，用于在待检测轧辊上预先设置多个标志点，并基于所述多个标志点与预设监测点之间的距离进行圆周拟合；数据处理单元，用于在相邻两次圆周拟合结果满足预设拟合要求时，确定出所述待检测轧辊的圆周中心；所述数据处理单元，还用于利用所述圆周中心确定出所述待检测轧辊的平面空间位置，并利用所述平面空间位置确定出所述待检测轧辊的开口量；所述数据处理单元，还用于基于所述开口量确定出所述待检测轧辊的尺寸参数。9.一种轧辊尺寸检测设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的代码，其特征在于，所述处理器执行所述代码时实现权利要求1-7中任一所述的方法。10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时实现权利要求1-7中任一所述的方法。

技术总结
本发明实施例提供了一种轧辊尺寸检测方法、装置、设备及可读存储介质。首先在待检测轧辊上预先设置多个标志点，并基于多个标志点与预设监测点之间的距离进行圆周拟合，在相邻两次圆周拟合结果满足预设拟合要求时，就能够确定出待检测轧辊的圆周中心。再利用圆周中心确定出待检测轧辊的平面空间位置，以及利用平面空间位置确定出待检测轧辊的开口量，最后就可以基于开口量确定出待检测轧辊的尺寸参数。由于是通过测量轧辊辊身上的标志点来确定轧辊的尺寸参数，并且控制了圆周拟合过程的精度，因而提高了轧辊空间尺寸参数的准确性。因而提高了轧辊空间尺寸参数的准确性。因而提高了轧辊空间尺寸参数的准确性。


技术研发人员：徐文轩 李洋龙 雷振尧 文杰 于孟 徐海卫 王凤琴 王丹 李欢欢 王炳奎
受保护的技术使用者：首钢集团有限公司
技术研发日：2023.05.04
技术公布日：2023/9/5