嵌入式装配的板簧本体、板簧本体配件和板簧总成的制作方法

1.本技术涉及用于汽车的悬架，更具体地，涉及一种嵌入式装配的板簧本体、板簧本体配件和板簧总成。


背景技术：

2.复合材料作为汽车用板弹簧材料，近年受到众多汽车厂商的广泛研究，也在部分车型上得到了商业化应用。
3.然而，由于复合材料板簧本体的增强材料通常为纤维丝或纤维束，因此，板簧本体在纤维或纤维束的延伸方向上的力学性能较好，但在垂直延伸方向上的力学性能较差。特别是，由于板簧本体的中部需要通过u型螺栓固定至车架，u型螺栓安装的过紧时会破坏板簧本体的整体性，降低了板簧本体的使用寿命。
4.针对上述问题，可以在板簧本体的中部设置顶板和底板，并在该顶板和该底板之间设置有用于控制该顶板和该底板之间的距离的侧板，板簧本体的中部通过u型螺栓固定至车架时，通过侧板控制该顶板和底板之间的距离，进而能够避免u型螺栓安装的过紧，以保证板簧本体的整体性并提升板簧本体的使用寿命。
5.通常情况下，可以通过紧固件(例如螺栓)固定或粘贴固定的方式将顶板、底板以及侧板固定到板簧本体。但是，通过紧固件固定的方式将顶板、底板以及侧板固定到板簧本体时，会破坏板簧本体中的结构，进而降低了板簧本体的使用寿命；而通过粘贴固定的方式将顶板、底板以及侧板固定到板簧本体时，在产品的测试阶段中，容易出现侧板与板簧本体之间的粘贴胶被撕裂的问题，如果该侧板从该板簧本体上脱落的情况，甚至会导致板簧本体与车架之间的固定松弛，这不仅会提升板簧本体的维修频次，还增加了安全隐患。


技术实现要素：

6.本技术提供了一种嵌入式装配的板簧本体、板簧本体配件和板簧总成，能够在保证板簧本体的使用寿命的基础上，降低板簧本体的维修频次以及保证使用板簧本体的安全性。
7.第一方面，本技术提供了一种嵌入式装配的板簧本体，所述板簧本体具有抛物线型结构，所述抛物线型结构的凸面为板簧本体的上表面，所述抛物线型结构的凹面为板簧本体的下表面；沿所述板簧本体的长度方向，所述上表面的中间区域设置有顶板且所述下表面的中间区域设置有底板，所述板簧本体的且与所述板簧本体的宽度方向垂直的侧表面设置有侧板；其中，所述顶板和/或所述底板作为所述侧板的限位板，用于限制或控制所述侧板沿所述宽度方向上的运动。
8.第二方面，本技术提供了一种嵌入式装配的板簧本体配件，包括：
9.根据第一方面提供的板簧本体所装配的顶板、底板以及侧板。
10.第三方面，提供了一种板簧总成，包括：
11.根据第一方面提供的板簧本体，所述板簧本体的两端嵌套在板簧座上，所述板簧
座与车架固定连接，所述板簧本体的中部通过u形螺栓固定在车轴上；
12.第四方面，提供了一种板簧总成，包括：
13.根据第一方面提供的板簧本体，所述板簧本体的两端固定设置有金属卷耳，所述金属卷耳与车架固定连接，所述板簧本体的中部通过u形螺栓固定在车轴上。
14.针对第一方面提供的板簧本体，将所述顶板和/或所述底板作为所述侧板的限位板，用于限制或控制所述侧板沿所述宽度方向上的运动，一方面，避免了对板簧本体的结构造成破坏，进而能够保证板簧本体的使用寿命；另一方面，通过在宽度方向上对侧板进行限位，降低了侧板脱落的可能性，进而能够降低板簧本体的维修频次以及保证使用板簧本体的安全性。
附图说明
15.图1是本技术提供的板簧本体的示意性侧视图。
16.图2为本技术提供的板簧总成的示意性侧视图。
17.图3是本技术提供的板簧本体的立体图的示例。
18.图4是本技术提供的嵌入式装配的板簧本体的立体图的示例。
19.图5是本技术提供的顶板、底板以及侧板的连接关系的立体图的示例。
20.图6是本技术提供的嵌入式装配的板簧本体的俯视图的示例。
21.图7是本技术提供的顶板的俯视图的示例。
22.图8是本技术提供的顶板的另一俯视图的示例。
具体实施方式
23.值得注意的是，本领域技术人员应当理解，下面涉及的实施例仅用于说明本技术提供的方案，而不应视为限定本技术的范围。例如，实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。再如，本技术涉及的所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均可以为能够通过在市场购买获得的常规产品。此外，为便于说明，针对本技术涉及的相关附图，相同的附图标记表示相同的部件，并且为了简洁，在不同实施例中，省略对相同部件的详细说明。
24.为便于理解本技术涉及的方案，下面对复合材料板簧本体涉及的概念进行说明。
25.复合材料：指一种材料不能满足使用要求时，由两种或两种以上的材料复合在一起形成的另一种能满足人们要求的材料。
26.作为示例，玻璃纤维虽然强度很高，但纤维间是松散的，只能承受拉力，不能承受弯曲、剪切和压应力，还不易做成固定的几何形状，是松软体。如果用合成树脂将玻璃纤维粘合在一起，可以形成玻璃纤维增强的塑料基复合材料，其可以做成各种具有固定形状的坚硬制品，既能承受拉应力，又可承受弯曲、压缩和剪切应力。由于玻璃纤维增强的塑料基复合材料的强度相当于钢材，又含有玻璃组分，也具有玻璃那样的色泽、形体、耐腐蚀、电绝缘、隔热等性能，其也可称为“玻璃钢”。
27.复合材料由增强材料和基体材料组成。例如，对于钢筋混泥土复合材料来说，混泥土是基体，钢筋是增强材料。
28.其中，基体材料包括但不限于环氧树脂、聚酯树脂、热可塑性树脂等。例如基体材
料可以是树脂基体，即为树脂基复合材料的基体。树脂基体是指树脂和固化剂组成的胶液体系。作为示例，树脂基体可包括热固性树脂和热塑性树脂。热固性树脂只能一次加热和成型，在加工过程中发生固化，形成不溶解的网状交联型高分子化合物，因此不能再生。复合材料的树脂基体，以热固性树脂为主。热固性树脂包括但不限于：酚醛树脂、脲醛树脂、三聚氰胺－甲醛树脂、环氧树脂、不饱和树脂、聚氨酯、聚酰亚胺等。强化材料包括但不限于碳纤维、玻璃纤维、芳族聚酰胺纤维等。
29.强化材料包括但不限于碳纤维、玻璃纤维、芳族聚酰胺纤维等。强化材料可是强化纤维(reinforced fiber)，即树脂基复合材料的增强体。作为示例，按几何形状来分，强化材料包括：颗粒状、一维的纤维状、二维的片状(例如毡状)和三维的立体结构。按属性来分则有无机强化材料和有机强化材料，其可以是合成的，也可以是天然的。无机强化材料可以是纤维状的，如无机的玻璃纤维、碳纤维，还有少量碳化硅等陶瓷纤维，有机强化材料包括芳酰胺纤维(芳纶)等。
30.作为示例，本技术涉及的复合材料板簧本体的增强材料可以是玻璃纤维、碳纤维，或玻璃纤维和碳纤维组成纤维束，其基体材料可以为环氧树脂等材料，也可以将其称之为纤维增强塑料(fibred-reinforced plastic，frp)板簧本体。
31.复合材料板簧本体与金属材料板簧本体相比，最大特点就是强度高、耐温性好、抗冲击性好、可设计性强、减重70％以上、安全断裂等优点，因此，使用复合材料制作板簧本体，可大幅提高车辆的平顺性和舒适性，而质量仅是钢板弹簧本体的1/4左右，不仅有效地提高了燃油效力，还提升了板簧本体的使用寿命，即在整车的寿命范围内无需更换板簧本体，整车使用成本和维修成本相对较低。
32.复合材料板簧本体的安装和钢板板簧的安装类似，需要像钢板板簧一样将中部固定到车轴上，两端连接到车身上。
33.图1是本技术提供的板簧本体100的示意性结构图。
34.如图1所示，该板簧本体100具有抛物线型结构，板簧本体100的凸面为板簧本体100的上表面111，板簧本体100的凹面为板簧本体100的下表面112，该上表面111和该下表面112之间形成有板簧本体100的侧面。该板簧本体100在汽车上可以纵置或横置，后者因为要传递纵向力，可以设置有附加的导向(传力)装置。
35.图2为本技术提供的板簧总成的示意性侧视图。
36.如图2所示，板簧总成包括板簧本体100，可以通过两个u形螺栓以及螺帽(如图中示出的u形螺栓230和u形螺栓230的螺帽)，将板簧本体100的中部固定在车轴250的连接件260上。板簧本体100的两端可以利用嵌套的方式嵌套在固定在车架上的板簧座内(如图所示的板簧座210和板簧座220)。当然，在另一种实现方式中，板簧本体100的两端也可以固定设置有金属卷耳，该金属卷耳与车架固定连接，该板簧本体的中部通过u形螺栓固定在车轴上。
37.复合材料板簧的成型工艺通常分为连续纤维缠绕(filament winding)工艺和模压(compressing molding)工艺。
38.纤维缠绕工艺可将浸入过树脂的纤维丝缠绕在具有固定形状的模具上，再进行固化，以得到成型产品。但是，纤维缠绕工艺的强度受到纤维丝之间的粘合程度影响较大，存在层间结合力不强，易劈裂等现象，进而导致其产品的耐疲劳性和强度较低，并不能很好的
满足板簧的性能需求。因此，大多厂家研发的复合材料板簧都采用模压工艺，其精度相对于纤维缠绕工艺高，产品成型后，表面光滑，不需要进行二次加工。树脂转移模塑成形(resin transfer molding，rtm)是一种典型的模压工艺。具体而言，在模腔中铺设预成型的纤维增强材料，模具需有周边密封和紧固，并保证树脂可在内部流动顺畅；密闭模具后注入定量树脂，待树脂固化后即可脱模得到所期望的复合材料板簧本体。
39.然而，由于复合材料板簧本体的增强材料通常为纤维丝或纤维束，因此，板簧本体在纤维或纤维束的延伸方向上的力学性能较好，但在垂直延伸方向上的力学性能较差。特别是，由于板簧本体的中部需要通过u型螺栓固定至车架，u型螺栓安装的过紧时会破坏板簧本体的整体性，降低了板簧本体的使用寿命。
40.针对上述问题，可以在板簧本体的中部设置顶板和底板，并在该顶板和该底板之间设置有用于控制该顶板和该底板之间的距离的侧板，板簧本体的中部通过u型螺栓固定至车架时，通过侧板控制该顶板和底板之间的距离，进而能够避免u型螺栓安装的过紧，以保证板簧本体的整体性并提升板簧本体的使用寿命。
41.通常情况下，可以通过紧固件(例如螺栓)固定或粘贴固定的方式将顶板、底板以及侧板固定到板簧本体。但是，通过紧固件固定的方式将顶板、底板以及侧板固定到板簧本体时，会破坏板簧本体中的结构，进而降低了板簧本体的使用寿命；而通过粘贴固定的方式将顶板、底板以及侧板固定到板簧本体时，在产品的测试阶段中，容易出现侧板与板簧本体之间的粘贴胶被撕裂的问题，如果该侧板从该板簧本体上脱落的情况，甚至会导致板簧本体与车架之间的固定松弛，这不仅会提升板簧本体的维修频次，还增加了安全隐患。
42.有鉴于此，本技术提供了一种嵌入式装配的板簧本体、板簧本体配件和板簧总成，能够在保证板簧本体的使用寿命的基础上，降低板簧本体的维修频次以及保证使用板簧本体的安全性。
43.下面对本技术提供的嵌入式装配的板簧本体进行详细说明。
44.在一些实施例中，所述板簧本体具有抛物线型结构，所述抛物线型结构的凸面为板簧本体的上表面，所述抛物线型结构的凹面为板簧本体的下表面；沿所述板簧本体的长度方向，所述上表面的中间区域设置有顶板且所述下表面的中间区域设置有底板，所述板簧本体的且与所述板簧本体的宽度方向垂直的侧表面设置有侧板；其中，所述顶板和/或所述底板作为所述侧板的限位板，用于限制或控制所述侧板沿所述宽度方向上的运动。
45.示例性地，所述侧表面为所述板簧本体的沿所述板簧本体的长度方向的侧表面。
46.示例性地，可以仅将所述顶板作为所述限位板，或仅将所述底板作为所述限位板，或同时将所述顶板和所述底板作为所述限位板。换言之，所述限位板可以仅包括所述顶板，也可以仅包括所述底板，还可以同时包括所述顶板和所述底板。
47.示例性地，所述侧板可以设置为嵌入所述限位板，以达到限制或控制所述侧板沿所述宽度方向上的运动的目的。例如，所述限位板可以沿所述宽度方向相对所述侧表面向外突出并形成有第一区域，所述侧板设置为嵌入所述第一区域。
48.示例性地，所述侧板相对所述限位板可以固定，也可以不固定。
49.其中，所述侧板相对所述限位板固定，且所述限位板可用于：限制所述侧板沿所述宽度方向上的运动；所述侧板相对所述限位板不固定且所述限位板可用于：限制或控制所述侧板沿所述宽度方向上的运动。
50.例如，所述侧板可以通过嵌入所述限位板的方式对所述侧板进行限位，并固定至所述限位板，以使得所述限位板可以限制所述侧板沿所述宽度方向上的运动。
51.再如，所述侧板可以通过嵌入所述限位板的方式对所述侧板进行限位，并通过粘贴胶固定至所述侧表面，以使得所述限位板可以限制或控制所述侧板沿所述宽度方向上的运动。
52.本实施例中，将所述顶板和/或所述底板作为所述侧板的限位板，用于限制或控制所述侧板沿所述宽度方向上的运动，一方面，避免了对板簧本体的结构造成破坏，进而能够保证板簧本体的使用寿命；另一方面，通过在宽度方向上对侧板进行限位，降低了侧板脱落的可能性，进而能够降低板簧本体的维修频次以及保证使用板簧本体的安全性。
53.在一些实施例中，该板簧本体在中间位置处的厚度最大且宽度最小，该板簧本体在该板簧本体的两端处的厚度最小且宽度最大，该中间位置和该两端中任一个端部之间存在过渡区域，该板簧本体在该过渡区域的厚度沿该中间位置到该任意一个端部的方向逐渐减小，且该板簧本体在该过渡区域的宽度沿该中间位置到该任意一个端部的方向逐渐增加。
54.由于板簧本体在实际使用过程中，该板簧本体承受压力最大的位置为板簧本体的中部，因此，该板簧本体在中间位置处的厚度最大且宽度最小，以及该板簧本体在该板簧本体的两端处的厚度最小且宽度最大时，能够提升板簧本体(即该板簧本体的中部)承受的压力的极限值，进而提升板簧本体的力学性能。此外，通过引入该过渡区域，能够避免该板簧本体出现受力集中的突变结构，能够尽可能的减小该板簧本体在该过渡区域处受到的作用力，进而能够提升该板簧本体的力学性能。
55.应当理解，本技术对所述板簧本体在各个位置处的宽度、所述板簧本体在各个位置处的长度以及所述板簧本体在各个位置处的厚度的具体取值不作限定。其中，所述板簧本体在各个位置处的宽度为沿所述板簧本体的宽度方向的尺寸，所述板簧本体在各个位置处的长度为沿所述板簧本体的长度方向的尺寸，所述板簧本体在各个位置处的厚度均为沿所述板簧本体的厚度方向的尺寸。
56.示例性地，所述顶板、所述顶板以及所述侧板可以是强度满足一定要求的任意一种材料形成的板材。例如，所述顶板、所述顶板以及所述侧板可以是强度大于或等于预设强度的钢板。其中，所述预设强度可以基于所述板簧本体的尺寸或所述板簧本体的适用场景确定的强度。例如，所述预设强度可以基于所述板簧本体的尺寸呈正相关，再如，所述预设强度可以基于所述板簧本体适用的车辆的载重正相关。
57.示例性地，所述顶板的尺寸需要保证所述侧板能够嵌入所述顶板，
58.示例性地，所述顶板的最大宽度大于或等于所述中间区域的宽度。其中，所述顶板的最大宽度为：所述顶板沿所述板簧本体的宽度方向的最大尺寸。例如，所述顶板的任意位置处的宽度相同时，所述任意位置处的宽度大于所述中间区域的宽度；说明：沿所述板簧本体的宽度方向，所述顶板的两侧边缘区域均相对所述板簧本体向外突出，这种情况下，所述侧板可嵌入至两侧边缘区域。再如，所述顶板的不同位置处的宽度不相同时，所述顶板的最大宽度可以等于所述中间区域的宽度；说明：沿所述板簧本体的宽度方向，所述顶板的部分边缘区域相对所述板簧本体向外突出，这种情况下，所述侧板可嵌入至所述部分边缘区域。
59.例如，所述顶板的最大宽度的取值范围可以为40mm～150mm。
60.示例性地，所述顶板的长度可以是小于所述板簧本体的长度的任意数值。
61.例如，所述顶板的长度的取值范围为40mm～300mm。
62.应当理解，本技术对所述顶板的宽度、所述顶板的长度以及所述顶板的厚度的具体取值不作限定。所述顶板的宽度为沿所述板簧本体的宽度方向的尺寸，所述顶板的长度为沿所述板簧本体的长度方向的尺寸，所述顶板的厚度均为沿所述板簧本体的厚度方向的尺寸。此外，所述底板的尺寸和所述顶板的尺寸可以相同，也可以不同。
63.示例性地，所述侧板的尺寸需要保证所述侧板能够嵌入所述顶板。
64.示例性地，所述侧板的厚度大于所述板簧本体的厚度。
65.应当理解，本技术对所述顶板的宽度、所述顶板的长度以及所述顶板的厚度的具体取值不作限定。所述侧板的宽度为沿所述板簧本体的宽度方向的尺寸，所述侧板的长度为沿所述板簧本体的长度方向的尺寸，所述侧板的厚度均为沿所述板簧本体的厚度方向的尺寸。
66.应当理解，本技术对所述板簧本体的具体结构不作限定。例如，所述板簧本体的上表面和所述板簧本体的侧表面之间、和/或所述板簧本体的下表面与所述板簧本体的侧表面之间可以形成有过衔接表面，所述衔接表面可以是形成有台阶结构的表面、弧面或斜面等形状的表面，本技术对此不作具体限定。
67.值得注意的是，本技术提供的各个取值范围仅为本技术的示例，不应理解为对本技术的限制。例如，所述顶板的最大宽度也可以是为除40mm～150mm之外的其他数值，再如，所述顶板的长度也可以是除40mm～300mm之外的其他数值。
68.在一些实施例中，所述限位板形成有至少一个第一通孔，所述至少一个第一通孔用于容纳所述侧板形成的至少一个第一凸起结构。
69.示例性地，仅将所述顶板作为所述限位板时，所述至少一个第一通孔用于容纳所述侧板的上端形成的至少一个第一凸起结构。仅将所述底板作为所述限位板时，所述至少一个第一通孔用于容纳所述侧板的下端形成的至少一个第一凸起结构。将所述顶板和所述底板同时作为所述限位板时，所述至少一个第一通孔用于容纳所述侧板形成的至少一个第一凸起结构，所述侧板形成的至少一个第一凸起结构，包括：所述侧板的上端形成的至少一个第一凸起结构和所述侧板的下端形成的至少一个第一凸起结构。其中，所述侧板的上端是所述侧板与所述顶板接触的端部，所述侧板的下端是所述侧板与所述底板接触的端部。
70.示例性地，所述第一通孔在所述限位板的上表面或下表面上的形状可以是圆形、矩形等规则或不规则的形状。
71.当然，在其他可替代实施例中，所述第一通孔可以替换为不贯通所述限位板的凹槽，本技术对此不作具体限定。例如，所述限位板形成有至少一个容纳凹槽，所述至少一个容纳凹槽用于容纳所述侧板的上端形成的至少一个第一凸起结构。甚至，所述限位板在所述侧板的外侧可以形成挡板，以限制或控制所述侧板沿所述宽度方向上的运动。
72.示例性地，所述第一通孔用于在所述板簧本体的长度方向和/或宽度方向上对所述侧板进行限位。例如，所述第一通孔的内侧表面可包括用于在所述板簧本体的长度方向和/或宽度方向上对所述侧板进行限位的竖直面，所述竖直面与所述板簧本体的侧表面平行。
73.示例性地，所述第一通孔用于在所述板簧本体的厚度方向上对所述侧板进行限
位。例如，所述第一通孔的内侧表面可包括用于在所述板簧本体的厚度方向上对所述侧板进行限位的水平面，所述水平面与所述板簧本体的上表面或下表面平行。
74.示例性地，所述第一凸起结构为与所述第一通孔结构匹配的通孔。
75.例如，所述第一凸起结构为与所述第一通孔的结构匹配，且所述第一凸起结构的尺寸与所述第一通孔的尺寸相同，以便将所述侧板嵌入固定至所述限位板。
76.再如，所述第一凸起结构为与所述第一通孔的结构匹配，且所述第一凸起结构的尺寸小于所述第一通孔的尺寸，以便将所述侧板嵌入所述限位板时，所述侧板可以相对所述限位板进行活动，这种情况下，所述侧板可通过粘贴胶与所述侧表面固定。
77.本实施例中，通过在所述至少一个第一通孔容纳所述侧板的上端形成的至少一个第一凸起结构，实现了对所述侧板的限位，降低了侧板脱落的可能性，进而，能够降低该板簧本体的维修频次以及保证使用该板簧本体的安全性。
78.当然，在其他可替代实施例中，所述限位板上还可形成有用于容纳所述限位板的紧固件的第二通孔，本技术对此不作具体限定。例如，所述紧固件可以是螺栓或其他结构件。再如，所述第二通孔的尺寸可以大于所述第一通孔的尺寸。
79.在一些实施例中，所述侧板通过粘贴胶与所述侧表面固定，所述第一通孔的且与所述侧表面平行的第一内侧表面和所述第一凸起结构之间形成有第一间隙。
80.示例性地，所述第一内侧表面为：所述第一通孔的且沿所述宽度方向靠近所述板簧本体的内侧表面。
81.换言之，所述第一内侧表面为沿所述宽度方向靠近所述板簧本体的内侧表面，且所述第一内侧表面为与垂直于所述板簧本体的宽度方向的侧表面平行。
82.示例性地，所述第一内侧表面为：所述第一通孔的且沿所述宽度方向远离所述板簧本体的内侧表面。
83.换言之，所述第一内侧表面为沿所述宽度方向远离所述板簧本体的内侧表面，且所述第一内侧表面为与垂直于所述板簧本体的宽度方向的侧表面平行。
84.示例性地，所述第一凸起结构为与所述第一通孔的结构匹配，且所述第一凸起结构的尺寸小于所述第一通孔的尺寸，以便在所述第一内侧表面和所述第一凸起结构之间形成所述第一间隙。
85.本实施例中，在所述第一内侧表面与所述第一凸起结构之间形成第一间隙，在板簧本体受到的侧向应力较大时，所述板簧本体可以携带所述侧板沿所述宽度方向上在所述第一间隙内进行移动，可以缓冲所述粘贴胶承受的应力，能够尽可能的避免由于所述板簧本体受到侧向应力过大而导致侧板与板簧本体之间的粘贴胶被撕裂的问题，进而能够在所述侧板通过粘贴胶与所述侧表面固定的情况下，降低板簧本体的维修频次以及保证使用板簧本体的安全性。
86.在一些实施例中，所述第一间隙的厚度小于或等于所述粘贴胶的厚度。
87.本实施例中，所述第一间隙的厚度小于或等于所述粘贴胶的厚度，可以保证所述第一间隙缓冲所述粘贴胶承受的应力的缓冲效果。当然，在其他可替代实施例中，所述第一间隙的厚度也可以大于或等于所述粘贴胶的厚度，本技术对此不作具体限定。
88.在一些实施例中，所述第一间隙的取值范围为0.05mm～20mm。
89.本实施例中，将所述第一间隙的取值范围的下限值设定为0.05mm并将其上限值设
定为20mm，能够避免所述第一间隙的厚度过大或过小，进而保证所述第一间隙缓冲所述粘贴胶承受的应力的缓冲效果。
90.在一些实施例中，所述第一间隙内设置有弹性垫片或填充材料。
91.示例性地，所述弹性垫片可以是强度小于所述侧板的垫片。
92.示例性地，所述弹性垫片可以是弹性大于所述侧板的垫片。
93.示例性地，所述填充材料可以是粘贴胶或其他弹性材料。
94.示例性地，所述填充材料可以是柔性材料。
95.在一些实施例中，所述板簧本体的且与所述宽度方向垂直的第一侧表面设置有第一侧板，所述板簧本体的与所述第一侧表面相对的第二侧表面设置有第二侧板，所述至少一个第一通孔包括第一排第一通孔和第二排第一通孔；其中，所述第一排第一通孔用于限制所述第一侧板沿靠近所述第二侧板的方向的运动，且所述第二排通孔用于限制所述第二侧板沿靠近所述第一侧板的方向的运动；或者，所述第一排通孔用于限制所述第一侧板沿背离所述第二侧板的方向的运动，且所述第二排通孔用于限制所述第二侧板沿背离所述第一侧板的方向的运动。
96.本实施例中，以排为单位通过对第一通孔的限制方向进行区分，使得所述限位板可以在限制所述第一侧板和所述第二侧板在沿远离(或靠近)所述板簧本体的方向上的运动的基础上，控制所述第一侧板和所述第二侧板沿靠近(或远离)所述板簧本体的方向上的运动。
97.例如，所述第一排第一通孔用于限制所述第一侧板沿靠近所述第二侧板的方向的运动，且所述第二排通孔用于限制所述第二侧板沿靠近所述第一侧板的方向的运动时，使得所述限位板可以在限制所述第一侧板和所述第二侧板在沿靠近所述板簧本体的方向上的运动的基础上，控制所述第一侧板和所述第二侧板沿远离所述板簧本体的方向上的运动。再如，所述第一排通孔用于限制所述第一侧板沿背离所述第二侧板的方向的运动，且所述第二排通孔用于限制所述第二侧板沿背离所述第一侧板的方向的运动时，使得所述限位板可以在限制所述第一侧板和所述第二侧板在沿远离所述板簧本体的方向上的运动的基础上，控制所述第一侧板和所述第二侧板沿靠近所述板簧本体的方向上的运动。
98.示例性地，所述第一排第一通孔用于容纳所述第一侧板上形成的第一凸起结构，且所述第一排第一通孔用于容纳所述第二侧板上形成的第一凸起结构。
99.示例性地，所述第一侧板和所述第二侧板平行设置。
100.示例性地，所述第一排第一通孔和所述第二排第一通孔设置在所述限位板的且相对所述板簧本体向外突出的两侧边缘区域。
101.示例性地，所述第一排第一通孔和所述第二排第一通孔对称设置。
102.示例性地，所述第一排第一通孔和所述第二排第一通孔错位设置，以提升所述第一通孔在空间上的均匀性，进而提升所述第一通孔的限位效果。例如，所述第一排第一通孔和所述第二排第一通孔设置在所述限位板的相对所述板簧本体的宽度方向上向外突出的两侧边缘区域，所述两侧边缘区域中的一侧边缘区域设置有所述第一排第一通孔中相邻的两个第一通孔时，所述两侧边缘区域中的另一侧边缘区域中与所述相邻的两个第一通孔的中间位置对应的位置设置有所述第二排第一通孔中的一个第一通孔。
103.示例性地，所述第一侧板和所述第二侧板均通过粘贴胶与所述板簧本体的且与所
述板簧本体的宽度方向垂直的侧表面固定，针对所述第一排第一通孔和所述第二排第一通孔中任意一个第一通孔，所述任意一个第一通孔的且与所述侧表面平行的第一内侧表面和所述任意一个第一通孔所容纳的第一凸起结构之间形成有第一间隙。
104.应理解，所述第一间隙的相关方案可以参考上文描述的方案，为避免重复，此处不再赘述。
105.例如，所述任意一个第一通孔的第一内侧表面可以为：所述任意一个第一通孔的且沿所述宽度方向靠近所述板簧本体的内侧表面。由此，可以使得所述限位板在限制所述第一侧板和所述第二侧板在沿远离所述板簧本体的方向上的运动的基础上，控制所述第一侧板和所述第二侧板沿靠近所述板簧本体的方向上的运动。
106.具体地，所述任意一个第一通孔的第一内侧表面为所述任意一个第一通孔的且沿所述宽度方向靠近所述板簧本体的内侧表面，可以使得所述第一间隙限制所述第一侧板和所述第二侧板在沿远离所述板簧本体的方向上的运动，且所述第一间隙的宽度可以控制所述第一侧板和所述第二侧板沿靠近所述板簧本体的方向上的运动。
107.再如，所述任意一个第一通孔的第一内侧表面可以为：所述任意一个第一通孔的且沿所述宽度方向靠近所述板簧本体的内侧表面。由此，可以使得所述限位板在限制所述第一侧板和所述第二侧板在沿靠近所述板簧本体的方向上的运动的基础上，控制所述第一侧板和所述第二侧板沿远离所述板簧本体的方向上的运动。
108.具体地，所述任意一个第一通孔的第一内侧表面为所述任意一个第一通孔的且沿所述宽度方向靠近所述板簧本体的内侧表面，可以使得所述第一间隙限制所述第一侧板和所述第二侧板在沿靠近所述板簧本体的方向上的运动，且所述第一间隙的宽度可以控制所述第一侧板和所述第二侧板沿远离所述板簧本体的方向上的运动。
109.在一些实施例中，所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述限位板的中间位置的第一通孔的宽度，大于所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述限位板的边缘位置的第一通孔的宽度；和/或，所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述限位板的中间位置的第一通孔的长度，大于所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述限位板的边缘位置的第一通孔的长度。
110.示例性地，所述至少一个第一通孔设置在所述限位板的相对所述板簧本体的宽度方向上向外突出的两侧边缘区域，针对所述两侧边缘区域中的任意一侧边缘区域，所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述任意一侧边缘区域的中间位置的第一通孔的宽度，大于所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述任意一侧边缘区域的边缘位置的第一通孔的宽度；或者，所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述任意一侧边缘区域的中间位置的第一通孔的长度，大于所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述任意一侧边缘区域的边缘位置的第一通孔的长度。
111.由于靠近所述板簧本体的中间区域为受力较为集中的区域，本实施例中，所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述限位板的中间位置的第一通孔的宽度，大于所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述限位板的边缘位置的第一通孔的宽度；或者，所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述限位板的中间位置的第一通孔的长度，大于所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述限位板的边缘位置的第一通孔的长度；相对所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述限位板的边缘位置的第一
通孔，可以增加所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述限位板的中间位置的第一通孔对侧向应力的缓冲效果，进而可以平衡侧板的各个部位承受的侧向应力，即提升了所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述限位板的中间位置的第一通孔中容纳的第一凸起结构的使用寿命，相当于，能够降低板簧本体的维修频次以及保证使用板簧本体的安全性。
112.在一些实施例中，沿所述宽度方向，所述限位板在所述至少一个第一通孔的边缘区域向外延伸形成有至少一个第二凸起结构，所述第二凸起结构的长度大于所述第一通孔的长度。
113.示例性地，所述第二凸起结构在任意位置处的宽度相等。
114.例如，所述第二凸起结构可以是与所述第一通孔的部分内侧表面匹配的结构，这种情况下，所述第二凸起结构在任意位置处的宽度相等。
115.举例来说，所述第一通孔在所述限位板的上表面或下表面上的形状为圆形(或矩形)时，所述第二凸起结构在所述限位板的上表面或下表面上的形状也为半圆形(或矩形)。
116.示例性地，所述第二凸起结构在不同位置处的宽度可以不相等。
117.例如，所述第二凸起结构可以是与所述第一通孔的内侧表面不匹配的结构。这种情况下，所述第二凸起结构在不同位置处的宽度可以不相等。
118.举例来说，所述第一通孔在所述限位板的上表面或下表面上的形状为圆形时，所述第二凸起结构在所述限位板的上表面或下表面上的形状可以为矩形或者其他不同于圆形的形状。
119.本实施例中，沿所述宽度方向，所述限位板在所述至少一个第一通孔的边缘区域向外延伸形成有至少一个第二凸起结构，可以降低所述限位板对所述侧板承受的侧向应力进行缓冲时出现所述第一通孔的边缘区域断裂的可能性，进而保护所述第一通孔并提升了所述第一通孔的使用寿命，相当于，能够降低板簧本体的维修频次以及保证使用板簧本体的安全性。
120.在一些实施例中，所述第二凸起结构的长宽比大于所述第一通孔的长宽比。
121.示例性地，所述第二凸起结构的长宽比可以为：所述第二凸起结构的长度与所述第二凸起结构的宽度的比值。例如，所述第二凸起结构为不规则结构时，所述第二凸起结构的长宽比可以为：所述第二凸起结构的最大长度与所述第二凸起结构的最大宽度的比值。
122.示例性地，所述第一通孔的长宽比可以为：所述第一通孔的长度与所述第一通孔的宽度的比值。例如，所述第一通孔为不规则通孔时，所述第一通孔的长宽比可以为：所述第一通孔的最大长度与所述第一通孔的最大宽度的比值。
123.本实施例中，所述第二凸起结构的长宽比大于所述第一通孔的长宽比，可以在尽量避免由于该第二凸起结构的尺寸过大而导致对板簧本体的安装产生影响的基础上，使得所述第二凸起结构能够起到对所述第一通孔进行保护的作用。
124.示例性地，所述第二凸起结构的长度大于所述第一通孔的长度，且所述第二凸起结构的宽度小于所述第一通孔的宽度。例如，所述第二凸起结构的最大长度大于所述第一通孔的最大长度，且所述第二凸起结构的最大宽度小于所述第一通孔的最大宽度。由此，可以保证所述第二凸起结构的长宽比大于所述第一通孔的长宽比，进而使得所述第二凸起结构能够起到对所述第一通孔进行保护的作用。
125.示例性地，所述第二凸起结构的尺寸与所述第一通孔的尺寸正相关。
126.示例性地，所述第二凸起结构的宽度的取值范围为0.1mm～30mm。
127.示例性地，所述第二凸起结构的长度的取值范围为1mm～150mm。
128.本实施例中，将所述第二凸起结构的宽度的取值范围的下限值设定为0.1mm或将其长度范围的下限值设定为1mm，可以保证所述第二凸起结构能够起到对所述第一通孔进行保护的作用；此外，将所述第二凸起结构的宽度的取值范围的上限值设定为30mm或将其长度范围的上限值设定为150mm，能够避免由于该第二凸起结构的尺寸过大而导致对板簧本体的安装产生影响，即能够保证板簧本体的实用性。
129.应当理解，本技术对所述第二凸起结构的宽度、所述第二凸起结构的长度的具体取值不作限定。例如，所述第二凸起结构的宽度或所述第二凸起结构的长度可以是上述取值范围之外的数值。其中，所述第二凸起结构的宽度为沿所述板簧本体的宽度方向的尺寸。所述第二凸起结构的长度为沿所述板簧本体的长度方向的尺寸。
130.示例性地，所述第一通孔的尺寸与所述侧板的尺寸正相关。例如，所述第一通孔的长度与所述侧板的长度正相关。再如，所述第一通孔的宽度与所述侧板的宽度正相关。
131.示例性地，所述第一通孔的宽度的取值范围为0.5mm～30mm。
132.示例性地，所述第一通孔的长度的取值范围为0.2mm～150mm。
133.本实施例中，将所述第一通孔的宽度的取值范围的下限值设定为0.5mm或将其长度的取值范围的下限值设定为0.2mm，可以保证所述第一通孔能够起到对所述侧板进行限位的作用；此外，将所述第一通孔的宽度的取值范围的上限值设定为30mm或将其长度的取值范围的上限值设定为150mm，能够避免由于该第一通孔的尺寸过大而导致对板簧本体的安装产生影响，即能够保证板簧本体的实用性。
134.应当理解，本技术对所述第一通孔的宽度、所述第一通孔的长度的具体取值不作限定。例如，所述第一通孔的宽度或所述第一通孔的长度可以是上述取值范围之外的其他数值。其中，所述第一通孔的宽度为沿所述板簧本体的宽度方向的尺寸。所述第一通孔的长度为沿所述板簧本体的长度方向的尺寸。
135.在一些实施例中，所述限位板的且与所述宽度方向垂直的侧表面形成有至少一个第一凹槽，所述第一凹槽用于容纳将所述板簧本体固定在车轴上的u形螺栓。
136.示例性地，所述u形螺栓也可称为骑马螺栓。
137.示例性地，所述至少一个第一凹槽的数量与所述u形螺栓的数量相等。
138.本实施例中，所述限位板的侧表面形成有容纳将所述板簧本体固定在车轴上的u形螺栓的至少一个第一凹槽，不仅能够节省所述u形螺栓的占用空间，还能够实现对所述u形螺栓的限位，进而降低了所述u形螺栓的安装复杂度以及提升了安装效率。
139.在一些实施例中，所述第一凹槽的深度的取值范围为0.1mm～60mm，所述第一凹槽的宽度的取值范围为2mm～150mm。
140.本实施例中，将所述第一凹槽的深度的取值范围的下限值设定为0.1mm且将其宽度的取值范围的下限值设定为2mm，可以保证所述第一凹槽能够起到容纳所述u形螺栓的作用；此外，将所述第一凹槽的深度的取值范围的上限值设定为60mm且将其宽度的取值范围的上限值设定为150mm，不仅能够保证所述第一凹槽能够起到容纳任意规格的u形螺栓的作用，还能够避免由于该第一凹槽的尺寸过大而导致对板簧本体的安装产生影响，即能够保
证板簧本体的实用性。
141.应当理解，本技术对所述第一凹槽的深度、以及所述第一凹槽的宽度的具体取值不作限定。所述第一凹槽的深度或者所述第一凹槽的宽度可以是上述取值范围之外的其他数值。其中，所述第一凹槽的深度为沿所述板簧本体的宽度方向的尺寸，所述第一凹槽的宽度为沿所述板簧本体的长度方向的尺寸。
142.在一些实施例中，所述侧板形成有与所述至少一个第一凹槽贯通的至少一个第二凹槽，所述第一凹槽用于容纳所述u形螺栓。
143.本实施例中，所述侧板形成有与所述至少一个第一凹槽贯通的且用于容纳所述u形螺栓的至少一个第二凹槽，不仅能够节省所述u形螺栓的占用空间，还能够实现对所述u形螺栓的限位，进而降低了所述u形螺栓的安装复杂度以及提升了安装效率。
144.在一些实施例中，所述顶板和所述底板均作为所述限位板；或者，所述顶板作为所述限位板，所述侧板和所述底板形成不可拆卸的u型结构；或者，所述底板作为所述限位板，所述侧板和所述顶板形成不可拆卸的u型结构。
145.示例性地，所述侧板和所述底板形成不可拆卸的u型结构，可以是该底板的边缘位置向上延伸并形成侧板，由此该侧板和该底板可组成不可拆卸的u型结构。
146.示例性地，所述侧板和所述顶板形成不可拆卸的u型结构，可以是该顶板的边缘位置向下延伸并形成侧板，由此该侧板和该底板可组成不可拆卸的u型结构。
147.示例性地，所述顶板和所述底板均作为所述限位板时，所述顶板和所述底板用于限制或控制所述侧板沿所述宽度方向上的运动；所述顶板作为所述限位板时，所述顶板用于：限制或控制由所述侧板和所述底板形成的不可拆卸的u型结构沿所述宽度方向上的运动；所述底板作为所述限位板时，所述底板用于：限制或控制由所述侧板和所述顶板形成的不可拆卸的u型结构沿所述宽度方向上的运动。
148.本实施例中，将所述顶板和所述底板均作为所述限位板，可以提升所述限位板的限位效果。将所述侧板和所述底板设计为不可拆卸的u型结构，或将所述侧板和所述顶板设计为不可拆卸的u型结构，能够降低板簧本体的安装复杂度。
149.应当理解，本技术中，所述顶板和所述底板均作为所述限位板时，所述侧板的下端嵌入所述底板的方式，可以和所述侧板的上端嵌入所述顶板的方式相同，也可以不同，本技术对此不作具体限定。
150.下面结合附图对本技术提供的板簧本体的结构进行说明。
151.图3是本技术提供的板簧本体的立体图的示例。
152.如图3所示，该板簧本体100具有抛物线型结构，板簧本体100的凸面为板簧本体100的上表面111，板簧本体100的凹面为板簧本体100的下表面112，该上表面111和该下表面112之间形成有板簧本体100的侧面。进一步的，该板簧本体100在中间位置处的厚度最大且宽度最小，该板簧本体100在该板簧本体100的两端处的厚度最小且宽度最大，该中间位置和该两端中任一个端部之间存在过渡区域，该板簧本体100在该过渡区域的厚度沿该中间位置到该任意一个端部的方向逐渐减小，且该板簧本体100在该过渡区域的宽度沿该中间位置到该任意一个端部的方向逐渐增加，以提升该板簧本体100的力学性能。
153.图4是本技术提供的嵌入式装配的板簧本体的立体图的示例。
154.如图4所示，沿所述板簧本体100的长度方向，所述上表面的中间区域设置有顶板
310且所述下表面的中间区域设置有底板320；其中，所述板簧本体的且与所述板簧本体的宽度方向垂直的侧表面设置有嵌入所述顶板310和所述底板320的侧板330，即所述顶板310和所述底板320作为所述侧板330的限位板，用于限制或控制所述侧板330沿所述宽度方向上的运动。
155.本实施例中，通过在板簧本体100的且与板簧本体的宽度方向垂直的侧表面设置嵌入顶板310的侧板330，一方面，避免了对板簧本体100的结构造成破坏，进而能够保证板簧本体100的使用寿命；另一方面，通过侧板330嵌入顶板310的设计对侧板330进行了限位，降低了该侧板330脱落的可能性，进而能够降低板簧本体100的维修频次以及保证使用板簧本体100的安全性。
156.图5是本技术提供的顶板、底板以及侧板的连接关系的立体图的示例。
157.如图5所示，所述侧板330的下端也可以嵌入所述底板320。所述底板330的结构和所述顶板310的结构相同，并且，所述侧板330的下端嵌入所述底板320的方式，可以和所述侧板330的上端嵌入所述顶板310的方式相同。
158.图6是本技术提供的嵌入式装配的板簧本体的俯视图的示例。
159.如图6所示，该板簧本体100在中间位置处的宽度最小，该板簧本体100在该板簧本体100的两端处的宽度最大，该中间位置和该两端中任一个端部之间存在过渡区域，该板簧本体100在该过渡区域的宽度沿该中间位置到该任意一个端部的方向逐渐增加，以提升该板簧本体100的力学性能。进一步的，所述板簧本体100的上表面和板簧本体的侧表面之间形成有衔接表面。该衔接表面为弧面。
160.图7是本技术提供的顶板的俯视图的示例。
161.如图7所示，所述顶板310的最大宽度d0的取值范围为：40mm～150mm。所述顶板310的长度d1的取值范围为：40mm～300mm。
162.此外，所述顶板310可包括用于容纳所述侧板330的上端形成的第一凸起结构的所述第一通孔311或第一通孔314。第一通孔311的内侧包括第一间隙312，第一通孔314的内侧包括第一间隙315。其中，所述第一通孔311的宽度d2和所述第一通孔314的宽度相同。所述第一通孔311的长度d3小于所述第一通孔314的长度。第一间隙312的宽度d4和第一间隙315的宽度相同。
163.例如，d2的取值范围为0.5mm～30mm。
164.d3的取值范围为0.2mm～150mm。
165.d4的取值范围为0.05mm～20mm。
166.所述第一通孔314的长度的取值范围为2mm～150mm。
167.本实施例中，由于所述第一通孔314为受力较为集中的区域，所述第一通孔311的长度d3小于所述第一通孔314的长度，可以相对第一通孔311增加第一通孔314对侧向应力的缓冲效果，进而可以提升了第一通孔314的使用寿命，相当于，能够降低板簧本体100的维修频次以及保证使用板簧本体100的安全性。
168.如图7所示，沿所述板簧本体100的宽度方向，所述顶板310在第一通孔311的边缘区域向外延伸形成有第二凸起结构313，所述顶板310在第一通孔314的边缘区域向外延伸形成有第二凸起结构316。其中，所述第二凸起结构313的宽度d5和所述第二凸起结构316的宽度相同，所述第二凸起结构313的长度d6小于所述第二凸起结构316的长度d9。
169.例如，d5的取值范围为0.1mm～30mm。
170.d6的取值范围为1mm～150mm。
171.d9的取值范围为2mm～150mm。
172.本实施例中，沿所述宽度方向，第二凸起结构313可以降低所述顶板310对所述侧板330承受的侧向应力进行缓冲时出现311的边缘区域断裂的可能性，第二凸起结构316可以降低所述顶板310对所述侧板330承受的侧向应力进行缓冲时出现314的边缘区域断裂的可能性，进而提升了所述第一通孔311和第一通孔314的使用寿命，相当于，能够降低板簧本体100的维修频次以及保证使用板簧本体100的安全性。
173.如图7所示，所述顶板310的侧表面形成有用于容纳将所述板簧本体100固定在车轴上的u形螺栓的第一凹槽317。
174.其中，所述第一凹槽的宽度d7的取值范围为2mm～150mm。
175.所述第一凹槽317的深度d8的取值范围为0.1mm～60mm。
176.如图7所示，所述顶板310还可形成有贯通所述顶板310的第二通孔318，所述第二通孔318可用于容纳将所述顶板310固定至所述板簧本体100的紧固件。所述紧固件可以是螺栓。
177.应当理解，图7仅为本技术的示例，不应理解为对本技术的限制。例如，在其他可替代实施例中，可以仅将所述顶板310或所述底板320作为所述侧板330的限位板，用于限制或控制所述侧板330沿所述宽度方向上的运动。再如，板簧本体的与侧板330相对的侧板可以不嵌入所述顶板310和/或所述底板320。d0～d9也可以是除上述取值范围之外的数值，或者所述顶板310也可以仅包括一排第一通孔，或者第一间隙312也可以位于第一通孔311的外侧，或者第一间隙315也可以位于第一通孔314的外侧，本技术对次不作具体限定。
178.图8是本技术提供的顶板的另一俯视图的示例。
179.如图8所示，与图7所示的顶板310相比，如8所示的顶板310的侧表面可以不形成有用于容纳将所述板簧本体100固定在车轴上的u形螺栓的第一凹槽317。其他结构和附图标记可参考图7的说明，为避免重复，此处不再赘述。
180.本技术还提供了一种用于板簧本体配件，该板簧本体配件包括上文涉及的板簧本体所装配的顶板、底板以及侧板。
181.例如，该板簧本体配件可以包括如图5所示的顶板、底板以及侧板。
182.本技术还提供了一种板簧总成，包括上文所述的板簧本体，该板簧本体的两端嵌套在板簧座上，该板簧座与车架固定连接，该板簧本体的中部通过u形螺栓固定在车轴上。
183.本技术还提供了一种板簧总成，包括上文所述的板簧本体，该板簧本体的两端固定设置有金属卷耳，该金属卷耳与车架固定连接，该复合材料板簧本体的中部通过u形螺栓固定在车轴上。
184.应理解，本技术涉及的板簧本体配件和板簧总成的相关方案可参考上文对嵌入式装配的板簧本体的相关描述，为避免重复，此处不再赘述。还应当理解，本技术说明书中描述板簧本体、复合材料板簧、复合材料板簧本体均可以是树脂基纤维复合材料板簧本体，其也可以简称为板簧，本技术对此不作限定。
185.需要说明的是，在不冲突的前提下，本技术描述的各个实施例和/或各个实施例中的技术特征可以任意的相互组合，组合之后得到的技术方案也应落入本技术的保护范围。
186.以上所述，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种嵌入式装配的板簧本体，所述板簧本体具有抛物线型结构，所述抛物线型结构的凸面为板簧本体的上表面，所述抛物线型结构的凹面为板簧本体的下表面；其特征在于，沿所述板簧本体的长度方向，所述上表面的中间区域设置有顶板且所述下表面的中间区域设置有底板，所述板簧本体的且与所述板簧本体的宽度方向垂直的侧表面设置有侧板；其中，所述顶板和/或所述底板作为所述侧板的限位板，用于限制或控制所述侧板沿所述宽度方向上的运动。2.根据权利要求1所述的板簧本体，其特征在于，所述限位板形成有至少一个第一通孔，所述至少一个第一通孔用于容纳所述侧板上的至少一个第一凸起结构。3.根据权利要求2所述的板簧本体，其特征在于，所述侧板通过粘贴胶与所述侧表面固定，所述第一通孔与所述侧表面平行的第一内侧表面和所述第一凸起结构之间形成有第一间隙。4.根据权利要求3所述的板簧本体，其特征在于，所述第一间隙的厚度小于或等于所述粘贴胶的厚度。5.根据权利要求3所述的板簧本体，其特征在于，所述第一间隙的取值范围为0.05mm～20mm。6.根据权利要求3所述的板簧本体，其特征在于，所述第一间隙内设置弹性垫片或填充材料。7.根据权利要求2所述的板簧本体，其特征在于，所述板簧本体的且与所述宽度方向垂直的第一侧表面设置有第一侧板，所述板簧本体的与所述第一侧表面相对的第二侧表面设置有第二侧板，所述至少一个第一通孔包括第一排第一通孔和第二排第一通孔；其中，所述第一排第一通孔用于限制所述第一侧板沿靠近所述第二侧板的方向的运动，且所述第二排通孔用于限制所述第二侧板沿靠近所述第一侧板的方向的运动；或者，所述第一排通孔用于限制所述第一侧板沿背离所述第二侧板的方向的运动，且所述第二排通孔用于限制所述第二侧板沿背离所述第一侧板的方向的运动。8.根据权利要求2所述的板簧本体，其特征在于，所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述限位板的中间位置的第一通孔的宽度，大于所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述限位板的边缘位置的第一通孔的宽度；和/或所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述限位板的中间位置的第一通孔的长度，大于所述至少一个第一通孔中沿所述长度方向靠近所述限位板的边缘位置的第一通孔的长度。9.根据权利要求2所述的板簧本体，其特征在于，沿所述宽度方向，所述限位板在所述至少一个第一通孔的边缘区域向外延伸形成有至少一个第二凸起结构，所述第二凸起结构的长度大于所述第一通孔的长度。10.根据权利要求9所述的板簧本体，其特征在于，所述第二凸起结构的长宽比大于所述第一通孔的长宽比。11.根据权利要求1至10中任一项所述的板簧本体，其特征在于，所述限位板的且与所述宽度方向垂直的侧表面形成有至少一个第一凹槽，所述第一凹槽用于容纳将所述板簧本体固定在车轴上的u形螺栓。
12.根据权利要求11所述的板簧本体，其特征在于，所述第一凹槽的深度的取值范围为0.1mm～60mm，所述第一凹槽的宽度的取值范围为2mm～150mm。13.根据权利要求11所述的板簧本体，其特征在于，所述侧板形成有与所述至少一个第一凹槽贯通的至少一个第二凹槽，所述第一凹槽用于容纳所述u形螺栓。14.根据权利要求1至10中任一项所述的板簧本体，其特征在于，所述顶板和所述底板均作为所述限位板；或者，所述顶板作为所述限位板，所述侧板和所述底板形成不可拆卸的u型结构；或者，所述底板作为所述限位板，所述侧板和所述顶板形成不可拆卸的u型结构。15.一种嵌入式装配的板簧本体配件，其特征在于，包括：根据权利要求1至13中任一项所述板簧本体所装配的顶板、底板以及侧板。16.一种板簧总成，其特征在于，包括：根据权利要求1至15中任一项所述板簧本体，所述板簧本体的两端嵌套在板簧座上，所述板簧座与车架固定连接，所述板簧本体的中部通过u形螺栓固定在车轴上；或者根据权利要求1至15中任一项所述板簧本体，所述板簧本体的两端固定设置有金属卷耳，所述金属卷耳与车架固定连接，所述板簧本体的中部通过u形螺栓固定在车轴上。

技术总结
本申请提供了一种嵌入式装配的板簧本体、板簧本体配件和板簧总成，板簧本体具有抛物线型结构，抛物线型结构的凸面为板簧本体的上表面，抛物线型结构的凹面为板簧本体的下表面；沿板簧本体的长度方向，上表面的中间区域设置有顶板且下表面的中间区域设置有底板，板簧本体的且与板簧本体的宽度方向垂直的侧表面设置有侧板；其中，顶板和/或底板作为侧板的限位板，用于限制或控制侧板沿宽度方向上的运动。本申请实施例中，将顶板和/或底板作为侧板的限位板，用于限制或控制侧板沿宽度方向上的运动，能够在保证板簧本体的使用寿命的基础上，降低板簧本体的维修频次以及保证使用板簧本体的安全性。体的安全性。体的安全性。


技术研发人员：董轩诚
受保护的技术使用者：西安联瑞科技实业有限责任公司
技术研发日：2023.07.14
技术公布日：2023/9/7