一种注塑机开合模控制方法与流程

1.本发明属于注塑机开合模技术领域，涉及一种注塑机开合模控制方法。


背景技术：

2.在注塑机当中，移模速度的快慢，周期的长短，直接影响着制品成型的周期。因此稳、准、快的移模控制就成了优秀的注塑机控制器必备的特点。传统的开合模算法为简单的压力或流量的斜坡算法，减速算法简单，由于动模板质量很大，在模板启动和停止过程中容易造成机器晃动明显、运行噪声较大、撞模等问题，控制效果比较差，在液压驱动系统正常的情况下，移模的运动过程高度依赖于调试人员的经验，同时调试周期长，调试效果差；主要的原因是控制器的速度曲线规划能力差，速度规划为简单的一次线性规划。
3.如公开号为cn110154349a的中国专利文件，公开了一种注塑机智能开合模控制方法及系统，包括步骤：获取开合模的位置指令、压力指令及速度指令；将所述位置指令、压力指令及速度指令发送至控制器；判断是否接收开合模的控制命令，若是，则输出控制命令至伺服系统以便伺服系统驱动模板实现开合模运动；结合人机交互界面实现开合模的智能控制，将开模设定为两段、关模设定为三段，开关模参数设定更加简约、高效，有效降低调试难度，减少调试时间；通过设定减速阶段并结合减速特性曲线减少开模距离，最终实现开合模高速、平稳、静音的同时提升定位以及重复精度。
4.虽然现有技术中规划了移模过程中的减速阶段，但是减速阶段使用“预设时间段”的方式进行减速，在速度增大和减少的时候必须要调试人员不断的修改和调整“预设时间段”的大小，否则将会导致撞模或周期延长的问题。


技术实现要素：

5.本发明解决的技术问题在于提供一种注塑机开合模控制方法，通过实时位置以及移模参数规划开合模过程中动模板的加速速度曲线、正常运行曲线和减速速度曲线，在开合模过程中无需人为调试，缩短了开合模周期并降低了撞模风险。
6.本发明是通过以下技术方案来实现：
7.一种注塑机开合模控制方法，包括如下操作：
8.由上位机设定开合模加速阶段、正常运行阶段和减速阶段的移模参数；
9.上位机将移模参数发送至控制器，控制器依据移模参数规划动模板加速阶段的加速速度曲线和加速压力曲线；
10.控制器将加速速度曲线和加速压力曲线转化为加速电信号，控制器将加速电信号通过io模块发送给液压油泵驱动器；液压油泵驱动器解析加速电信号，驱动液压油泵从液压油箱内输送液压油至移模油缸内，移模油缸推动动模板按加速速度曲线移动；
11.io模块实时采集动模板的位置和压力值并将其上传至控制器；
12.动模板启动，控制器依据移模参数以及动模板的实时位置规划正常运行阶段下的正常运行速度曲线和正常运行压力曲线，以及减速阶段下的减速速度曲线、减速压力曲线
和减速阶段起始位置；
13.控制器判断动模板是否由加速阶段进入正常运行阶段；
14.若进入正常运行阶段，控制器将正常运行速度曲线和正常运行压力曲线转化为正常运行电信号；控制器将正常运行电信号通过io模块发送给液压油泵驱动器；液压油泵驱动器解析正常运行电信号，驱动液压油泵从液压油箱内输送液压油至移模油缸内，移模油缸推动动模板按正常运行速度曲线移动，直至动模板到达减速阶段起始位置；
15.动模板到达规划的减速阶段起始位置后，控制器将减速速度曲线和减速压力曲线转化为减速电信号；控制器将减速电信号通过io模块发送给液压油泵驱动器；液压油泵驱动器解析减速电信号，驱动液压油泵从液压油箱内输送液压油至移模油缸内，移模油缸推动动模板按减速速度曲线移动；动模板移动过程中，io模块实时采集动模板的位置并将其上传至控制器，控制器依据动模板的实时位置、移模停止位置和减速阶段起始位置实时调整减速速度曲线，直至到达移模停止位置，实现开合模。
16.进一步地，移模参数包括动模板的设定初始速度、加速阶段加速度、设定正常运行速度、减速阶段加速度、移模停止位置、设定初始压力值、设定正常运行压力值、加速阶段斜率和减速阶段斜率。
17.进一步地，所述减速阶段加速度和减速阶段斜率均包括多组由大到小依次设定的参数；
18.在减速阶段，控制器依据动模板的实时位置、移模停止位置和减速阶段起始位置调整减速阶段加速度、减速阶段斜率的参数。
19.进一步地，控制器判断动模板是否由加速阶段进入正常运行阶段的方式为：
20.通过同一工作周期下起始、终止时间点的实时位置获取动模板的实时移动速度v
实时
；若动模板的实时移动速度v
实时
小于设定正常运行速度v
设
，则动模板处于加速阶段；若动模板的实时移动速度v
实时
等于设定正常运行速度v
设
，则动模板进入正常运行阶段；
21.动模板的实时移动速度v
实时
的计算公式为：v
实时
＝(x
起-x
终
)/t
周
；
22.其中，x
起
为动模板在控制器的工作周期的起始时间时的实时位置；x
终
为动模板在控制器的工作周期的终止时间时的实时位置；t
周
为控制器的工作周期。
23.进一步地，所述动模板加速阶段的加速速度曲线的计算公式为：v
加
＝v0+a
加
t；
[0024]v加
为加速阶段速度，单位为m/s；v0为设定初始速度，单位为m/s；a
加
为加速阶段加速度，单位为m/s2；t为时间，单位为s；
[0025]
所述动模板加速阶段的加速压力曲线的计算公式为：p
加
＝p0+k
加
l；在动模板由加速阶段进入正常运行阶段时，p
加
＝p
设
；
[0026]
p
加
为加速阶段运行压力值，p
设
为设定正常运行压力值，p0为设定初始压力值，单位均为bar；k
加
为δp/δs加速阶段斜率，δs为动模板位置的变化率，δp为压力的变化率；l为动模板实时位置到移模停止位置的距离，单位为m。
[0027]
进一步地，所述移模油缸推动动模板按加速速度曲线移动的具体方式为：
[0028]
移模油缸内压力按加速压力曲线增加，使移模油缸内压力能够推动动模板克服动模板启动时动模板与注塑机导轨之间的摩擦力并以设定初始速度移动；
[0029]
io模块采集动模板的位置和压力值并将其上传至控制器；
[0030]
控制器依据位置和压力值判断动模板是否移动，若动模板在设定初始速度下未发
生移动，则以设定的加速阶段加速度增加加速阶段速度，使移模油缸推动动模板移动；
[0031]
否则，移模油缸推动动模板按加速速度曲线移动。
[0032]
进一步地，所述正常运行速度曲线的计算公式为：v
正
＝v
设
；其中，v
正
为正常运行阶段正常运行速度，v
设
为设定正常运行速度，单位均为m/s；
[0033]
正常运行压力曲线的计算公式为：p
正
＝p
设
，其中，p
正
为正常运行压力值，p
设
为设定正常运行压力值，单位均为bar。
[0034]
进一步地，所述动模板减速阶段的减速速度曲线的计算公式为：
[0035]v减
和v
设
的单位为m/s，a
减
为减速阶段加速度，单位m/s2，x为动模板移动距离，单位为m；
[0036]
所述动模板减速阶段的减速压力曲线的计算公式为：p
减
＝p0+k
减
l；在动模板由正常运行阶段进入减速阶段时，p
正
＝p
设
＝p
减
；
[0037]
p
减
为减速阶段运行压力值，p0为设定初始压力值，p
正
为正常运行压力值，p
设
为设定正常运行压力值，单位均为bar；k
减
为δp/δs减速阶段斜率，δs指的是动模板位置的变化率，δp为压力的变化率；l为动模板实时位置到移模停止位置的距离，单位为m。
[0038]
与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：
[0039]
1、本发明提供的注塑机开合模控制方法，通过开合模加速阶段的移模参数规划动模板的加速速度曲线，在动模板启动后，控制器依据正常运行阶段和减速阶段的移模参数以及动模板的实时位置规划动模板的正常运行曲线、减速阶段起始位置和减速速度曲线；通过动模板在开合模过程中的实时位置规划运动曲线，能够避免工作人员对移模参数的调试；在开合模过程中，控制器依据io模块实时采集动模板的实时位置判断动模板是否由加速阶段进入正常运行阶段，以便于将加速速度曲线切换为正常运行速度曲线；控制器依据io模块实时采集动模板的实时位置判断动模板是否到达减速阶段起始位置，以便于将正常运行速度曲线切换为减速速度曲线；无需认为调整各个阶段的时间段，能够有效的降低开合模周期以及动模板与固定模板碰撞的风险。
[0040]
2、本发明提供的注塑机开合模控制方法，通过规划加速速度曲线，为动模板规划设定初始速度，可以在启动动模板时，通过动模板的设定初始速度克服动模板在启动时，动模板和导轨之间的静摩擦力，能够缩短动模板的启动时间；在动模板移动之后通过加速阶段加速度提高动模板的移动速度，能够降低动模板短时间启动对设备的冲击。
[0041]
3、本发明提供的注塑机开合模控制方法，减速阶段加速度和减速阶段斜率均包含多阶段参数；通过将减速阶段的减速速度曲线和减速压力曲线规划为多阶段的曲线，可以保障在减速过程中注塑机内压力在减速过程中平稳减速，避免在快速减速时，动模板与固定模板发生碰撞反弹。
附图说明
[0042]
图1为加速速度曲线的示意图；
[0043]
图2为减速速度曲线的示意图；
[0044]
图3为减速压力曲线的示意图。
具体实施方式
[0045]
下面结合附图对本发明做进一步详细描述，所述是对本发明的解释而不是限定。
[0046]
本发明公开了一种注塑机开合模控制方法，包括如下操作：
[0047]
由上位机设定开合模加速阶段、正常运行阶段和减速阶段的移模参数。
[0048]
具体的，移模参数包括动模板的设定初始速度、加速阶段加速度、设定正常运行速度、减速阶段加速度、移模停止位置、设定初始压力值、设定正常运行压力值、加速阶段斜率和减速阶段斜率。
[0049]
所述减速阶段加速度和减速阶段斜率均包括多组由大到小依次设定的参数；在减速阶段，控制器依据动模板的实时位置、移模停止位置和减速阶段起始位置调整减速阶段加速度、减速阶段斜率的参数。
[0050]
加速阶段加速度、减速阶段加速度、加速阶段斜率和减速阶段斜率均包含多阶段参数，即加速速度曲线、减速速度曲线、加速压力曲线和减速压力曲线均是由多段连续的曲线组成；用于保障液压油缸在推动动模板时能够快速平稳的运行，且不会产生较大振动。
[0051]
上位机将移模参数发送至控制器，控制器依据移模参数规划动模板加速阶段的加速速度曲线和加速压力曲线。
[0052]
控制器将加速速度曲线和加速压力曲线转化为加速电信号，控制器将加速电信号通过io模块发送给液压油泵驱动器；液压油泵驱动器解析加速电信号，驱动液压油泵从液压油箱内输送液压油至移模油缸内，移模油缸推动动模板按加速速度曲线移动。
[0053]
具体的，所述移模油缸推动动模板按加速速度曲线移动的具体方式为：
[0054]
移模油缸内压力按加速压力曲线增加，使移模油缸内压力能够推动动模板克服动模板启动时动模板与注塑机导轨之间的摩擦力并以设定初始速度移动；io模块采集动模板的位置和压力值并将其上传至控制器；控制器依据位置和压力值判断动模板是否移动，若动模板在设定初始速度下未发生移动，则以设定的加速阶段加速度增加加速阶段速度，使移模油缸推动动模板移动；否则，移模油缸推动动模板按加速速度曲线移动。
[0055]
参见图1，所述动模板加速阶段的加速速度曲线的计算公式为：v
加
＝v0+a
加
t；v
加
为加速阶段速度，单位为m/s；v0为设定初始速度，单位为m/s；a
加
为加速阶段加速度，单位为m/s2；t为时间，单位为s。
[0056]
图1中，横轴为时间，纵轴为动模板的移动速度；其中，p为设定初始速度v0，t为设定正常运行速度v
设
，其中，动模板在设定初始速度下未发生移动，以设定的加速阶段加速度增加加速阶段速度，使移模油缸推动动模板移动，此情况下，动模板的加速速度曲线为prs；若动模板在设定初始速度下发生移动，此情况下，动模板的加速速度曲线为pqs。
[0057]
所述动模板加速阶段的加速压力曲线的计算公式为：p
加
＝p0+k
加
l；在动模板由加速阶段进入正常运行阶段时，p
加
＝p
设
；p
加
为加速阶段运行压力值，p
设
为设定正常运行压力值，p0为设定初始压力值，单位均为bar；k
加
为δp/δs加速阶段斜率，δs为动模板位置的变化率，δp为压力的变化率；l为动模板实时位置到移模停止位置的距离，单位为m。
[0058]
io模块实时采集动模板的位置和压力值并将其上传至控制器。
[0059]
动模板启动，控制器依据移模参数以及动模板的实时位置规划正常运行阶段下的正常运行速度曲线和正常运行压力曲线，以及减速阶段下的减速速度曲线、减速压力曲线和减速阶段起始位置。
[0060]
控制器判断动模板是否由加速阶段进入正常运行阶段。
[0061]
具体的，控制器判断动模板是否由加速阶段进入正常运行阶段的方式为：
[0062]
通过同一工作周期下起始、终止时间点的实时位置获取动模板的实时移动速度v
实时
；若动模板的实时移动速度v
实时
小于设定正常运行速度v
设
，则动模板处于加速阶段；若动模板的实时移动速度v
实时
等于设定正常运行速度v
设
，则动模板进入正常运行阶段；动模板的实时移动速度v
实时
的计算公式为：v
实时
＝(x
起-x
终
)/t
周
；其中，x
起
为动模板在控制器的工作周期的起始时间时的实时位置；x
终
为动模板在控制器的工作周期的终止时间时的实时位置；t
周
为控制器的工作周期。
[0063]
若进入正常运行阶段，控制器将正常运行速度曲线和正常运行压力曲线转化为正常运行电信号；控制器将正常运行电信号通过io模块发送给液压油泵驱动器；液压油泵驱动器解析正常运行电信号，驱动液压油泵从液压油箱内输送液压油至移模油缸内，移模油缸推动动模板按正常运行速度曲线移动，直至动模板到达减速阶段起始位置。
[0064]
具体的，所述正常运行速度曲线的计算公式为：v
正
＝v
设
；其中，v
正
为正常运行阶段正常运行速度，v
设
为设定正常运行速度，单位均为m/s。
[0065]
正常运行压力曲线的计算公式为：p
正
＝p
设
，其中，p
正
为正常运行压力值，p
设
为设定正常运行压力值，单位均为bar。
[0066]
动模板到达规划的减速阶段起始位置后，控制器将减速速度曲线和减速压力曲线转化为减速电信号；控制器将减速电信号通过io模块发送给液压油泵驱动器；液压油泵驱动器解析减速电信号，驱动液压油泵从液压油箱内输送液压油至移模油缸内，移模油缸推动动模板按减速速度曲线移动；动模板移动过程中，io模块实时采集动模板的位置并将其上传至控制器，控制器依据动模板的实时位置、移模停止位置和减速阶段起始位置实时调整减速速度曲线，直至到达移模停止位置，实现开合模。
[0067]
参见图2，所述动模板减速阶段的减速速度曲线的计算公式为：v
减
和v
设
的单位为m/s，a
减
为减速阶段加速度，单位m/s2，x为动模板移动距离，单位为m。
[0068]
图2中，横轴为动模板移动距离，纵轴为动模板的移动速度；减速阶段起始位置到模板停止位置分为mk、kh、hf和f0四个减速阶段，其中f0段为安全缓冲段；减速阶段下的减速阶段加速度a
减
为多阶段参数，即减速阶段加速度a
减
包括减速阶段加速度a1、减速阶段加速度a2、减速阶段加速度a3和减速阶段加速度a4；在图2中，动模板在mk阶段的减速速度曲线为ab段，对应的减速速度曲线为动模板在kh阶段的减速速度曲线为bc段，对应的减速速度曲线为式中v
减1
为ab段减速速度曲线在b点处的速度；动模板在hf阶段的减速速度曲线为cd段，对应的减速速度曲线为式中v
减2
为bc段减速速度曲线在c点处的速度；动模板在fo阶段的减速速度曲线为de段，对应的减速速度曲线为式中v
减3
为cd段减速速
度曲线在d点处的速度；de段作为缓冲阶段，其减速阶段加速度a4为0，因此，de段，对应的减速速度曲线为
[0069]
参见图3，所述动模板减速阶段的减速压力曲线的计算公式为：p
减
＝p0+k
减
l；在动模板由正常运行阶段进入减速阶段时，p
正
＝p
设
＝p
减
；p
减
为减速阶段运行压力值，p0为设定初始压力值，p
正
为正常运行压力值，p
设
为设定正常运行压力值，单位均为bar；k
减
为δp/δs减速阶段斜率，δs指的是动模板位置的变化率，δp为压力的变化率；l为动模板实时位置到移模停止位置的距离，单位为m。
[0070]
图3中，横轴为动模板实时位置到移模停止位置的距离，纵轴为动模板的实时压力值；减速阶段起始位置到模板停止位置分为xy、yz和zo三个阶段，其中xy段为压力下降段，yz为模具保护段，zo为合模结束段；减速阶段下的减速阶段斜率k
减
为多阶段参数，减速阶段斜率k
减
分为减速阶段斜率k1、k2和k3；在图2中，动模板在xy阶段的减速压力曲线为uv段，对应的减速压力曲线为p
减1
＝p0+k1l1；动模板在yz阶段的减速压力曲线为vw段，对应的减速压力曲线为p
减2
＝p
减1
+k2l2；动模板在zo阶段的减速压力曲线为wp段，对应的减速压力曲线为p
减3
＝p
减2
+k3l3；动模板在模具保护段和合模结束段内，减速阶段斜率均为0，因此p
减2
＝p
减1
，p
减3
＝p
减2
。
[0071]
以上给出的实施例是实现本发明较优的例子，本发明不限于上述实施例。本领域的技术人员根据本发明技术方案的技术特征所做出的任何非本质的添加、替换，均属于本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种注塑机开合模控制方法，其特征在于，包括如下操作：由上位机设定开合模加速阶段、正常运行阶段和减速阶段的移模参数；上位机将移模参数发送至控制器，控制器依据移模参数规划动模板加速阶段的加速速度曲线和加速压力曲线；控制器将加速速度曲线和加速压力曲线转化为加速电信号，控制器将加速电信号通过io模块发送给液压油泵驱动器；液压油泵驱动器解析加速电信号，驱动液压油泵从液压油箱内输送液压油至移模油缸内，移模油缸推动动模板按加速速度曲线移动；io模块实时采集动模板的位置和压力值并将其上传至控制器；动模板启动，控制器依据移模参数以及动模板的实时位置规划正常运行阶段下的正常运行速度曲线和正常运行压力曲线，以及减速阶段下的减速速度曲线、减速压力曲线和减速阶段起始位置；控制器判断动模板是否由加速阶段进入正常运行阶段；若进入正常运行阶段，控制器将正常运行速度曲线和正常运行压力曲线转化为正常运行电信号；控制器将正常运行电信号通过io模块发送给液压油泵驱动器；液压油泵驱动器解析正常运行电信号，驱动液压油泵从液压油箱内输送液压油至移模油缸内，移模油缸推动动模板按正常运行速度曲线移动，直至动模板到达减速阶段起始位置；动模板到达规划的减速阶段起始位置后，控制器将减速速度曲线和减速压力曲线转化为减速电信号；控制器将减速电信号通过io模块发送给液压油泵驱动器；液压油泵驱动器解析减速电信号，驱动液压油泵从液压油箱内输送液压油至移模油缸内，移模油缸推动动模板按减速速度曲线移动；动模板移动过程中，io模块实时采集动模板的位置并将其上传至控制器，控制器依据动模板的实时位置、移模停止位置和减速阶段起始位置实时调整减速速度曲线，直至到达移模停止位置，实现开合模。2.根据权利要求1所述的一种注塑机开合模控制方法，其特征在于，移模参数包括动模板的设定初始速度、加速阶段加速度、设定正常运行速度、减速阶段加速度、移模停止位置、设定初始压力值、设定正常运行压力值、加速阶段斜率和减速阶段斜率。3.根据权利要求2所述的一种注塑机开合模控制方法，其特征在于，所述减速阶段加速度和减速阶段斜率均包括多组由大到小依次设定的参数；在减速阶段，控制器依据动模板的实时位置、移模停止位置和减速阶段起始位置调整减速阶段加速度、减速阶段斜率的参数。4.根据权利要求2所述的一种注塑机开合模控制方法，其特征在于，控制器判断动模板是否由加速阶段进入正常运行阶段的方式为：通过同一工作周期下起始、终止时间点的实时位置获取动模板的实时移动速度v
实时
；若动模板的实时移动速度v
实时
小于设定正常运行速度v
设
，则动模板处于加速阶段；若动模板的实时移动速度v
实时
等于设定正常运行速度v
设
，则动模板进入正常运行阶段；动模板的实时移动速度v
实时
的计算公式为：v
实时
＝(x
起-x
终
)/t
周
；其中，x
起
为动模板在控制器的工作周期的起始时间时的实时位置；x
终
为动模板在控制器的工作周期的终止时间时的实时位置；t
周
为控制器的工作周期。5.根据权利要求2所述的一种注塑机开合模控制方法，其特征在于，所述动模板加速阶段的加速速度曲线的计算公式为：v
加
＝v0+a
加
t；
v
加
为加速阶段速度，单位为m/s；v0为设定初始速度，单位为m/s；a
加
为加速阶段加速度，单位为m/s2；t为时间，单位为s；所述动模板加速阶段的加速压力曲线的计算公式为：p
加
＝p0+k
加
l；在动模板由加速阶段进入正常运行阶段时，p
加
＝p
设
；p
加
为加速阶段运行压力值，p
设
为设定正常运行压力值，p0为设定初始压力值，单位均为bar；k
加
为δp/δs加速阶段斜率，δs为动模板位置的变化率，δp为压力的变化率；l为动模板实时位置到移模停止位置的距离，单位为m。6.根据权利要求2所述的一种注塑机开合模控制方法，其特征在于，所述移模油缸推动动模板按加速速度曲线移动的具体方式为：移模油缸内压力按加速压力曲线增加，使移模油缸内压力能够推动动模板克服动模板启动时动模板与注塑机导轨之间的摩擦力并以设定初始速度移动；io模块采集动模板的位置和压力值并将其上传至控制器；控制器依据位置和压力值判断动模板是否移动，若动模板在设定初始速度下未发生移动，则以设定的加速阶段加速度增加加速阶段速度，使移模油缸推动动模板移动；否则，移模油缸推动动模板按加速速度曲线移动。7.根据权利要求5所述的一种注塑机开合模控制方法，其特征在于，所述正常运行速度曲线的计算公式为：v
正
＝v
设
；其中，v
正
为正常运行阶段正常运行速度，v
设
为设定正常运行速度，单位均为m/s；正常运行压力曲线的计算公式为：p
正
＝p
设
，其中，p
正
为正常运行压力值，p
设
为设定正常运行压力值，单位均为bar。8.根据权利要求7所述的一种注塑机开合模控制方法，其特征在于，所述动模板减速阶段的减速速度曲线的计算公式为：v
减
和v
设
的单位为m/s，a
减
为减速阶段加速度，单位m/s2，x为动模板移动距离，单位为m；所述动模板减速阶段的减速压力曲线的计算公式为：p
减
＝p0+k
减
l；在动模板由正常运行阶段进入减速阶段时，p
正
＝p
设
＝p
减
；p
减
为减速阶段运行压力值，p0为设定初始压力值，p
正
为正常运行压力值，p
设
为设定正常运行压力值，单位均为bar；k
减
为δp/δs减速阶段斜率，δs指的是动模板位置的变化率，δp为压力的变化率；l为动模板实时位置到移模停止位置的距离，单位为m。

技术总结
本发明属于注塑机开合模技术领域，公开了一种注塑机开合模控制方法；控制器将加速速度曲线和加速压力曲线转化为加速电信号，控制器将加速电信号通过IO模块发送给液压油泵驱动器；液压油泵驱动器解析加速电信号，驱动液压油泵从液压油箱内输送液压油至移模油缸内推动动模板按加速速度曲线移动；动模板启动，控制器依据移模参数以及动模板的实时位置规划正常运行速度曲线、正常运行压力曲线、减速速度曲线、减速压力曲线和减速阶段起始位置；移模油缸推动动模板按正常运行速度曲线移动，直至动模板到达减速阶段起始位置；动模板到达规划的减速阶段起始位置后，移模油缸推动动模板按减速速度曲线移动；开合模过程中无需人为调试，开合模周期短。开合模周期短。


技术研发人员：何卫东 韩炜 马帅 孙昊星 王倩 刘贝贝 杨萌
受保护的技术使用者：西安拽亘弗莱工业自动化科技有限公司
技术研发日：2023.04.24
技术公布日：2023/9/7