一种超高温生物质合成树脂降滤失剂的制备方法和应用与流程

萃取技术为主，过程温和，最大限度的保留了木质素的高活性结构，得到木质素转化产物；在此基础上利用木质素转化产物为原料制备出超高温生物质合成树脂降滤失剂，制备得到的产品抗温220℃，抗饱和盐，降高温高压失水性能好，可生物降解，在高密度钻井液中具有显著的降黏效果，适用于各种水基钻井液体系，尤其是高温高密度钻井液体系。同时，本发明提供的方法所用合成原料绿色、低廉，合成过程简单、温和，产品性能优良，应用前景广阔。
22.本发明提供的超高温生物质合成树脂降滤失剂的制备方法选用原料绿色、低廉；原料主要采用酶催化技术或者超临界co2技术从玉米芯、秸秆中分离的木质素，木质素本身的结构得到了很好的保留，反应活性高，为超高温合成树脂的磺化、缩聚等合成反应提供了良好的基础。本发明制备得到的超高温生物质合成树脂降滤失剂性能优良，抗温220℃，基浆中抗盐达30％(饱和)、表观粘度20mpa.s，220℃/16h，高温高压失水＜25ml，可适用各种水基钻井液体系，尤其在超高温高密度钻井液体系中还具有显著的调节流型的功能。本发明提供的超高温生物质合成树脂降滤失剂的制备条件温和，工艺简单，易实现工业化；与传统的磺化酚醛树脂制备工艺相比，大幅度减少了苯酚的用量，且抗温、抗盐等性能大幅提升。
具体实施方式
23.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.本发明提供了一种超高温生物质合成树脂降滤失剂的制备方法，包括以下步骤：
25.1)将木质素转化产物、腰果酚、甲醛和水混合，得到混合物；
26.2)将所述混合物和磺化剂a进行第一反应，得到第一反应产物；
27.3)将所述第一反应产物和水进行第二反应，得到第二反应产物；
28.4)将所述第二反应产物、磺化剂b和甲醛进行第三反应，得到超高温生物质合成树脂降滤失剂。
29.木质素是植物体内普遍存在的一类芳香型高聚物，本身抗温性强，为世界第二丰富的生物质资源，木质素分子中含有丰富的芳香基、酚羟基、醇羟基、羰基、甲氧基、羧基和共轭双键等多种活性官能团，为抗高温材料的改性提供了广阔途径。本发明利用木质素等生物质转化产物制备高价值的钻井液处理剂。
30.在本发明中，所述混合的时间优选为20～30min，更优选为23～27min，最优选为25min；所述混合优选在搅拌的条件下进行。
31.在本发明中，所述第一反应的温度优选为65～75℃，更优选为68～72℃，最优选为70℃；所述第一反应的时间优选为30～60min，更优选为40～50min，最优选为45min。
32.在本发明中，所述第二反应的温度优选为100～105℃，更优选为101～104℃，最优选为102～103℃；所述第二反应过程中优选每隔20～30min加入一次水，优选共加水4～6次，然后继续反应2～3小时。
33.在本发明中，所述第三反应的温度优选为120～130℃，更优选为123～127℃，最优
选为125℃；所述第三反应的时间优选为2～3小时，更优选为2.5小时。
34.在本发明中，所述第三反应完成后优选还包括：
35.将得到的反应产物进行喷雾干燥，得到超高温生物质合成树脂降滤失剂。
36.在本发明中，优选将得到的反应产物冷却至室温后再进行喷雾干燥；所述喷雾干燥过程中的进风温度优选为210～230℃，更优选为215～225℃，最优选为220℃。
37.在本发明中，所述木质素转化产物优选为以玉米芯、秸秆等为原料，经酶催化技术实现“三素分离”后提取的木质素或者采用超临界co2技术提取的木质素；所述木质素转化产物中羟基(oh-)含量优选为0.339～0.941mmol.g-1
，更优选为0.4～0.8mmol.g-1
，最优选为0.5～0.7mmol.g-1
。
38.本发明中以玉米芯、秸秆为原料，采用酶催化技术或者超临界co2技术提取的木质素，木质素本身的结构得到了很好的保留，其结构中的酚羟基、甲氧基及醚键等活性基团含量高，羟基(oh-)含量为0.339～0.941mmol.g-1
，结构具有良好的反应活性，为超高温合成树脂的磺化、缩聚等合成反应提供了良好的基础。
39.在本发明中，所述磺化剂a优选选自焦亚硫酸钠和无水亚硫酸钠中的一种或两种；所述磺化剂b优选选自对氨基苯磺酸。
40.在本发明中，所述步骤1)中木质素转化产物、腰果酚、甲醛、水、步骤2)中的磺化剂a、步骤3)中的水、步骤4)中的磺化剂b和甲醛的质量比优选为(20～30)：(20～30)：(50～55)：(30～40)：(10～15)：(80～180)：(5～10)：(50～60)，更优选为(23～27)：(23～27)：(51～54)：(33～37)：(11～14)：(100～160)：(6～9)：(53～57)，最优选为25：25：(52～53)：35：(12～13)：(120～140)：(7～8)：55。
41.在本发明中，所述超高温生物质合成树脂降滤失剂的制备方法优选包括：
42.按重量份计，将木质素转化产物20～30份，腰果酚20～30份，甲醛50～55份，水30～40份，混合搅拌20min～30min；然后加入10～15份磺化剂a，加热至65～75℃，反应30～60min，得到混合物1；
43.混合物1继续升温至100～105℃，每隔20～30min加入20～30份水，共加水4～6次，继续反应2～3h，得到混合物2；
44.向混合物2中加入5～10份磺化剂b，50～60份甲醛，加热至120～130℃，反应2～3h，得到混合物3；
45.混合物3冷却至室温，液体经喷雾干燥得到超高温生物质合成树脂降滤失剂，喷雾干燥器进风温度为220℃。
46.本发明在制备超高温生物质合成树脂降滤失剂过程中采用二次磺化的合成工艺，第一次磺化合成工艺体现在：按重量份计，将木质素转化产物20～30份，腰果酚20～30份，甲醛50～55份，水30～40份，混合搅拌20min～30min；然后加入10～15份磺化剂a，所述磺化剂a为焦亚硫酸钠、无水亚硫酸钠中的一种或两种，之后加热至65～75℃，反应30～60min，得到第一反应产物；这步磺化工艺可以在木质素转化产物和腰果酚的羟基活性基团处引入磺酸基团，实现抗盐、抗温，鉴于磺化温度控制在65～75℃，磺化反应时间为30～60min，第一反应产物的分子量并不高，基本没有进行缩聚反应，分子量增长程度很低。
47.之后升高温度至100～105℃，每隔20～30min加入20～30份水，共加水4～6次，继续反应2～3h，得到第二反应产物；此时反应以缩聚为主，目的是实现分子量的增长，起到降
高温高压滤失量的作用。
48.第二次磺化合成工艺体现在：向第二反应产物中加入5～10份磺化剂b，所述磺化剂b为对氨基苯磺酸，50～60份甲醛，加热至120～130℃，反应2～3h，得到超高温生物质合成树脂降滤失剂；通过此步磺化工艺可进一步引入氨基、磺酸基，除了进一步提高抗温、抗盐性，还进一步赋予其良好的降黏性能，使本发明制备的超高温生物质合成树脂降滤失剂可用于超高温、超高密度钻井液中，起到降高温高压、绿色、抗盐以及调节流型的功能。
49.本发明制备的超高温生物质合成树脂降滤失剂的外观呈黄褐色自由流动粉末，干基质量分数≥94％；利用凝胶色谱法对其分子量进行测试，结果为6100～8500g/mol；按照行业标准sy/t 5094-2017《钻井液用降滤失剂磺甲基酚醛树脂smp》测试，220℃老化16h高温高压滤失量＜25ml，表观粘度＜20mpa.s；按照sy/t 6787-2010《水溶性油田化学剂环境保护技术要求》测试超高温生物质合成树脂降滤失剂的生物降解性bod/cod＞0.05。
50.本发明提供了一种钻井液，包括：
51.上述技术方案所述的方法制备得到的超高温生物质合成树脂降滤失剂。
52.在本发明中，所述钻井液优选为水基钻井液；所述钻井液优选包括：
53.膨润土、磺酸盐共聚物、超高温生物质合成树脂降滤失剂、磺化褐煤、磺化沥青、nacl、kcl、重晶石和水。
54.在本发明中，所述膨润土在钻井液中的质量含量优选为2～4％，更优选为2.5～3.5％，最优选为3％；所述磺酸盐共聚物在钻井液中的质量含量优选为0.4～0.6％，更优选为0.5％；所述超高温生物质合成树脂降滤失剂在钻井液中的质量含量优选为5～9％，更优选为6～8％，最优选为7％；所述磺化褐煤在钻井液中的质量含量优选为5～9％，更优选为6～8％，最优选为7％；所述磺化沥青在钻井液中的质量含量优选为2～4％，更优选为2.5～3.5％，最优选为3％；所述nacl在钻井液中的质量含量优选为13～17％，更优选为14～16％，最优选为15％；所述kcl在钻井液中的质量含量优选为5～9％，更优选为6～8％，最优选为7％；所述重晶石的用量优选根据所需钻井液的密度加入；所述水的用量为余量。
55.围绕抗温抗盐绿色水基钻井液的发展方向，本发明提供了一种超高温生物质合成树脂降滤失剂的制备方法，本发明提供的方法简单、环保、易工业化，制备得到的产品抗温220℃，抗饱和盐，降高温高压失水性能好，可生物降解，在高密度钻井液中具有显著的降黏效果，适用于各种水基钻井液体系，尤其是高温高密度钻井液体系。本发明制备的超高温生物质合成树脂降滤失剂具有良好的抗高温、抗盐、降滤失特性和可生物降解性，环境友好，可替代磺化酚醛树脂，适应于各种水基钻井液。
56.为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的超高温生物质合成树脂降滤失剂制备方法进行说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
57.本发明以下实施例所用原料均为市售商品，木质素转化产物、腰果酚均购于济南圣泉新材料有限公司；甲醛购于临沂盛洋化工有限公司；焦亚硫酸钠购于寿光市鼎昊经贸有限公司；无水亚硫酸钠购于济宁坤丰化工有限公司；对氨基苯磺酸购于苏州市荣振精细化工有限公司。
58.采用水相电位滴定法测定木质素转化产物中的羟基含量c-oh，检测结果如下：
[0059][0060]
实施例1
[0061]
以重量份计，将20份木质素转化产物(1#产品)，20份腰果酚，50份甲醛，30份水，依次加入到带有搅拌装置、冷凝回流装置的反应釜，混合搅拌20min；然后加入10份焦亚硫酸钠，加热至65℃，反应30min，得到混合物1；
[0062]
将混合物1继续升温至100℃，每隔20min加入20份水，共加水6次，继续反应2h，得到混合物2；
[0063]
向混合物2中加入5份对氨基苯磺酸，50份甲醛，加热至120℃，反应2h，得到混合物3；
[0064]
将混合物3冷却至室温，将液体经喷雾干燥，制备得到超高温生物质合成树脂降滤失剂目标产物，喷雾干燥器进风温度为220℃。
[0065]
实施例2
[0066]
以重量份计，将30份木质素转化产物(2#产品)，30份腰果酚，55份甲醛，40份水，依次加入到带有搅拌装置、冷凝回流装置的反应釜，混合搅拌30min；然后加入15份无水亚硫酸钠，加热至75℃，反应60min，得到混合物1；
[0067]
将混合物1继续升温至105℃，每隔30min加入30份水，共加水4次，继续反应3h，得到混合物2；
[0068]
向混合物2中加入10份对氨基苯磺酸，60份甲醛，加热至130℃，反应3h，得到混合物3；
[0069]
将混合物3冷却至室温，将液体经喷雾干燥，制备得到超高温生物质合成树脂降滤失剂目标产物，喷雾干燥器进风温度为220℃。
[0070]
实施例3
[0071]
以重量份计，将20份木质素转化产物(3#产品)，30份腰果酚，50份甲醛，40份水，依次加入到带有搅拌装置、冷凝回流装置的反应釜，混合搅拌20min；然后加入5份焦亚硫酸钠，10份无水亚硫酸钠，加热至75℃，反应30min，得到混合物1；
[0072]
将混合物1继续升温至100℃，每隔30min加入20份水，共加水5次，继续反应3h，得到混合物2；
[0073]
向混合物2中加入5份对氨基苯磺酸，60份甲醛，加热至120℃，反应3min，得到混合物3；
[0074]
将混合物3冷却至室温，将液体经喷雾干燥，制备得到超高温生物质合成树脂降滤失剂目标产物，喷雾干燥器进风温度为220℃。
[0075]
实施例4
[0076]
以重量份计，将30份木质素转化产物(4#产品)，20份腰果酚，55份甲醛，30份水，依次加入到带有搅拌装置、冷凝回流装置的反应釜，混合搅拌25min；然后加入15份无水亚硫
酸钠，加热至75℃，反应45min，得到混合物1；
[0077]
将混合物1继续升温至105℃，每隔20min加入30份水，共加水6次，继续反应3h，得到混合物2；
[0078]
向混合物2中加入10份对氨基苯磺酸，50份甲醛，加热至130℃，反应2h，得到混合物3；
[0079]
将混合物3冷却至室温，将液体经喷雾干燥，制备得到超高温生物质合成树脂降滤失剂目标产物，喷雾干燥器进风温度为220℃。
[0080]
实施例5
[0081]
以重量份计，将25份木质素转化产物(5#产品)，25份腰果酚，52份甲醛，35份水，依次加入到带有搅拌装置、冷凝回流装置的反应釜，混合搅拌28min；然后加入13份焦亚硫酸钠，加热至70℃，反应45min，得到混合物1；
[0082]
将混合物1继续升温至102℃，每隔25min加入25份水，共加水5次，继续反应2.5h，得到混合物2；
[0083]
向混合物2中加入7.5份对氨基苯磺酸，55份甲醛，加热至125℃，反应2.5h，得到混合物3；
[0084]
将混合物3冷却至室温，将液体经喷雾干燥，制备得到超高温生物质合成树脂降滤失剂目标产物，喷雾干燥器进风温度为220℃。
[0085]
实施例6
[0086]
以重量份计，将22份木质素转化产物(6#产品)，28份腰果酚，52份甲醛，28份水，依次加入到带有搅拌装置、冷凝回流装置的反应釜，混合搅拌24min；然后加入12.5份无水亚硫酸钠，加热至72℃，反应50min，得到混合物1；
[0087]
将混合物1继续升温至104℃，每隔20min加入30份水，共加水6次，继续反应3h，得到混合物2；
[0088]
向混合物2中加入6份对氨基苯磺酸，58份甲醛，加热至120℃，反应2h，得到混合物3；
[0089]
将混合物3冷却至室温，将液体经喷雾干燥，制备得到超高温生物质合成树脂降滤失剂目标产物，喷雾干燥器进风温度为220℃。
[0090]
实施例7
[0091]
以重量份计，将30份木质素转化产物(3#产品)，30份腰果酚，50份甲醛，40份水，依次加入到带有搅拌装置、冷凝回流装置的反应釜，混合搅拌30min；然后加入7份焦亚硫酸钠、3份无水亚硫酸钠，加热至72℃，反应60min，得到混合物1；
[0092]
将混合物1继续升温至102℃，每隔20min加入30份水，共加水6次，继续反应3h，得到混合物2；
[0093]
向混合物2中加入10份对氨基苯磺酸，60份甲醛，加热至125℃，反应3min，得到混合物3；
[0094]
将混合物3冷却至室温，将液体经喷雾干燥，制备得到超高温生物质合成树脂降滤失剂目标产物，喷雾干燥器进风温度为220℃。
[0095]
对比例1不进行二次磺化
[0096]
以重量份计，将30份木质素转化产物(3#产品)，30份腰果酚，50份甲醛，40份水，依
次加入到带有搅拌装置、冷凝回流装置的反应釜，混合搅拌30min；然后加入7份焦亚硫酸钠、3份无水亚硫酸钠，加热至72℃，反应60min，得到混合物1；
[0097]
将混合物1继续升温至102℃，每隔20min加入30份水，共加水6次，继续反应3h，得到混合物2；
[0098]
将混合物2冷却至室温，将液体经喷雾干燥，制备得到超高温生物质合成树脂降滤失剂目标产物，喷雾干燥器进风温度为220℃。
[0099]
对比例2
[0100]
巴州三元股份有限公司提供的市售磺化酚醛树脂。
[0101]
性能检测
[0102]
基浆配制：向盛有350ml蒸馏水的高速搅拌杯中加入1.05g无水碳酸钠，14.0g钻井液实验用膨润土和14.0g钻井液用评价土，高速搅拌20min，在25℃下密闭养护24h。
[0103]
饱和盐水浆配制：向基浆中分别加入28g实施例和对比例制备的产品，高速搅拌15min，加入28g磺化褐煤，期间至少停两次，以刮下粘附在容器壁上的样品，再加入105g氯化钠，高速搅拌10min，并加入8.75g的无水碳酸钠溶液，将配制好的的钻井液转入老化罐中，在220℃热滚16h，取出老化罐，冷却后打开，搅拌均匀后，采用高温高压滤失仪测定其180℃下失水量。
[0104]
生物降解性检测：按照sy/t 6788-2010《水溶性油田化学剂环境保护技术评价方法》进行测定，bod/cod≥0.05为易生物降解，bod/cod≤0.01为难生物降解，0.01＜bod/cod＜0.05为较难降解。
[0105]
本发明实施例和对比例制备的生物质合成树脂降滤失剂的性能检测结果如下：
[0106][0107]
本发明实施例制备得超高温生物质合成树脂降滤失剂干基质量分数92.4～96.2％％；bod/cod为0.98～1.22，属易生物降降；在饱和盐基浆中，220℃/16h老化后高温高压滤失量为22.6～24.8ml；表观粘度为16～19mpa.s。本发明提供的超高温生物质合成树脂降滤失剂具有良好的抗温、抗盐、降高温高压失水、降黏、环保等特点，能满足作为水基钻井液降滤失剂的性能需求。对比文件1未进行二次磺化的产物，其降高温高压失水性能差，基浆的表观黏度明显增大，表明二次磺化对于提高抗温、降失水、降黏等有显著作用。对比例2市售的磺化酚醛树脂抗温能力达不到220℃，其基团种类较为单一，在高温下分子间过
度交联，溶解性降低，失去了降滤失作用，另一方面在粘土颗粒表面吸附能力降低，无法起到护胶作用且生物降解效果差。
[0108]
为了进一步验证本发明制备的生物质合成树脂降滤失剂在钻井液体系中的作用，配制的不同密度水基钻井液体系，并与对比例1和对比例2配制的钻井液性能进行对比。
[0109]
钻井液配方为：
[0110]
3％膨润土+0.5％dsp-1(磺酸盐共聚物)+7％超高温生物质合成树脂降滤失剂+7％smc(磺化褐煤)+3％ft-1a(磺化沥青)+15％nacl+7％kcl+重晶石+水。
[0111]
老化条件：220℃/16h，高温高压滤失量测试温度为180℃。
[0112]
检测结果如下：
[0113][0114]
av为表观粘度，pv为塑性粘度，yp为动切力，gel为初终切，fl为api滤失量，hthp为高温高压滤失量。
[0115]
由以上结果可知，本发明实施例制备的超高温生物质合成树脂配制的水基钻井液，在220℃老化温度条件下，密度1.4g/cm3～2.7g/cm3的范围内，具有良好的流变性能，滤失量控制合理，同时黏度效应较低，可满足深井、超深井水基钻井液现场性能需求，并且，通过实施例6和实施例7与对比例1～2的检测结果可以看出，在相同密度条件下，本发明提供的超高温生物质合成树脂配制的钻井液流型和失水的控制都优于smp类树脂，进一步说明，利用本发明提供的方法制备的超高温生物质合成树脂，具有良好高温稳定性，且利用木质素转化产物分散作用，对粘土形成多点吸附，阻止粘土在高温下的聚结，实现降粘的效果。
[0116]
本发明制备的超高温生物质合成树脂降滤失剂，在抗温性方面，利用木质素转化产物高活性的特点，一方面在活性位点处引入磺酸基，另一方面引入腰果酚类低聚酚作为刚性基团，减弱了降滤失剂分子因热运动而引起的高温解吸附作用，提高了产品在高温条件下的降滤失、抗温、抗盐等能力。在降滤失方面，利用木质素转化产物的空间体型结构特点，提高在粘土上的吸附性、吸附厚度及抑制性，形成低渗透性致密泥饼；含有羟基、羧基等极性基团、带电基团以及烷烃等疏水基团，可以与粘土颗粒通过静电吸附、氢键和诱导作用
吸附，对水分子产生极化从而形成水化层，保持适度的颗粒分布，降低水分的渗透；同时分子遇水后发生溶胀，体积变大形成凝胶状物质，从而对泥饼孔隙起到了堵塞作用，大大降低了滤饼渗透率，形成低渗透性的致密泥饼，控制了钻井液中的液体向地层渗透，在不增大滤饼电荷密度的情况下，依靠其大分子溶胀后堵塞孔隙起到降滤失的作用。在降粘性方面，一方面利用木质素转化产物自身具有很好的分散性，分散于粘土之间，更重要的是本发明采用了二次磺化合成工艺同时引入大量磺酸基团，能有效阻止粘土间的聚结，达到降粘、抑制的作用。在可生物降解方面，利用木质素转化产物天然酚结构中对位基团的存在，可显著提高生化性。
[0117]
本发明制备的超高温生物质合成树脂降滤失剂具有良好抗温、抗盐、降黏、可生物降解等特点，且对环境友好，属于“绿色”功能性产品。在本发明优化的工艺条件下，所得产品性能稳定，具有广阔应用前景。
[0118]
虽然已参考本发明的特定实施例描述并说明本发明，但是这些描述和说明并不限制本发明。所属领域的技术人员可清晰地理解，在不脱离如由所附权利要求书定义的本发明的真实精神和范围的情况下，可进行各种改变，以使特定情形、材料、物质组成、物质、方法或过程适宜于本技术的目标、精神和范围。所有此类修改都意图在此所附权利要求书的范围内。虽然已参考按特定次序执行的特定操作描述本文中所公开的方法，但应理解，可在不脱离本发明的教示的情况下组合、细分或重新排序这些操作以形成等效方法。因此，除非本文中特别指示，否则操作的次序和分组并非本技术的限制。
[0119]
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种超高温生物质合成树脂降滤失剂的制备方法，包括以下步骤：1)将木质素转化产物、腰果酚、甲醛和水混合，得到混合物；2)将所述混合物和磺化剂a进行第一反应，得到第一反应产物；3)将所述第一反应产物和水进行第二反应，得到第二反应产物；4)将所述第二反应产物、磺化剂b和甲醛进行第三反应，得到超高温生物质合成树脂降滤失剂。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1)中木质素转化产物、腰果酚、甲醛、水、步骤2)中的磺化剂a、步骤3)中的水、步骤4)中的磺化剂b和甲醛的质量比为(20～30)：(20～30)：(50～55)：(30～40)：(10～15)：(80～180)：(5～10)：(50～60)。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述混合的时间为20～30min。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一反应的温度为65～75℃。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二反应的温度为100～105℃。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第三反应的温度为120～130℃。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述木质素转化产物中羟基含量为0.339～0.941mmol.g-1
。8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述磺化剂a选自焦亚硫酸钠和无水亚硫酸钠中的一种或两种；所述磺化剂b选自对氨基苯磺酸。9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第三反应完成后还包括：将得到的反应产物进行喷雾干燥，得到超高温生物质合成树脂降滤失剂。10.一种钻井液，包括：权利要求1所述的方法制备得到的超高温生物质合成树脂降滤失剂。

技术总结
本发明提供了一种超高温生物质合成树脂降滤失剂的制备方法，包括：将木质素转化产物、腰果酚、甲醛、磺化剂、水按一定比例进行反应，得到超高温生物质合成树脂降滤失剂。本发明中超高温生物质合成树脂降滤失剂抗温220℃，抗饱和盐，降高温高压失水性能好，可生物降解，在高密度钻井液中具有显著的降黏效果，适用于各种水基钻井液体系，尤其是高温高密度钻井液体系。同时，本发明提供的方法所用合成原料绿色、低廉，合成过程简单、温和，产品性能优良，应用前景广阔。本发明还提供了一种钻井液。本发明还提供了一种钻井液。


技术研发人员：单海霞 王中华 梁应红 周启成 徐建勋 袁欣
受保护的技术使用者：中石化中原石油工程有限公司 中石化中原石油工程有限公司钻井工程技术研究院
技术研发日：2022.02.24
技术公布日：2023/9/7