一种艉部大线型总段的支撑方法及船舶与流程

1.本发明属于船舶建造领域，尤其涉及一种艉部大线型总段的支撑方法及船舶。


背景技术：

2.随着船舶建造技术的发展，多数船舶艉部采取总段方式进行建造，总段建造方法能够提高制造效率和减少成本，同时还能提高建造质量和便于维修和保养。总段建造方法已经成为现代造船业的主要趋势之一，并且在船舶建造领域取得了广泛的应用和发展。但是，总段的重量较重、线型变化也较大，且与搭载基准仅存在艏艉端面连接，在搭载后的固定主要依靠艉部的支撑设备提供支撑力。而艉部支撑的位置和高度如果在总段吊装前没有提前准备精确，会导致总段吊装时无法到位松钩，进而影响到艉部大线型总段吊装的安全性和效率。
3.现有公开号为cn111017139a的中国发明申请文件公开了一种船舶艏艉线型较大区域总段的搭载操作方法，“搭载时将船舶总段通过吊车从总组平台吊运到船坞，通过超高支撑完成对总段的搭载支撑，该超高支撑包括下底座和上支撑管两部分，上支撑管也作为总段总组支撑，在总组结束后随总段结构一起吊装到搭载位置，落于支撑下底座顶端，通过支撑件和约束焊确保总段安全到位后，再松开吊车；该搭载操作方法包括如下步骤：第一步，总段总组前，在总组平台提前放置好总组支撑，总组支撑采用稳向架支撑的形式，上支撑管底部通过小肘板与稳向架约束固定；第二步，分段定位结束后，将支撑调整到位，上支撑管顶板贴紧支撑座底板，并烧焊连接；第三步，总段搭载前，根据总段搭载支撑布置图里搭载支撑的定位尺寸，采用吊车预先将下底座摆放到位；第四步，总段搭载时，先打开上支撑管与稳向架及小肘板的焊缝，使上支撑管随总段结构一起吊装，上支撑管落于下底座顶端，定位结束后，在上支撑管底部采用预先准备的大肘板与下底座顶板约束固定；第五步，支撑拆除时，首先将支撑座整体从外板割除，吊车拎住上支撑管，然后打开上支撑管与下底座的连接焊缝，将上支撑管吊出，最后，用吊车吊离下底座。”，但是，该方法操作流程较为复杂，并且需要进行多次调整和定位操作导致时间成本较高。


技术实现要素：

4.为解决以上所述现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种艉部大线型总段的支撑方法及船舶，本发明的方法根据设计图纸尺寸，以搭载基准分段甲板中心点的坐标位置以及地面船体中心线的位置为基准，利用全站仪划制作为支撑设备的稳向架的实际应摆放位置，将设备预先摆放到理论位置；之后以搭载基准分段甲板高度为基准测量预先摆放设备顶部高度，进行调整后可满足艉部大线型总段吊装的一次支撑到位。
5.为实现上述目的及其他相关目的，本发明采用以下技术方案：
6.本发明的第一方面，提供一种艉部大线型总段的支撑方法，包括以下步骤，
7.步骤一、根据图纸资料依次确定支撑座的理论坐标位置(xn，yn，zn)：
8.通过图纸资料依次查找确定支撑座在船体长度方向的理论坐标值xn、支撑座在船
体宽度方向的理论坐标值yn、以及支撑座在高度方向的理论坐标值zn；
9.步骤二、依次测算所述支撑座对应的地面中心点的坐标位置并标识于地面；
10.步骤三、吊装稳向架并调整位置：
11.将用于支撑总段的稳向架依次吊装至所述支撑座对应的地面中心点的地面标识处，依次测量稳向架的顶部支撑点的坐标位置，通过调整稳向架位置，使所述顶部支撑点的坐标位置与支撑座的理论坐标位置(xn，yn)相同；
12.步骤四、测算支撑点在高度方向上的坐标值并调节稳向架高度：
13.通过测量换算所述支撑点在高度方向上的坐标值，调节所述稳向架的高度位置，使所述支撑点低于所述支撑座的理论坐标值zn；
14.步骤五、吊装总段并形成支撑：
15.吊装总段至预定安装位，依次升高稳向架，使所述稳向架顶部支撑点与所述稳向架对应的支撑座下端面密贴支撑。
16.作为优选的技术方案，所述步骤二的具体步骤包括：在搭载基准分段的甲板上架设全站仪，以搭载基准分段甲板中心点的坐标位置以及船体地面中心线的位置为依据，通过全站仪依次测量换算出所述支撑座对应的地面中心点的坐标位置，使所述地面中心点坐标位置在船体长度方向的坐标值与所述支撑座的理论坐标值xn相同，并使所述地面中心点坐标位置在船体宽度方向的坐标值与所述支撑座的理论坐标值yn相同，然后根据所述支撑座对应的地面中心点的坐标位置依次在地面上进行标识。
17.作为优选的技术方案，所述步骤三的具体步骤包括：将用于支撑总段的稳向架依次吊装至所述支撑座对应的地面中心点的地面标识处，通过全站仪依次测量稳向架的顶部支撑点在船体长度方向的坐标值以及在船体宽度方向的坐标值，通过微调稳向架在地面上的位置，使所述支撑点的坐标位置在船体长度方向的坐标值与所述支撑座的理论坐标值xn相同，同时使所述支撑点的坐标位置在船体宽度方向的坐标值与所述支撑座的理论坐标值yn相同，最终使所述支撑点的坐标位置为(xn，yn)。
18.作为优选的技术方案，所述步骤四的具体步骤包括：以搭载基准分段甲板中心点在高度方向上的坐标值为基准，通过全站仪测量换算所述支撑点在高度方向上的坐标值，通过调节稳向架顶部螺旋支撑来调节所述稳向架的高度，使所述支撑点在高度方向上的坐标值比所述支撑座在高度方向上的理论坐标值zn低。
19.作为优选的技术方案，所述步骤五的具体步骤包括：调整总段的水平状态及高度值至预定安装位置，依次将稳向架顶部螺旋支撑旋转升高，使所述稳向架顶部支撑点与所述稳向架对应的支撑座下端面密贴支撑。
20.本发明的第二方面，提供一种船舶，包括设有支撑座的艉部大线型总段，通过以上任意所述的支撑方法支撑所述总段与对应搭载基准分段进行组装。
21.如上所述，本发明具有以下有益效果：
22.(1)本发明的一种艉部大线型总段的支撑方法，以搭载基准分段甲板高度为基准预先摆放设备顶部高度并进行调整，能够确保用于支撑艉部大线型总段的稳向架高度符合要求，避免造成后续装载工作时的偏差和不平稳，对于后续艉部构件的安装和施工具有重要的参考作用，提高了艉部大线型总段吊装的安全性和效率。
23.(2)本发明的一种艉部大线型总段的支撑方法，以搭载基准分段甲板中心点x、y值
为基准，划制作为支撑设备的稳向架的实际应摆放位置，能够确保位置和高度的准确性，并能够充分保证稳向架与艉部大线型总段的密贴支撑，实现一次支撑到位，节约了时间成本。
24.(3)本发明的一种艉部大线型总段的支撑方法，使用了全站仪进行测量，可以实现高精度和高效率的测量，能够快速简便地确定作为支撑设备的稳向架的实际应摆放位置，从而达到保证船舶艉部大线型总段一次支撑到位的效果。
附图说明
25.图1是本发明艉部大线型总段及支撑座的示意图。
26.图2是本发明一种艉部大线型总段的支撑方法中定位艉部支撑位置的示意图。
27.图3是本发明一种艉部大线型总段的支撑方法中确定艉部支撑高度及位置的示意图。
28.图4是本发明一种艉部大线型总段的支撑方法中支撑艉部大线型总段的示意图。
29.其中，附图标记具体说明如下：艉部大线型总段1、支撑座2、搭载基准分段3、甲板中心点4、船体地面中心线5、支撑座对应地面中心点6、稳向架7、稳向架顶部支撑点8。
具体实施方式
30.为了更好地了解本发明的目的、结构和功能，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
31.在本发明的描述中，需要说明的是，本说明书中所引用的如“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明的实施例和简化描述，而非所指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方向构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
32.本实施例提供一种艉部大线型总段1的支撑方法，用于支撑艉部大线型总段1与相应搭载基准分段3之间的装配调整过程，所述艉部大线型总段1的前端面上设有n个支撑座2，所述支撑方法包括以下步骤，
33.步骤一、根据图纸资料依次查找确定支撑座2的理论坐标位置(xn，yn，zn)，所述坐标单位皆为mm：
34.根据图纸资料，依次查找确定支撑座2的理论坐标位置(xn，yn，zn)，所述xn值为支撑座2在船体长度方向的理论坐标值，所述yn值为支撑座2在船体宽度方向的理论坐标值，所述zn值为支撑座2在高度方向的理论坐标值，如图1所示，本实施例中，艉部大线型总段1共有四个支撑座2，艉部大线型总段1的前端面上从左到右依次为一号支撑座2、二号支撑座2、三号支撑座2以及四号支撑座2，一号支撑座2的理论坐标为(x1，y1，z1)，二号支撑座2的理论坐标为(x2，y2，z2)，三号支撑座2的理论坐标为(x3，y3，z3)，四号支撑座2的理论坐标为(x4，y4，z4)；
35.步骤二、依次测算所述支撑座2对应的地面中心点的坐标位置并标识于地面：
36.在搭载基准分段3的甲板上架设全站仪，以搭载基准分段3甲板中心点4的坐标位置以及船体地面中心线5的位置为依据，通过全站仪依次测量换算出所述支撑座2对应的地
面中心点的坐标位置，所述地面中心点坐标位置在船体长度方向以及在船体宽度方向皆与所述支撑座2的理论坐标位置相同，即所述支撑座2对应的地面中心点的坐标位置为(xn，yn)，如图2所示，本实施例中，一号支撑座2对应的地面中心点6为(x1，y1)，二号支撑座2对应的地面中心点6为(x2，y2)，三号支撑座2对应的地面中心点6为(x3，y3)，四号支撑座2对应的地面中心点6为(x4，y4)，将所述支撑座2对应的地面中心点的坐标位置依次在地面上进行标识；
37.步骤三、吊装稳向架7并调整位置：
38.利用吊车将用于支撑艉部大线型总段1的稳向架7依次吊装至所述支撑座2对应的地面中心点的地面标识处，通过全站仪依次测量稳向架7的顶部支撑点8在船体长度方向的坐标值以及在船体宽度方向的坐标值，通过调整稳向架7在地面上的位置，使所述顶部支撑点8的坐标位置在船体长度方向以及在船体宽度方向皆与支撑座2的理论坐标位置相同，即所述顶部支撑点8的坐标位置为(xn，yn)，如图3所示，本实施例中，一号支撑座2对应的稳向架7顶部支撑点8的坐标位置为(x1，y1)，二号支撑座2对应的稳向架7顶部支撑点8的坐标位置为(x2，y2)，三号支撑座2对应的稳向架7顶部支撑点8的坐标位置为(x3，y3)，四号支撑座2对应的稳向架7顶部支撑点8的坐标位置为(x4，y4)；
39.步骤四、测算支撑点8在高度方向上的坐标值并调节稳向架7高度：
40.以搭载基准分段3甲板中心点4在高度方向上的坐标值为基准，通过全站仪测量换算所述支撑点8在高度方向上的坐标值，通过调节稳向架7顶部螺旋支撑来调节所述稳向架7的高度，使所述支撑点8在高度方向上的坐标值比所述支撑座2在高度方向上的理论坐标值zn低h，如图3所示，本实施例中，h＝200mm，此时，一号支撑座2对应的稳向架7顶部支撑点8在高度方向上的坐标值为z
1-200，二号支撑座2对应的稳向架7顶部支撑点8在高度方向上的坐标值为z
2-200，三号支撑座2对应的稳向架7顶部支撑点8在高度方向上的坐标值为z
3-200，四号支撑座2对应的稳向架7顶部支撑点8在高度方向上的坐标值为z
4-200；
41.步骤五、吊装艉部大线型总段1，形成支撑：完成稳向架7的支撑预摆后进行艉部大线型总段1的吊装作业，如图4所示，本实施例中，调整艉部大线型总段1的水平状态及高度值至预定安装位置，利用液压车登高依次将稳向架7顶部螺旋支撑旋转升高，使所述稳向架7顶部支撑点8与所述稳向架7对应的支撑座2下端面密贴支撑，用于保障艉部大线型总段1吊装的安全和效率，完成支撑工作后可以松钩。
42.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡是本领域技术人员知悉的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本技术的权利要求范围内的实施例都属于本发明所保护的范围内。

技术特征：
1.一种艉部大线型总段的支撑方法，用于支撑艉部大线型总段(1)与相应搭载基准分段(3)之间的装配调整过程，所述艉部大线型总段(1)的前端面上设有n个支撑座(2)，其特征在于，包括以下步骤，步骤一、根据图纸资料依次确定支撑座(2)的理论坐标位置(x
n
，y
n
，z
n
)：通过图纸资料依次查找确定支撑座(2)在船体长度方向的理论坐标值x
n
、支撑座(2)在船体宽度方向的理论坐标值y
n
、以及支撑座(2)在高度方向的理论坐标值z
n
；步骤二、依次测算所述支撑座(2)对应的地面中心点(6)的坐标位置并标识于地面；步骤三、吊装稳向架(7)并调整位置：将用于支撑总段(1)的稳向架(7)依次吊装至所述支撑座(2)对应的地面中心点(6)的地面标识处，依次测量稳向架(7)的顶部支撑点(8)的坐标位置，通过调整稳向架(7)位置，使所述顶部支撑点(8)的坐标位置与支撑座(2)的理论坐标位置(x
n
，y
n
)相同；步骤四、测算支撑点(8)在高度方向上的坐标值并调节稳向架(7)高度：通过测量换算所述支撑点(8)在高度方向上的坐标值，调节所述稳向架(7)的高度位置，使所述支撑点(8)低于所述支撑座(2)的理论坐标值z
n
；步骤五、吊装总段(1)并形成支撑：吊装总段(1)至预定安装位，依次升高稳向架(7)，使所述稳向架(7)顶部支撑点(8)与所述稳向架(7)对应的支撑座(2)下端面密贴支撑。2.根据权利要求1所述的一种艉部大线型总段的支撑方法，其特征在于，所述步骤二的具体步骤包括：在搭载基准分段(3)的甲板上架设全站仪，以搭载基准分段(3)甲板中心点(4)的坐标位置以及船体地面中心线(5)的位置为依据，通过全站仪依次测量换算出所述支撑座(2)对应的地面中心点(6)的坐标位置，使所述地面中心点(6)坐标位置在船体长度方向的坐标值与所述支撑座(2)的理论坐标值x
n
相同，并使所述地面中心点(6)坐标位置在船体宽度方向的坐标值与所述支撑座(2)的理论坐标值y
n
相同，然后根据所述支撑座(2)对应的地面中心点(6)的坐标位置依次在地面上进行标识。3.根据权利要求1所述的一种艉部大线型总段的支撑方法，其特征在于，所述步骤三的具体步骤包括：将用于支撑总段(1)的稳向架(7)依次吊装至所述支撑座(2)对应的地面中心点(6)的地面标识处，通过全站仪依次测量稳向架(7)的顶部支撑点(8)在船体长度方向的坐标值以及在船体宽度方向的坐标值，通过微调稳向架(7)在地面上的位置，使所述支撑点(8)的坐标位置在船体长度方向的坐标值与所述支撑座(2)的理论坐标值x
n
相同，同时使所述支撑点(8)的坐标位置在船体宽度方向的坐标值与所述支撑座(2)的理论坐标值y
n
相同，最终使所述支撑点(8)的坐标位置为(x
n
，y
n
)。4.根据权利要求1所述的一种艉部大线型总段的支撑方法，其特征在于，所述步骤四的具体步骤包括：以搭载基准分段(3)甲板中心点(4)在高度方向上的坐标值为基准，通过全站仪测量换算所述支撑点(8)在高度方向上的坐标值，通过调节稳向架(7)顶部螺旋支撑来调节所述稳向架(7)的高度，使所述支撑点(8)在高度方向上的坐标值比所述支撑座(2)在高度方向上的理论坐标值z
n
低。5.根据权利要求1所述的一种艉部大线型总段的支撑方法，其特征在于，所述步骤五的具体步骤包括：调整总段(1)的水平状态及高度值至预定安装位置，依次将稳向架(7)顶部螺旋支撑旋转升高，使所述稳向架(7)顶部支撑点(8)与所述稳向架(7)对应的支撑座(2)下
端面密贴支撑。6.一种船舶，其特征在于，包括设有支撑座(2)的艉部大线型总段(1)，通过权利要求1-5任意一项所述的支撑方法支撑所述总段(1)与对应搭载基准分段(3)进行组装。

技术总结
本发明公开了一种艉部大线型总段的支撑方法及船舶，所述方法包括根据图纸资料依次确定支撑座的理论坐标位置、依次测算所述支撑座对应的地面中心点的坐标位置并标识于地面、吊装稳向架并调整位置、测算支撑点在高度方向上的坐标值并调节稳向架高度、吊装总段并形成支撑这五大步骤。本发明根据设计图纸尺寸，以搭载基准分段甲板中心点的理论坐标位置以及地面船体中心线的实际位置为基准，利用全站仪划制作为支撑设备的稳向架的实际应摆放位置，将稳向架的预先摆放到理论位置，之后以搭载基准分段甲板高度为基准，测量并预先调整稳向架的顶部支撑点高度，可满足艉部大线型总段吊装的一次支撑到位。一次支撑到位。一次支撑到位。


技术研发人员：方汇 胡鑫
受保护的技术使用者：沪东中华造船（集团）有限公司
技术研发日：2023.06.28
技术公布日：2023/9/7