电炉烟气多物质储热调峰系统及余热回收利用方法与流程

1.本发明涉及烟气余热回收领域，特别涉及一种电炉烟气多物质储热调峰系统及余热回收利用方法。


背景技术：

2.钢铁生产过程产生的余热能源体量巨大，据推测，钢铁行业余热资源量可达1.93亿吨标准煤，占全部生产总能耗的68％。然而，钢铁余热的能源利用率仅为30％-50％，还存在巨大的节能潜力。余热资源的低效利用不仅造成了大量的能源浪费，还对环境造成了巨大的压力，开发钢铁工业余热高效利用的新技术迫在眉睫。
3.例如，现有技术中公开了电炉烟气双工质换热复合循环过热蒸汽系统，包括依次连接的第一烟道、燃烧沉降室、第二烟道和余热锅炉，所述电炉烟气双工质换热复合循环过热蒸汽系统还包括汽包、储罐和蓄热器，汽包的第一出口通过第一汽水循环下降管路与汽水换热器的入口连接，汽包的第一入口通过第一汽水循环上升管路与汽水换热器的出口连接。该系统能够充分利用烟气废热，生产连续、过热蒸汽供应发电及生产使用，通过采用强制循环与自然循环相结合的水循环方式，在保证装置的寿命条件下，最大限度减少电能消耗，从而更加适于实用。但是，上述系统中仍然需要蒸汽蓄热器，导致热回收效率较低。
4.现有基于蒸汽储热的余热回收技术，由于热源不稳定，难以形成高温高压的高品质蒸汽，只能采用低参数饱和蒸汽轮机发电，导致发电效率低下，而且运行方式只能以余热定蒸汽量，不能灵活调节电力输出。熔盐储热具有温度区间广、热容量大、换热效率高等特点，可以清洁高效灵活的将存储的热能提供给热发电的设备使用，但在电炉烟气余热回收利用过程，由于温度波动范围更广，变化周期更短，限制了熔盐在工业余热领域应用的发展。固体储热具有适用温度范围广、对外输出热能的形式多样等优点，能够与其他储热形式进行互补。
5.例如，现有技术中公开了一种用于回收炼钢厂转炉高温烟气余热的储热节能系统，包括管道组件、蒸汽冷却系统和熔盐储热发电系统，管道组件包括同时与汽化冷却通道相连通的第一烟气分通道和第二烟气分通道，汽化冷却通道、第一烟气分通道和第二烟气分通道构成三通管道，三通管道上设置有三通阀；蒸汽冷却系统包括蒸发冷却器，蒸发冷却器安装在第一烟气分通道内，熔盐储热发电系统包括熔盐吸热器，熔盐吸热器安装在第二烟气分通道内。该储热节能系统通过增加了熔盐储热发电系统，实现了中低温烟气废热的连续性和高品质利用，安全高效的回收了中低温的余热，由此产生的电能可以24小时连续供应，实现了余热回收的连续性。但是，上述烟气温度在冶炼期和非冶炼期变化大，对熔盐的工作温度范围要求高，系统的通用适应性差。因此，亟需开发适用于电炉烟气特性的电炉烟气多物质储热调峰系统，以提高余热资源的利用效率。


技术实现要素：

6.为了克服现有技术的上述缺陷，本发明实施例所要解决的技术问题是提供了一种
电炉烟气多物质储热调峰系统及余热回收利用方法，针对电炉冶炼烟气余热温度跨度大、并存在时间和数量波动大等问题，可以有效地解决余热资源供需不匹配的矛盾关系，提高余热资源的利用效率。
7.本发明实施例的具体技术方案是：
8.一种电炉烟气多物质储热调峰系统，所述电炉烟气多物质储热调峰系统包括：
9.余热锅炉，所述余热锅炉包括进口、储热器、至少一个换热模块，所述储热器连接在所述换热模块的上游，所述余热锅炉的进口用于接收电炉的烟气；
10.用于存储熔盐的低温存储单元和高温存储单元；
11.具有第一流道和第二流道的过热器、具有第三流道和第四流道的蒸发器、具有第五流道和第六流道的预热器；
12.汽包；
13.所述低温存储单元的出口能与所述换热模块的进口相连通，所述换热模块的出口能与所述高温存储单元的进口连通，所述高温存储单元的出口依次通过所述第一流道、所述第三流道、所述第五流道与所述低温存储单元的进口相连通；
14.所述第六流道与所述汽包相连通，所述汽包的出口与第二流道相连通，所述汽包与所述第四流道形成循环流道。
15.优选地，所述换热模块为多个，多个所述换热模块通过先串联再并联的连接方式连接在所述低温存储单元的出口和高温存储单元的进口之间。
16.优选地，多个所述换热模块在所述余热锅炉中沿着烟道的走向依次排列设置，每一路串联结构中位于同等位置的换热模块相近设置在所述烟道中。
17.优选地，所述电炉烟气多物质储热调峰系统包括：
18.第一循环泵，其用于驱动所述高温存储单元、所述第一流道、所述第三流道、所述第五流道、所述低温存储单元和所述换热模块中的熔盐循环流动。
19.优选地，所述电炉烟气多物质储热调峰系统还包括：
20.除氧器，其出口能与所述第六流道的进口连通。
21.优选地，所述电炉烟气多物质储热调峰系统还包括：
22.第二循环泵，其用于驱动所述除氧器流出的水流入所述第六流道的进口。
23.优选地，所述储热器中具有用于存储烟气热量的固定储热材料。
24.优选地，所述高温存储单元的出口通过第一流道、所述第三流道、所述第五流道至所述低温存储单元的进口的至少部分管道上包覆有电加热件。
25.一种采用如上述任一所述的电炉烟气多物质储热调峰系统的余热回收利用方法，所述余热回收利用方法包括：
26.在电炉吹氧冶炼期，将高温烟气输入至余热锅炉的进口，高温烟气流经储热器、换热模块，所述储热器进行存储热量，高温烟气对所述换热模块进行加热；
27.在电炉吹氧冶炼期，驱动低温存储单元中的低温熔岩流入换热模块进行加热得到高温熔岩，之后高温熔岩流入高温存储单元，同时，所述高温存储单元中的所述高温熔盐依次流经过热器、蒸发器和预热器后返回所述低温存储单元，驱动高压给水依次经过所述预热器、所述汽包、所述过热器被逐级加热形成连续蒸汽并输出；
28.在电炉非吹氧冶炼期，将烟气输入至余热锅炉的进口，高温烟气流经储热器、换热
模块，所述储热器释放热量对所述烟气进行加热，加热后的烟气对所述换热模块进行加热。
29.优选地，所述余热回收利用方法还包括：
30.在电炉非吹氧冶炼期，利用电加热件对所述高温存储单元的出口通过第一流道、第三流道、第五流道至所述低温存储单元的进口的至少部分管道进行加热，从而使得管道内的熔盐一直维持在熔点以上50摄氏度至100摄氏度之间。
31.本发明的技术方案具有以下显著有益效果：
32.本技术中的电炉烟气多物质储热调峰系统具有固体储热材料、熔盐储热工质以及水三种介质配合余热回收利用，固体储热材料可以起到降低烟气温度波动范围，起到削峰填谷的作用。其次，该电炉烟气多物质储热调峰系统简化了工艺流程，提升了输出蒸汽参数，可以产生连续的高品质蒸汽，使得电炉余热利用率提升了50％，在保证炼钢生产的前提下，降低了吨钢能耗，提高了全厂的经济效益。最后，在电炉烟气多物质储热调峰系统中熔盐存储单元的体积远远小于蒸汽蓄热器，节约了占地和设备投资。
33.参照后文的说明和附图，详细公开了本发明的特定实施方式，指明了本发明的原理可以被采用的方式。应该理解，本发明的实施方式在范围上并不因而受到限制。针对一种实施方式描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施方式中使用，与其它实施方式中的特征相组合，或替代其它实施方式中的特征。
附图说明
34.在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本发明公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本发明的理解，并不是具体限定本发明各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本发明的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本发明。
35.图1为本发明实施例中电炉烟气多物质储热调峰系统的结构示意图；
36.图2为本发明实施例中多个换热模块先串联再并联的连接方式的示意图。
37.以上附图的附图标记：
38.1、电炉；2、滑套部；3、机械传动装置；4、绝热烟道；5、沉降室；6、余热锅炉；61、换热模块；7、低温存储单元；8、高温存储单元；9、过热器；10、蒸发器；11、预热器；12、汽包；13、第一循环泵；14、第二循环泵；15、除氧器；16、储热器。
具体实施方式
39.结合附图和本发明具体实施方式的描述，能够更加清楚地了解本发明的细节。但是，在此描述的本发明的具体实施方式，仅用于解释本发明的目的，而不能以任何方式理解成是对本发明的限制。在本发明的教导下，技术人员可以构想基于本发明的任意可能的变形，这些都应被视为属于本发明的范围。需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
40.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
41.针对电炉冶炼烟气余热温度跨度大、并存在时间和数量波动大等问题，为了能够有效地解决余热资源供需不匹配的矛盾关系，提高余热资源的利用效率。在本技术中提出了一种电炉烟气多物质储热调峰系统，图1为本发明实施例中电炉烟气多物质储热调峰系统的结构示意图，如图1所示，电炉烟气多物质储热调峰系统可以包括：余热锅炉6，余热锅炉6包括进口、储热器16、至少一个换热模块61，储热器16连接在换热模块61的上游，余热锅炉6的进口用于接收电炉1的烟气；用于存储熔盐的低温存储单元7和高温存储单元8；具有第一流道和第二流道的过热器9、具有第三流道和第四流道的蒸发器10、具有第五流道和第六流道的预热器11；汽包12；低温存储单元7的出口能与换热模块61的进口相连通，换热模块61的出口能与高温存储单元8的进口连通，高温存储单元8的出口依次通过第一流道、第三流道、第五流道与低温存储单元7的进口相连通；第六流道与汽包12相连通，汽包12的出口与第二流道相连通，汽包12与第四流道形成循环流道。
42.如图1所示，余热锅炉6包括进口、出口以及至少一个换热模块61，电炉1烟气从余热锅炉6的进口输入，经过换热模块61进行换热以后从余热锅炉6的出口排出。
43.余热锅炉6可以包括储热器16，储热器16连接在换热模块61的上游。储热器16中具有用于存储烟气热量的固体储热材料，例如可以固体合金、页岩砖、混凝土、固体镁砖等等。储热器16用于储存吹氧期高温烟气的热量，在非吹氧期，储热器16可以释放热量，保证熔盐维持在熔点以上，防止出现凝固冻堵的现象。储热器16具有两种状态，在第一状态下，电炉处于吹氧冶炼期，储热器16吸收储存吹氧期高温烟气的热量；在第二状态下，电炉处于非吹氧冶炼期，储热器16释放热量对流经的烟气进行加热。通过上述结构，采用储热器16中的固体储热材料可以降低烟气温度波动范围，起到削峰填谷的作用。
44.作为可行的，电炉烟气多物质储热调峰系统可以包括：能够移动的滑套部2，滑套部2能与电炉1脱开或连接；沉降室5，其连接在滑套部2与储热器16的进口之间。滑套部2可以为绝热结构，紧密贴在电炉1炉盖弯头处。滑套部2可以在机械传动装置3的作用下通过齿轮传动得到控制，从而进行移动，例如前后移动、上下移动等。沉降室5可以为长方体结构，内墙为耐火砖砌筑，清灰门采用内保温材料，保证烟气从电炉1出口到余热锅炉6入口损失最小程度的热量。
45.沉降室5的进口与滑套部2之间通过绝热烟道4连接，绝热烟道4的一端与滑套部2连接，另一端可以与沉降室5的进口处的补偿器相连接。沉降室5的出口与余热锅炉6的进口之间通过绝热烟道4连接。作为可行的，绝热烟道4可以为内保温结构，外壁为钢制管道，内壁为保温棉及耐火浇注料。
46.高温存储单元8用于存储经过换热模块61加热后的高温熔盐，低温存储单元7则用于存储经过过热器9、蒸发器10和预热器11换热降温后的低温熔盐。过热器9的第一流道和第二流道之间能够进行热交换，蒸发器10的第三流道和第四流道之间能够进行热交换，预热器11的第五流道和第六流道之间能够进行热交换。低温存储单元7的出口能与换热模块
61的进口相连通，换热模块61的出口能与高温存储单元8的进口连通，高温存储单元8的出口依次通过第一流道、第三流道、第五流道与低温存储单元7的进口相连通，如此形成一个循环流道。第六流道则与汽包12相连通，汽包12的出口与第二流道相连通，汽包12与第四流道形成另一个循环流道。
47.作为可行的，换热模块61可以为多个，多个换热模块61通过并联连接的方式连接在低温存储单元7的出口和高温存储单元8的进口之间。多个换热模块61也可以通过串联连接的方式连接在低温存储单元7的出口和高温存储单元8的进口之间。当然，多个换热模块61也可以通过先串联再并联的连接方式连接在低温存储单元7的出口和高温存储单元8的进口之间，例如，图2为本发明实施例中多个换热模块先串联再并联的连接方式的示意图，如图2所示，换热模块61可以为四个，其中，两个串联的换热模块61与两个串联的换热模块61并联连接。每个换热模块61内的熔盐由下层联箱进入换热模块61中的管束，然后在上层联箱汇聚流出，再进入下一个换热模块61。低温存储单元7的出口和高温存储单元8的进口之间具有多个上述并联的串联结构。为了保证流经不同路串联的换热模块61的熔盐受到的加热程度相近，每一路串联结构中位于同等位置的换热模块61相近设置在烟道中，如换热模块61包括第一换热模块、第二换热模块、第三换热模块和第四换热模块，第一换热模块、第二换热模块、第三换热模块和第四换热模块依次自下而上设置在烟道中，第一换热模块与第三换热模块串联连接后与第二换热模块与第四换热模块串联连接后并联连接在一起。
48.高温烟气与熔盐对流换热整体呈现错流式与逆流式相结合的方式，从而可以提高高温烟气与熔盐对流换热的换热效率。由于上游的烟气温度较高，余热锅炉6顶层的两个换热模块61内的换热管束可以采用光滑的钢管，其余换热管束可以采用外螺纹管，从而加大换热量。余热锅炉6入口和每个换热模块61之间可以设置导流部件，保证截面内换热强度的均匀性。在并联的每一路中，熔盐从下层换热模块61进入，从顶层换热模块61流出。作为可行的，多个换热模块61在余热锅炉6中沿着烟道的走向依次排列设置。通过上述方式可以使得每一个不同的换热模块61得到不同程度的加热，有利于对加热程度进行控制。
49.为了驱动低温存储单元7中的熔盐向高温存储单元8流动，电炉烟气多物质储热调峰系统可以包括：第一循环泵13，其用于驱动高温存储单元8、第一流道、第三流道、第五流道、低温存储单元7和换热模块61中的熔盐循环流动。例如，第一循环泵13连接在低温存储单元7的出口与换热模块61的进口之间，此时管道中熔盐的温度偏低，不会对第一循环泵13造成损伤。当然的，在其它可行的实施方式中，第一循环泵13也可以位于高温存储单元8的出口与过热器9之间。
50.作为可行的，电炉烟气多物质储热调峰系统可以包括：除氧器15，其出口能与第六流道的进口连通。为了驱动经过除氧器15处理后的水向预热器11方向流动，电炉烟气多物质储热调峰系统可以包括：第二循环泵14，其用于驱动除氧器15流出的水流入第六流道的进口。
51.高温烟气可以从电炉1炉盖弯头引出后通过滑套部2进入绝热烟道4，采用可移动圆形滑套部2，可以保证系统拆装灵活性和密封效果。烟气由绝热烟道4流入沉降室5，在绝热条件进行沉降，减少有害烟尘对后续换热设备的影响。然后，从沉降室5出来的烟气经过绝热烟道4进入余热锅炉6。例如，余热锅炉6中可以采用6个换热模块61，模块采用两个串联再三路并联的形式，烟气从锅炉炉顶进入，从炉底流出，经烟气污染物处理后，从烟囱排入
大气当中。
52.本技术中还公开了一种采用如上述任一所述的电炉烟气多物质储热调峰系统的余热回收利用方法，该余热回收利用方法可以包括：
53.在电炉1吹氧冶炼期，将高温烟气输入至余热锅炉6的进口，高温烟气流经储热器16、换热模块61，所述储热器16进行存储热量，高温烟气对所述换热模块61进行加热。
54.在电炉1吹氧冶炼期，驱动低温存储单元7中的低温熔岩流入换热模块61进行加热得到高温熔岩，之后高温熔岩流入高温存储单元8，同时，所述高温存储单元8中的所述高温熔盐依次流经过热器9、蒸发器10和预热器11后返回所述低温存储单元7，驱动高压给水依次经过所述预热器11、所述汽包12、所述过热器9被逐级加热形成连续蒸汽并输出。
55.具体而言，在电炉1吹氧冶炼期，低温熔盐从低温存储单元7被第一循环泵13引出，经余热锅炉6的换热模块61加热后得到高温熔岩，高温熔岩流入高温存储单元8中，将热量回收储存。同时，高温存储单元8中的高温熔盐依次流入过热器9、蒸发器10和预热器11等熔盐-汽水换热器，高压给水经过除氧器15后依次流入预热器11、汽包12、过热器9被逐级加热，其中，汽包12与蒸发器10的第四流道形成循环流道，从而使得流经蒸发器10的第三流道的熔盐给汽包12进行加热。最终经过过热器9加热后可以产生高品质的连续蒸汽并输出。蒸汽参数可达到高温高压、高温超高压、超高温超高压、超高温亚临界，可根据蒸汽应用场合进行选择。
56.在电炉1非吹氧冶炼期，将烟气输入至余热锅炉6的进口，高温烟气流经储热器16、换热模块61，所述储热器16释放热量对所述烟气进行加热，加热后的烟气对所述换热模块61进行加热，从而保证换热模块61中的熔盐维持在熔点以上，防止出现凝固冻堵的现象。
57.此外，在应用蒸汽高效发电时，可以在现有熔盐-汽水换热系统中增设蒸汽再热器，从而进一步提升能源的利用率。熔盐管道从高温存储单元8到低温存储单元7可以一直沿着熔盐流向设置合理的下降坡度，同时避免出现急转弯头。进一步的，高温存储单元8的出口通过第一流道、第三流道、第五流道至低温存储单元7的进口的至少部分管道上可以包覆有电加热件以及保温层，通过电加热件通电加热可以确保熔盐一直维持在熔点以上50摄氏度至100摄氏度，防止其出现凝固。
58.另外，该余热回收利用方法还可以包括：在电炉1非吹氧冶炼期，可以利用电加热件对高温存储单元8的出口通过第一流道、第三流道、第五流道至低温存储单元7的进口的至少部分管道进行加热，从而使得管道内的熔盐一直维持在熔点以上50摄氏度至100摄氏度之间。
59.本技术中的电炉烟气多物质储热调峰系统具有固体储热材料、熔盐储热工质以及水三种介质配合余热回收利用，固体储热材料可以起到降低烟气温度波动范围，起到削峰填谷的作用。其次，该电炉烟气多物质储热调峰系统简化了工艺流程，提升了输出蒸汽参数，可以产生连续的高品质蒸汽，使得电炉1余热利用率提升了50％，在保证炼钢生产的前提下，降低了吨钢能耗，提高了全厂的经济效益。最后，在电炉烟气多物质储热调峰系统中熔盐存储单元的体积远远小于蒸汽蓄热器，节约了占地和设备投资。
60.披露的所有文章和参考资料，包括专利申请和出版物，出于各种目的通过援引结合于此。描述组合的术语“基本由
…
构成”应该包括所确定的元件、成分、部件或步骤以及实质上没有影响该组合的基本新颖特征的其他元件、成分、部件或步骤。使用术语“包含”或“包括”来描述这里的元件、成分、部件或步骤的组合也想到了基本由这些元件、成分、部件或步骤构成的实施方式。这里通过使用术语“可以”，旨在说明“可以”包括的所描述的任何属性都是可选的。多个元件、成分、部件或步骤能够由单个集成元件、成分、部件或步骤来提供。另选地，单个集成元件、成分、部件或步骤可以被分成分离的多个元件、成分、部件或步骤。用来描述元件、成分、部件或步骤的公开“一”或“一个”并不说为了排除其他的元件、成分、部件或步骤。
61.以上仅为本发明的几个实施方式，虽然本发明所揭露的实施方式如上，但内容只是为了便于理解本发明而采用的实施方式，并非用于限定本发明。任何本发明所属技术领域的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施方式的形式上及细节上作任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附权利要求书所界定的范围为准。

技术特征：
1.一种电炉烟气多物质储热调峰系统，其特征在于，所述电炉烟气多物质储热调峰系统包括：余热锅炉，所述余热锅炉包括进口、储热器、至少一个换热模块，所述储热器连接在所述换热模块的上游，所述余热锅炉的进口用于接收电炉的烟气；用于存储熔盐的低温存储单元和高温存储单元；具有第一流道和第二流道的过热器、具有第三流道和第四流道的蒸发器、具有第五流道和第六流道的预热器；汽包；所述低温存储单元的出口能与所述换热模块的进口相连通，所述换热模块的出口能与所述高温存储单元的进口连通，所述高温存储单元的出口依次通过所述第一流道、所述第三流道、所述第五流道与所述低温存储单元的进口相连通；所述第六流道与所述汽包相连通，所述汽包的出口与第二流道相连通，所述汽包与所述第四流道形成循环流道。2.根据权利要求1所述的电炉烟气多物质储热调峰系统，其特征在于，所述换热模块为多个，多个所述换热模块通过先串联再并联的连接方式连接在所述低温存储单元的出口和高温存储单元的进口之间。3.根据权利要求2所述的电炉烟气多物质储热调峰系统，其特征在于，多个所述换热模块在所述余热锅炉中沿着烟道的走向依次排列设置，每一路串联结构中位于同等位置的换热模块相近设置在所述烟道中。4.根据权利要求1所述的电炉烟气多物质储热调峰系统，其特征在于，所述电炉烟气多物质储热调峰系统包括：第一循环泵，其用于驱动所述高温存储单元、所述第一流道、所述第三流道、所述第五流道、所述低温存储单元和所述换热模块中的熔盐循环流动。5.根据权利要求1所述的电炉烟气多物质储热调峰系统，其特征在于，所述电炉烟气多物质储热调峰系统还包括：除氧器，其出口能与所述第六流道的进口连通。6.根据权利要求5所述的电炉烟气多物质储热调峰系统，其特征在于，所述电炉烟气多物质储热调峰系统还包括：第二循环泵，其用于驱动所述除氧器流出的水流入所述第六流道的进口。7.根据权利要求1所述的电炉烟气多物质储热调峰系统，其特征在于，所述储热器中具有用于存储烟气热量的固定储热材料。8.根据权利要求1所述的电炉烟气多物质储热调峰系统，其特征在于，所述高温存储单元的出口通过第一流道、所述第三流道、所述第五流道至所述低温存储单元的进口的至少部分管道上包覆有电加热件。9.一种采用如权利要求1至8中任一所述的电炉烟气多物质储热调峰系统的余热回收利用方法，其特征在于，所述余热回收利用方法包括：在电炉吹氧冶炼期，将高温烟气输入至余热锅炉的进口，高温烟气流经储热器、换热模块，所述储热器进行存储热量，高温烟气对所述换热模块进行加热；在电炉吹氧冶炼期，驱动低温存储单元中的低温熔岩流入换热模块进行加热得到高温
熔岩，之后高温熔岩流入高温存储单元，同时，所述高温存储单元中的所述高温熔盐依次流经过热器、蒸发器和预热器后返回所述低温存储单元，驱动高压给水依次经过所述预热器、所述汽包、所述过热器被逐级加热形成连续蒸汽并输出；在电炉非吹氧冶炼期，将烟气输入至余热锅炉的进口，高温烟气流经储热器、换热模块，所述储热器释放热量对所述烟气进行加热，加热后的烟气对所述换热模块进行加热。10.根据权利要求9所述的余热回收利用方法，其特征在于，所述余热回收利用方法还包括：在电炉非吹氧冶炼期，利用电加热件对所述高温存储单元的出口通过第一流道、第三流道、第五流道至所述低温存储单元的进口的至少部分管道进行加热，从而使得管道内的熔盐一直维持在熔点以上50摄氏度至100摄氏度之间。

技术总结
本发明公开了一种电炉烟气多物质储热调峰系统及余热回收利用方法，其涉及烟气余热回收领域，包括：余热锅炉，包括进口、储热器、至少一个换热模块，储热器连接在换热模块的上游，余热锅炉的进口用于接收电炉的烟气；低温存储单元和高温存储单元；具有第一流道和第二流道的过热器、具有第三流道和第四流道的蒸发器、具有第五流道和第六流道的预热器；汽包；低温存储单元的出口能与换热模块的进口相连通，换热模块的出口能与高温存储单元的进口连通，高温存储单元的出口依次通过第一流道、第三流道、第五流道与低温存储单元的进口相连通；等等。本申请能够有效地解决余热资源供需不匹配的矛盾关系，提高余热资源的利用效率。提高余热资源的利用效率。提高余热资源的利用效率。


技术研发人员：张烁 杨明华 黄伟 穆怀萍 周细建
受保护的技术使用者：中冶京诚工程技术有限公司
技术研发日：2023.06.25
技术公布日：2023/9/7