一种悬挂式无尘抛丸机的制作方法

1.本发明涉及抛丸机设备技术领域，具体为一种悬挂式无尘抛丸机。


背景技术：

2.悬挂式抛丸机，也称为挂钩式抛丸机，是一种机械表面处理设备。它可以将钢球或其他抛丸媒介在高速旋转的叶轮的作用下加速甩出并撞击工件表面，其中，钢丸在抛丸工艺中因为性价比最高的一类而成为使用最多、应用最广的一类弹丸，将工件表面的污垢、氧化物、锈蚀等杂质清理干净，从而达到增强工件表面粗糙度，提高附着力和耐腐蚀性的目的。与其他抛丸机相比，悬挂式抛丸机可承载质量更大的工件，并且工作效率更高。在工业制造、汽车维修、钢铁冶炼等领域得到广泛的应用。
3.现有的悬挂式抛丸机的抛丸器在使用的过程中，叶轮在机壳内部转动，叶轮转动时不断地带动弹丸加速，当弹丸经过机壳上开设的抛丸口的时候，弹丸就能够以高速飞出并撞击工件表面，实现对工件的表面处理。而弹丸在还没有经过抛丸口的时候，弹丸在叶轮的带动下被抛出后只能撞击机壳内壁再回弹，被机壳限制在机壳内部。机壳内壁在长期的使用过程中容易被弹丸磨损，需要经常更换机壳，而抛丸器的机壳拆装困难，维护时间长，影响生产效率。同时，弹丸之间的不断碰撞也会造成弹丸的破碎、磨损，弹丸的使用寿命降低，需要经常更换，而使用破碎、磨损后的弹丸对工件进行表面处理则会影响工件的表面处理质量。
4.针对上述机壳磨损的问题，申请号为cn202011429136.6的中国专利采用挡片将弹丸阻挡在叶轮的每两个叶片之间，形成一个半封闭的空间，并让弹丸在该封闭空间内跟随叶轮一同转动形成相对静止状态，每当两个叶轮叶片之间的半封闭空间经过抛丸口的时候电磁铁通电，挡片在电磁铁的吸附下滑动并打开两个叶片之间的半封闭空间，让弹丸能够在抛丸口处被抛出，而在经过抛丸口后电磁铁失电消磁，挡片在弹簧的作用下重新弹出并重新封闭两个叶轮叶片之间的间隙，重新形成半封闭的空间。
5.采用上述专利的解决办法虽然能够在一定程度上解决了机壳磨损、弹丸碰撞磨损的问题，但是因为叶轮的转动速度很快，每两个叶轮的叶片之间的间隙之间都需要安装一个挡片，每个挡片都需要由一个弹簧与一个电磁铁进行控制开合，若要保障每次的抛丸都是均匀且都是最大量，则需要保证每个挡片都是在完全对齐抛丸口的时候收回，控制精度要求高。否则，无论挡板是提前收回还是延迟收回，部分的弹丸都会因不能正对抛丸口而撞击到机壳内壁并发生回弹，导致弹丸不能在抛丸口处完全抛出，如果此时挡片弹出，弹丸就会滞留至下一个周期才能抛出，抛丸量不稳定。且在挡片收回后再次弹出时，如果有弹丸存在挡片前端，容易造成挡片卡死，挡片卡死后将机壳内壁暴露出来，依然会让弹丸碰撞到机壳内壁造成磨损。同时，因为弹丸是重复利用的，弹丸中通常会含有部分铁锈，如果挡片因铁锈卡死而无法在电磁铁的控制下收回将会影响抛丸的效率与效果。
6.为此，提出一种悬挂式无尘抛丸机。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供一种悬挂式无尘抛丸机，针对用钢丸作为弹丸作为抛丸耗材的抛丸机，减小弹丸因离心力作用而与机壳内壁发生碰撞，进而避免在抛丸机输送弹丸的过程中，弹丸对机壳内壁的磨损，同时保证每次抛丸的均匀性，在保障抛丸的效率与效果的情况下尽可能地避免弹丸对机壳内壁以及弹丸之间的碰撞磨损，提高抛丸机、弹丸的整体使用寿命。
8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
9.一种悬挂式无尘抛丸机，包括：
10.抛丸室，所述抛丸室顶部设置有吊钩，所述抛丸室侧壁上设置有抛丸器，所述抛丸器包括固定安装于抛丸室侧壁的机壳，所述机壳上开设有抛丸口，所述抛丸口位于抛丸室内部，所述机壳内部转动安装有叶轮，所述机壳侧壁上安装有用于驱动叶轮转动的电机，所述机壳上设置有用于朝机壳内部输送弹丸的进料口；抛丸机的弹丸采用钢丸，因为钢丸为应用最广泛的抛丸材料，且在抛丸后不易破碎，抛丸后的无尘效果更好。
11.所述叶轮包括平行设置的两个转盘，每个所述转盘均为无磁材料制成，无磁材料可以是无磁非金属或者无磁金属，如玻璃钢、无磁钢或者其它的无磁材料。两个所述转盘之间设置有多个叶片，多个所述叶片圆周均布于两个转盘之间且用于连接两个转盘，多个所述叶片将两个所述转盘之间的空间均分成多个扇形区域，所述机壳内部设置有分丸仓，所述分丸仓外壳同样为无磁材料制成，可选用与转盘相同的材质，所述分丸仓与进料口连通，所述分丸仓上开设有分丸口，所述机壳内部固定有用于吸附弹丸的圆形磁板，所述磁板与转盘同心布置且紧贴其中一个转盘的外端面，所述磁板上设有无磁区域一，所述无磁区域一对应抛丸口的两个端点与磁板圆心连线所围成的扇形。
12.用磁板隔着转盘对具有磁性的弹丸进行吸附，使得弹丸进入到两个叶片之间的扇形区域后就被磁板吸附并按压在转盘上，在叶轮转动时始终保持与转盘贴紧并保持与转盘的相对固定，用磁力抵消弹丸的离心力，减少甚至避免弹丸因离心力而撞击、摩擦机壳内壁，以保障机壳内壁的使用寿命，同时也能减少弹丸之间的碰撞，保障弹丸的使用寿命。同时，因为转盘为无磁材料制成，磁板也不会影响电机带动转盘转动。在弹丸进入抛丸口处的无磁区域一后就会失去磁力的约束，就能被自动甩出，不需要系统控制，同时，未进入无磁区域一内部的弹丸依然被磁场约束，不会出现因碰撞机壳内壁回弹的现象，也不会出现弹丸无法抛出而滞留在扇形区域的现象，保障了抛丸机的抛丸稳定性与抛丸效果。
13.优选的，每个所述叶片均为硅钢片制成。因为磁板产生的磁场需要隔着不具有导磁性的转盘来对弹丸进行吸附，所以当弹丸不断地对叠后，距离磁板距离越远的弹丸所受到磁板磁力的影响就会越弱，就越容易被离心力甩出并与机壳内壁撞击，造成弹丸与机壳内壁发生磨损。而硅钢片具有良好的导磁率，能够有效延申磁板的磁场，让更多的弹丸能被磁场吸附固定，进一步保障弹丸不会在转动过程中撞击、磨损机壳内壁。每个所述叶片的厚度均为3mm～6mm，因为硅钢片的硬度低于弹丸的硬度，3mm～6mm厚度的叶片能够配合磁力的约束，避免叶片在输送弹丸的过程中被弹丸挤压磨损，导致叶片过快损坏，同时又不会因叶片厚度、重量的增加而增加电机的负载，保障弹丸的抛出速度。并且叶片越厚，两个叶片之间的扇形区域的面积就会被占用越多，每个扇形区域的弹丸运输量就会下降，3mm～6mm厚度的硅钢片能够在满足强度的前提下尽可能地保障弹丸的运输量与抛出速度，进而能够
更好地保障抛丸的效果。
14.优选的，每个所述扇形区域内均垂直于转盘设置有多个导磁柱，每个所述扇形区域内的多个导磁柱均沿着所在扇形区域的中心线均匀布置，每个所述导磁柱的材质均与叶片的材质相同。虽然叶片已经具备了延长、传递磁场的作用，但是因为转盘为无磁材料制成，扇形区域的中心处的磁场传递有限，当弹丸堆积起来后，扇形区域中心处的磁力对弹丸的约束有限，硅钢片制成的导磁柱的设置能够有效地传递磁场，让更多的弹丸受到磁力的约束，进一步避免弹丸撞击机壳内壁，保障机壳的使用寿命，保障设备的运行、使用效果。
15.优选的，为了保障每个扇形区域中分配的弹丸都尽可能地相同，保障抛丸的均匀性，所述分丸口为一个，所述分丸口的开口竖直向下，配合重力的作用提高分丸的速度，所述分丸仓内部设置有气嘴，所述气嘴朝向分丸口的方向，所述气嘴与外部气源连通，气嘴均匀喷气，让更多的弹丸进入到扇形区域内被输送到抛丸口，进一步提高抛丸的效果，到避免弹丸在磁力的吸附下只堵塞在扇形区域的入口处。
16.优选的，所述机壳上设有滤网一，所述滤网一的滤孔的孔径比弹丸直径小10％-20％，所述滤网一与分丸口对齐，且滤网一的弧长与扇形区域在机壳侧壁上对应的弧长相等，所述机壳外部设置有收集仓，所述滤网一被收集仓包覆于内部。因为弹丸是不断回收利用的，虽然经过了筛选回收，但弹丸上还会粘附有部分的灰尘、铁锈，而气嘴在通过吹气将弹丸吹入扇形区域内部实现上料的同时，能够将弹丸上粘附的灰尘、铁锈进行进一步的清理，避免灰尘、铁锈影响抛丸的效果，同时也能减少抛丸过程中的灰尘弥漫。
17.优选的，所述磁板上还设置有无磁区域二，所述无磁区域二以叶轮的转动方向为基准且位于抛丸口与分丸口之间，所述无磁区域二的大小、形状均与扇形区域的大小、形状相同，无磁区域二的设置能够让扇形区域在将弹丸抛出后能够有足够的时间进一步将铁锈甩出，所述机壳侧壁上设置有滤网二，所述滤网二与无磁区域对应，滤网二的弧长与扇形区域在机壳侧壁上对应的弧长相等，所述滤网二被收集仓包覆于内部，所述滤网一的滤孔与滤网一的滤孔大小相同，每个扇形区域在将弹丸抛出后经过无磁区域二的时候通过离心力自动将扇形区域内部残余的铁锈、灰尘甩出，实现对扇形区域的自动清洁，避免长时间使用后有大量铁锈堆积在扇形区域内影响设备运行，保障设备的运行稳定性。
18.优选的，所述分丸仓上设置有滤网三，所述滤网三与无磁区域二相对，所述滤网三的弧长与无磁区域二在分丸仓上对应的弧长相等，所述滤网三的滤孔与滤网一的滤孔大小相同。利用气嘴的部分气体吹动经过无磁区域二的扇形区域内部的铁锈、灰尘，进一步保障扇形区域的清洁效果，进一步提高设备的使用稳定性。
19.优选的，每个所述叶片朝向叶轮转动方向的一面均固定安装有一个刮条，所述刮条垂直于两个转盘设置且长度与两个转盘之间的距离相同，所述刮条与机壳内壁紧贴，所述刮条的截面为尖锥形，所述尖锥部分朝向叶轮转动方向，所述刮条的尖锥部分的最前端的高度小于弹丸半径。刮条能够在叶轮转动时跟随叶片转动，并在转动过程中将卡入滤网一、滤网二中的弹丸刮出，避免弹丸卡在滤网一、滤网二影响叶轮的转动，进一步保障设备的运行稳定性，同时也能避免滤网堵塞影响对扇形区域的清理效果。
20.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
21.1、本发明所述的一种悬挂式无尘抛丸机，相比现有的抛丸机，在输送弹丸并在弹丸抛出前采用磁吸的方式让弹丸与转盘之间相对固定，避免弹丸转动运输时因离心力作用
而不断撞击、磨损机壳内壁，提高机壳内壁的使用寿命，且磁力吸附弹丸不影响叶轮的转动，同时让弹丸在转动到抛丸口处的无磁区域一后能够通过消除磁力对弹丸的约束让弹丸能够完全、顺利地被抛出，而不会因被阻挡而滞留在机壳内部，不会出现抛丸不均匀的现象。在提高设备的使用寿命的同时保障抛丸的均匀性，进而能够抛丸加工的效果。
22.2、本发明还设有气嘴，气嘴喷气能够提高弹丸在每个扇形区域的转载量，避免弹丸因磁板的磁力而卡在扇形区域的入口处，提高设备的运行效果与使用稳定性，同时气嘴在吹气的过程中能够将部分粘附在弹丸上的铁锈、灰尘吹走，吹走的灰尘、铁锈经过滤网一后在收集仓内部收集起来，气嘴的设置对弹丸进行了进一步地清理，进而减少抛丸过程中弥散到空气中的灰尘，同时也能减小灰尘、铁锈对抛丸工艺的影响，进一步提高抛丸机的抛丸效果。
23.3、本发明还在抛丸口与分丸口之间设置了无磁区域二，让完成抛丸后的扇形区域在转载弹丸之前通过自身的转动将粘附在扇形区域内的灰尘、铁锈甩出，并收集在收集仓内部，同时还利用气嘴的部分风力进行自动对完成抛丸后的扇形区域进行进一步的清理，实现抛丸与清理的同步运行，避免灰尘、铁锈堆积在扇形区域内部影响磁板对弹丸的磁力约束，进一步提高设备的使用效果。
附图说明
24.图1为本发明立体结构示意图；
25.图2为本发明中抛丸器的爆炸图；
26.图3为本发明中抛丸器的剖视图；
27.图4为本发明中叶轮的立体结构示意图；
28.图5为本发明中叶轮的剖视图；
29.图6为本发明中磁板、收集仓、机壳的安装结构立体图；
30.图7为本发明中磁板、收集仓、机壳的安装剖视图。
31.图中：1、抛丸室；2、吊钩；3、抛丸器；301、机壳；3011、分丸仓；3012、分丸口；3013、滤网一；3014、滤网二；3015、滤网三；3016、抛丸口；302、叶轮；3021、转盘；3022、叶片；3023、扇形区域；3024、导磁柱；3025、刮条；303、进料口；304、磁板；3041、无磁区域一；3042、无磁区域二；4、电机；5、收集仓；6、气嘴。
具体实施方式
32.参考图1至图7，抛丸室1，抛丸室1水平固定安装于底面上，抛丸室1顶部设置有吊钩2，抛丸室1侧壁上设置有抛丸器3，抛丸器3包括固定安装于抛丸室1侧壁的机壳301，机壳301上开设有抛丸口3016，抛丸口3016位于抛丸室1内部，机壳301内部转动安装有叶轮302，叶轮302与机壳301同心，机壳301侧壁上安装有用于驱动叶轮302转动的电机4，机壳301上设置有用于朝机壳301内部输送弹丸的进料口303。机壳301内部设置有分丸仓3011，分丸仓3011为筒状，分丸仓3011位于机壳301中心处，分丸仓3011外壳为不导磁材料高锰奥氏体钢制成，分丸仓3011与进料口303连通，分丸仓3011上开设有分丸口3012，分丸口3012为一个，分丸口3012的开口竖直向下。弹丸采用钢丸，钢丸直径为1.5mm。
33.叶轮302包括平行设置的两个转盘3021，每个转盘3021的直径均与机壳301内壁的
直径相同，每个转盘3021的材料均与分丸仓3011相同，均为无导磁性的材料制成，转盘3021厚度为3mm，两个转盘3021之间设置有八个叶片3022。每个叶片3022的一端均与分丸仓3011外侧壁接触，另一端均与机壳301内壁接触。八个叶片3022以星型圆周均布于两个转盘3021之间且将两个转盘3021固定连接在一起，形成一个整体。八个叶片3022将两个转盘3021之间的空间均分成八扇形区域3023。分丸口3012的弧长与扇形区域3023的小口端的弧长相同，便于提高分丸速度，同时保证分丸的均匀性，进而提高抛丸的均匀、稳定。机壳301内部固定有用于吸附弹丸的圆形磁板304，磁板304为n42牌号的钕铁硼磁铁制成，磁板304厚度10mm，磁板304与转盘3021同心布置且紧贴其中一个转盘3021的外端面，磁板304上设有无磁区域一3041，无磁区域一3041对应抛丸口3016的两个端点与磁板304圆心连线所围成的扇形。
34.具体运行时，电机4带动叶轮302转动，叶轮302上的扇形区域3023随之发生转动，每个扇形区域3023在经过分丸仓3011的分丸口3012处时，弹丸均在重力的作用下进入分丸仓3011内部，进入分丸仓3011内部的弹丸在扇形区域3023内部被磁板304吸附并按压在转盘3021上，实现在转动过程中保持弹丸与转盘3021之间的相对固定，同时利用磁力去抵消弹丸转动时的离心力，减少弹丸因转动时的离心力而撞击、摩擦机壳301内壁，减少弹丸之间的碰撞磨损，同时减小机壳301内壁的磨损。保证设备的使用寿命。当弹丸在到达抛丸口3016后，每颗弹丸都会失去磁板304的磁力约束，都会在抛丸口3016抛出，不会因磁力的束缚而滞留在扇形区域3023内部，实现抛丸效果的稳定。转盘3021为无导磁性材料制成，在叶轮302转动过程中又不会影响叶轮302转动，同时磁场又能隔空吸附扇形区域3023内部的弹丸。
35.其中，每个叶片3022均为硅钢片制成，每个叶片3022的厚度均为5mm。每个扇形区域3023内均垂直于转盘3021设置有三个导磁柱3024，每个导磁柱3024的材质均采用硅铁软磁合金制成，即与硅钢片制成的叶片3022的材质相同，便于传导磁板304的磁场吗，让扇形区域3023内部的更多弹丸能够被磁力约束，进一步避免弹丸与机壳301内壁的磨损。每个扇形区域3023内的三个导磁柱3024均沿着所在扇形区域3023的中心线均匀布置，每两个导磁柱3024之间的间距均为20mm，每个扇形区域3023内距离转盘3021转动中心最近的导磁柱3024与分丸仓3011外壁所在的圆周之间的距离均为20mm，避免弹丸因导磁柱3024阻碍而难以进入扇形区域3023内部。
36.分丸仓3011内部设置有用于将弹丸输送入扇形区域3023内部的气嘴6，气嘴6朝向分丸口3012的方向，气嘴6与外部气源连通。机壳301上设有滤网一3013，滤网一3013与分丸口3012对齐，且滤网一3013的弧长与扇形区域3023在机壳301侧壁上对应的弧长相等。磁板304上还设置有无磁区域二3042，无磁区域二3042以叶轮302的转动方向为基准且位于抛丸口3016与分丸口3012之间，无磁区域二3042的大小、形状均与扇形区域3023的大小、形状相同，机壳301侧壁上设置有滤网二3014，滤网二3014与无磁区域对应，滤网二3014的弧长与扇形区域3023在机壳301侧壁上对应的弧长相等。机壳301外部设置有收集仓5，滤网一3013、滤网二3014均被包覆于收集仓5内部。分丸仓3011上设置有滤网三3015，滤网三3015与无磁区域二3042相对，滤网三3015的弧长与无磁区域二3042在分丸仓3011上对应的弧长相等。滤网一3013、滤网二3014、滤网三3015的厚度均为2mm，且滤孔的孔径均为1.3mm。
37.具体运行时，气嘴6朝着分丸口3012处以0.2mpa的气压均匀吹气，弹丸从进料口
303进入分丸仓3011后被气嘴6吹气送入每个经过分丸口3012的扇形区域3023内部，避免弹丸因磁板304的磁力作用堆积在扇形区域3023的入口处，保证扇形区域3023转运弹丸的弹丸量，以此保证抛丸的效果与抛丸的效率。气嘴6吹气时也会将弹丸上粘附的部分铁锈、灰尘朝着滤网一3013的方向吹，灰尘、铁锈经过滤网一3013后会在收集仓5内部收集起来，避免抛出的弹丸粘附太多灰尘、铁锈而导致扬尘变多，同时也能减少灰尘、铁锈对抛丸效果的影响(如果铁锈、灰尘粘附在弹丸上，在弹丸击打工件时灰尘、铁锈夹在弹丸与工件之间吸收弹丸的动能，导致抛丸效果下降)。
38.当一个扇形区域3023经过抛丸口3016将弹丸抛出后，在重新转载弹丸前会经过无磁区域二3042，经过无磁区域二3042时能够利用叶轮302转动时产生的离心力将该扇形区域3023内部残余的灰尘、铁锈朝滤网二3014甩去，经过滤网二3014后进入收集仓5内部收集起来，实现抛丸、清洁同时进行，减少灰尘在扇形区域3023内部的积累影响设备的运行，同时气嘴6喷出的部分气体还能通过滤网三3015进入无磁区域二3042内部对经过无磁区域二3042的扇形区域3023进一步进行清理，进一步提高清洁效果。
39.每个叶片3022朝向叶轮302转动方向的一面均固定安装有一个刮条3025，刮条3025采用304不锈钢制成，刮条3025垂直于两个转盘3021设置且长度与两个转盘3021之间的距离相同，刮条3025与机壳301内壁紧贴，刮条3025的截面为尖锥形，尖锥部分朝向叶轮302转动方向，刮条3025的尖锥部分的最前端的高度小于弹丸半径。虽然有磁力的束缚，大部分的弹丸不会接触滤网一3013、滤网二3014，且滤网一3013、滤网二3014小于弹丸直径，弹丸难以卡入滤孔中。但是，使用过程中仍然会有部分弹丸在离心力的作用下与滤网接触，且随着弹丸的使用次数增加，弹丸发生变形、磨损，部分弹丸仍然会卡入滤网一3013、滤网二3014的滤孔中，此时刮条3025在跟随叶轮302转动过程中就能够将卡入滤网一3013、滤网二3014的滤孔内部的弹丸刮出，因为弹丸卡入滤网一3013或滤网二3014的滤孔内部时是因为弹丸的直径大于滤孔的直径，此时弹丸与滤网一3013或滤网二3014之间的夹缝小于弹丸的半径，而刮条3025尖端的高度小于弹丸的半径，能够让刮条3025的尖端更加容易插入弹丸与滤孔的之间的夹缝中，能够让刮条3025在将弹丸拨出的时候的效果更好。
40.上述实施例仅为本发明众多实施例中的举例说明，在不违背本发明原理的基础上还可以有多种变化，本领域技术人员在未经创造性劳动的前提下对本发明进行变化所产生的实施例也属于本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种悬挂式无尘抛丸机，包括：抛丸室(1)，所述抛丸室(1)顶部设置有吊钩(2)，所述抛丸室(1)侧壁上设置有抛丸器(3)，所述抛丸器(3)包括固定安装于抛丸室(1)侧壁的机壳(301)，所述机壳(301)上开设有抛丸口(3016)，所述机壳(301)内部转动安装有叶轮(302)，所述机壳(301)侧壁上安装有用于驱动叶轮(302)转动的电机(4)，所述机壳(301)上设置有进料口(303)；其特征在于：所述叶轮(302)包括平行设置的两个转盘(3021)，每个所述转盘(3021)均为无导磁性材料制成，两个所述转盘(3021)之间设置有多个叶片(3022)，多个所述叶片(3022)圆周均布于两个转盘(3021)之间，多个所述叶片(3022)将两个所述转盘(3021)之间的空间均分成多个扇形区域(3023)，所述机壳(301)内部设置有分丸仓(3011)，所述分丸仓(3011)外壳同样为无磁材料制成，所述分丸仓(3011)与进料口(303)连通，所述分丸仓(3011)上开设有分丸口(3012)，所述机壳(301)内部固定有圆形磁板(304)，所述磁板(304)与转盘(3021)紧贴其中一个转盘(3021)的外端面，所述磁板(304)上设有无磁区域一(3041)，所述无磁区域一(3041)为抛丸口(3016)的两个端点与磁板(304)圆心连线所围成的扇形。2.根据权利要求1所述的一种悬挂式无尘抛丸机，其特征在于：每个所述叶片(3022)均为硅钢片制成，每个所述叶片(3022)的厚度均为3mm～6mm。3.根据权利要求2所述的一种悬挂式无尘抛丸机，其特征在于：每个所述扇形区域(3023)内均垂直于转盘(3021)设置有多个导磁柱(3024)，每个所述扇形区域(3023)内的多个导磁柱(3024)均沿着所在扇形区域(3023)的中心线均匀布置。4.根据权利要求1所述的一种悬挂式无尘抛丸机，其特征在于：所述分丸口(3012)为一个，所述分丸口(3012)的开口竖直向下，所述分丸仓(3011)内部设置有用于将弹丸输送入扇形区域(3023)内部的气嘴(6)，所述气嘴(6)朝向分丸口(3012)的方向，所述气嘴(6)与外部气源连通。5.根据权利要求4所述的一种悬挂式无尘抛丸机，其特征在于：所述机壳(301)上设有滤网一(3013)，所述滤网一(3013)的滤孔的孔径比弹丸直径小10％-20％，所述滤网一(3013)与分丸口(3012)对齐，且滤网一(3013)的弧长与扇形区域(3023)在机壳(301)侧壁上对应的弧长相等，所述机壳(301)外部设置有收集仓(5)，所述滤网一(3013)被收集仓(5)包覆于内部。6.根据权利要求5所述的一种悬挂式无尘抛丸机，其特征在于：所述磁板(304)上还设置有无磁区域二(3042)，所述无磁区域二(3042)以叶轮(302)的转动方向为基准且位于抛丸口(3016)与分丸口(3012)之间，所述无磁区域二(3042)的大小、形状均与扇形区域(3023)的大小、形状相同，所述机壳(301)侧壁上设置有滤网二(3014)，所述滤网二(3014)与无磁区域对应，滤网二(3014)的弧长与扇形区域(3023)在机壳(301)侧壁上对应的弧长相等，所述滤网二(3014)被收集仓(5)包覆于内部，所述滤网一(3013)的滤孔与滤网一(3013)的滤孔大小相同。7.根据权利要求6所述的一种悬挂式无尘抛丸机，其特征在于：所述分丸仓(3011)上设置有滤网三(3015)，所述滤网三(3015)与无磁区域二(3042)相对，所述滤网三(3015)的弧长与无磁区域二(3042)在分丸仓(3011)上对应的弧长相等，所述滤网三(3015)的滤孔与滤网一(3013)的滤孔大小相同。
8.根据权利要求7所述的一种悬挂式无尘抛丸机，其特征在于：每个所述叶片(3022)朝向叶轮(302)转动方向的一面均固定安装有一个刮条(3025)，所述刮条(3025)垂直于两个转盘(3021)设置且长度与两个转盘(3021)之间的距离相同，所述刮条(3025)与机壳(301)内壁紧贴，所述刮条(3025)的截面为尖锥形，所述尖锥部分朝向叶轮(302)转动方向，所述刮条(3025)的尖锥部分的最前端的高度小于弹丸半径。

技术总结
本发明涉及抛丸机设备技术领域，具体为一种悬挂式无尘抛丸机，包括：抛丸室，抛丸室顶部设置有吊钩，抛丸室侧壁上设置有抛丸器，抛丸器包括固定安装于抛丸室侧壁的机壳，机壳上开设有抛丸口，机壳内部转动安装有叶轮，叶轮包括平行设置的两个转盘，机壳内部固定有圆形磁板，磁板上设有无磁区域一。在输送弹丸并在弹丸抛出前采用磁吸的方式降低弹丸转动运输时对机壳内壁的不断撞击、磨损，提高机壳内壁的使用寿命，且磁力吸附弹丸不影响叶轮的转动，同时让弹丸在转动到抛丸口处的无磁区域一后能够通过消除磁力对弹丸的约束让弹丸能够完全、顺利地被抛出，在提高设备的使用寿命的同时保障抛丸的均匀性，进而能够抛丸加工的效果。果。果。


技术研发人员：冷喻梅 顾海兵 陈婷婷 袁绕所 魏云波
受保护的技术使用者：盐城市永茂机械科技有限公司
技术研发日：2023.06.19
技术公布日：2023/9/7