盖板组件、其加工方法和电池与流程

1.本发明涉及储电设备技术领域，尤其涉及一种盖板组件、其加工方法和电池。


背景技术：

2.锂离子电池的电芯与极柱之间通过汇流盘电导通，汇流盘与极柱之间通常采用焊接的方式实现两者的固定连接；然而，激光焊接工艺效率较高，焊接能量大，若单纯依靠工装定位汇流盘和极柱，容易出现汇流盘放置歪斜及工装定位不准确的问题，在焊接过程中，则容易引发激光直接打在极柱侧边塑胶绝缘件的风险，甚至因激光焊接能量较大，容易烫伤该绝缘件，但是这种瑕疵却会受到汇流盘自身遮挡而无法直观被检查出来，使得电池在后续使用中存在发生短路风险。


技术实现要素：

3.本发明实施例的一个目的在于：提供一种盖板组件及其加工方法，其能够方便极柱与汇流盘之间的定位，且能够直观检查焊接质量。
4.本发明实施例的另一个目的在于：提供一种电池，其质量好，安全系数高。
5.为达上述目的，本发明采用以下技术方案：
6.第一方面，提供一种盖板组件，包括防爆阀、顶盖片、绝缘件、极柱和汇流盘，所述顶盖片和所述绝缘件一体注塑成型，所述防爆阀设置在所述顶盖片和所述绝缘件之间，所述顶盖片上设置有第一防爆孔，所述绝缘件上设置有第二防爆孔，所述第一防爆孔和所述第二防爆孔均与所述防爆阀位置正对，所述汇流盘上设置有第一焊接区，所述绝缘件上设置有第一安装孔，所述顶盖片上设置有第二安装孔，所述极柱贯穿所述第一安装孔和所述第二安装孔与所述第一焊接区焊接，所述第一焊接区的周部设置有观察孔，所述观察孔与所述第一安装孔的孔壁位置正对。
7.作为盖板组件的一种优选方案，所述观察孔为弧形孔，所述观察孔的弧形中心与所述第一安装孔的中心重合。
8.作为盖板组件的一种优选方案，所述观察孔设置有至少两个，所有的所述观察孔绕所述第一安装孔的中心环形排布，相邻两个所述观察孔之间间隔形成连接筋。
9.作为盖板组件的一种优选方案，所有的所述观察孔绕所述第一安装孔的中心均匀排布。
10.作为盖板组件的一种优选方案，所述观察孔的内圆周直径为d1，所述观察孔的外圆周直径为d2，所述第一安装孔的内径为d3，d1＜d3＜d2。
11.作为盖板组件的一种优选方案，所述绝缘件靠近电芯的一侧面凸出设置有围壁，所述第一安装孔位于所述围壁的环形区域内，所述围壁上设置有定位缺口，所述绝缘件靠近所述电芯的一侧面还凸出设置有定位条，所述汇流盘呈夹角的两侧面分别与所述定位条和所述定位缺口的侧壁抵接。
12.作为盖板组件的一种优选方案，所述绝缘件靠近所述电芯的一侧面还设置有定位
凸筋，所述定位凸筋与所述定位缺口的侧壁连接，所述定位凸筋用于与所述汇流盘的侧面抵接。
13.作为盖板组件的一种优选方案，所述绝缘件靠近电芯的一侧面设置有凸包，所述第一安装孔贯穿所述凸包。
14.作为盖板组件的一种优选方案，所述绝缘件靠近电芯的一侧面设置有加强筋。
15.作为盖板组件的一种优选方案，所述凸包的厚度为b1，所述加强筋的厚度为b2，所述汇流盘包括第一分段，所述第一分段上设置有所述第一焊接区，所述第一分段的厚度为b3，所述凸包、所述加强筋及所述第一分段的厚度关系满足：b1+b3＜b2。
16.作为盖板组件的一种优选方案，所述绝缘件靠近所述电芯的一侧面还设置有定位凸筋，所述定位凸筋用于与所述第一分段的侧面抵接，所述定位凸筋的厚度为b4，b4＝b2。
17.作为盖板组件的一种优选方案，所述极柱的柱体周部设置有固定槽，所述第一安装孔的孔壁设置有凸圈，所述凸圈插入所述固定槽内。
18.作为盖板组件的一种优选方案，所述防爆阀由所述绝缘件跟所述顶盖片一体注塑成型后固定。
19.第二方面，提供一种加工方法，用于制造上述的盖板组件，包括以下步骤：
20.将防爆阀和顶盖片定位形成第一组件，然后将所述第一组件和极柱放入模具内，向所述模具注塑成型所述绝缘件，所述第一组件、所述极柱和所述绝缘件连接形成第二组件，将汇流盘的第一焊接区与所述第二组件的所述极柱焊接，并通过所述汇流盘上的观察孔观察焊接情况。
21.第三方面，提供一种电池，包括壳体、电芯和上述的，所述电芯设置在所述壳体的容纳腔内，所述盖板组件封堵所述容纳腔的开口，所述汇流盘上设置有第二焊接区，所述第二焊接区与所述电芯的极耳焊接。
22.本发明的有益效果为：通过在第一焊接区的周部设置观察孔，并使观察孔的位置与第一安装孔的孔壁正对，在极柱与汇流盘焊接作业之前，即极柱与汇流盘定位阶段，可以通过观察孔判断极柱与汇流盘的第一焊接区的相对位置，方便两者位置对齐，降低焊接的难度，提升焊接的质量；在极柱与汇流盘焊接完成之后，可以通过观察孔检查绝缘件的外观，从而判断绝缘件是否被焊接激光灼伤出现缺陷，从而直观检查焊接的质量。
附图说明
23.下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
24.图1为本发明实施例所述盖板组件分解示意图。
25.图2为本发明实施例所述盖板组件主视图。
26.图3为本发明实施例所述汇流盘示意图。
27.图4为本发明实施例所述绝缘件示意图。
28.图5为本发明实施例所述盖板组件局部剖视示意图。
29.图中：
30.1、绝缘件；101、第二防爆孔；102、支撑筋；1021、第一避让缺口；103、加强筋；104、围壁；1041、定位缺口；105、凸包；106、第一安装孔；107、定位凸筋；108、定位条；109、凸台；110、隔离环；111、凸圈；2、顶盖片；201、安装槽；202、第一防爆孔；203、第二安装孔；204、注
塑缺口；3、防爆阀；4、汇流盘；401、第一分段；4011、第一焊接区；4012、观察孔；4013、连接筋；402、第二分段；403、第三分段；4031、第二避让缺口；5、极柱。
具体实施方式
31.为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
33.如图1至图3所示，本发明提供的一种盖板组件，包括防爆阀3、顶盖片2、绝缘件1、极柱5和汇流盘4，顶盖片2和绝缘件1一体注塑成型，防爆阀3设置在顶盖片2和绝缘件1之间，顶盖片2上设置有第一防爆孔202，绝缘件1上设置有第二防爆孔101，第一防爆孔101和第二防爆孔202均与防爆阀3位置正对，汇流盘4上设置有第一焊接区4011，绝缘件1上设置有第一安装孔106，顶盖片上设置有第二安装孔，极柱5贯穿第一安装孔106和第二安装孔与第一焊接区4011焊接，第一焊接区4011的周部设置有观察孔4012，观察孔4012与第一安装孔106的孔壁位置正对。通过在第一焊接区4011的周部设置观察孔4012，并使观察孔4012的位置与第一安装孔106的孔壁正对，在极柱5与汇流盘4焊接作业之前，即极柱5与汇流盘4定位阶段，可以通过观察孔4012判断极柱5与汇流盘4的第一焊接区4011的相对位置，方便两者位置对齐，降低焊接的难度，提升焊接的质量；在极柱5与汇流盘4焊接完成之后，可以通过观察孔4012检查绝缘件1的外观，从而判断绝缘件1是否被焊接激光灼伤出现缺陷，从而直观检查焊接的质量。
34.绝缘件1与顶盖片2一体注塑成型。进一步地，防爆阀3由绝缘件1跟顶盖片2一体注塑成型后固定。在本实施例中，先将防爆阀3与顶盖片2定位固定为一组件(仅仅将防爆阀3放置在顶盖片2上，二者之间不固定，二者仅依靠面接触进行定位)，然后将该组件放置在绝缘件1的注塑模具内，向模具注入材料，从而成型出一体的顶盖片2和绝缘件1。在本实施例中，顶盖片2为金属件，绝缘件1用于间隔电芯和顶盖片2，避免电芯与顶盖片2接触发生短路；通过设置一体式的顶盖片2和绝缘件1，可以保证顶盖片2与绝缘件1两者的相对位置，保证热失控状态下电芯发生移位时，电芯与顶盖片2之间仍是绝缘的，避免电芯与顶盖片2接触引发爆炸。当然，在其他实施例中，可以采用焊接、粘接、卡紧连接等方式预先将防爆阀3和顶盖片2固定为一组件，然后放入模具内注塑成型。
35.进一步地，观察孔4012为弧形孔，观察孔4012的弧形中心与第一安装孔106的中心重合。在本实施例中，极柱5的端面为圆形，相应地，第一焊接区4011也呈圆形，通过设置观察孔4012呈弧形，可以使得观察孔4012的形状适应第一焊接区4011的形状，从而更好地检查焊接的质量，以及检查绝缘件1是否被焊接激光灼伤。
36.进一步地，观察孔4012设置有至少两个，所有的观察孔4012绕第一安装孔106的中
心环形排布，相邻两个观察孔4012之间间隔形成连接筋4013。通过增加观察孔4012的数量，可以增加连接筋4013的数量，从而提升第一焊接区4011与汇流盘4主体部分的连接强度，避免第一焊接区4011脱离汇流盘4的主体部分。在本实施例中，观察孔4012设置有四个，相应地，四个观察孔4012的间隔区域形成四条连接筋4013。当然，在其他实施例中，可以只设置有一个观察孔4012，此时，观察孔4012呈c形，观察孔4012长度方向的两端不连通，观察孔4012两端间隔形成连接筋4013；或者设置三个、五个甚至更多的观察孔4012，观察孔4012的数量可以依据实际需要进行设计选择。
37.优选地，所有的观察孔4012绕第一安装孔106的中心均匀排布。通过设置所有的观察孔4012绕第一安装孔106的中心均匀排布，可以使得每条连接筋4013的尺寸一致，并且平衡每条连接筋4013的受力，避免某一连接筋4013受力过大发生断裂，从而保证第一焊接区4011与汇流盘4主体部分的连接强度，保证电池电芯上的电流能够通过汇流盘4稳定输出。
38.进一步地，观察孔4012的内圆周直径为d1，在本实施例中，观察孔4012围设的部分为第一焊接区4011，即第一焊接区4011呈圆形，第一焊接区4011的直径为d1，观察孔4012的外圆周直径为d2，第一安装孔106的内径为d3，d1＜d3＜d2。通过设置d1＜d3＜d2，可以使得第一安装孔106的孔壁与观察孔4012的孔壁是间隔的，当极柱5与汇流盘4的第一焊接区4011的位置发生轻微偏移(但是仍处在定位误差范围内，不影响焊接)时，可以保证能够通过观察孔4012观察到绝缘件1上第一安装孔106孔壁的各个部分，避免第一安装孔106孔壁被汇流盘4遮挡，方便检查焊接质量作业的进行，以及检查绝缘件1是否被焊接激光灼伤。当然，在其他实施例中，可以是d1≤d3≤d2，即可以使第一安装孔106的孔壁与观察孔4012的内圆侧壁或外圆侧壁平齐。
39.具体地，绝缘件1靠近电芯的一侧面凸出设置有围壁104，第一安装孔106位于围壁104的环形区域内，围壁104上设置有定位缺口1041，绝缘件1靠近电芯的一侧面还凸出设置有定位条108，汇流盘4呈夹角的两侧面分别与定位条108和定位缺口1041的侧壁抵接。在本实施例中，绝缘件1设置在电池壳体的开口部分，围壁104插入壳体内并与壳体的容纳腔的腔壁抵紧，汇流盘4包括依次连接的第一分段401、第二分段402和第三分段403，电池组装前，汇流盘4呈板状，第一分段401、第二分段402和第三分段403沿直线排列，在汇流盘4与极柱5焊接完成之后，将汇流盘4装入电池的壳体之前，需要弯折汇流盘4，使得第一分段401与第二分段402之间形成夹角，第二分段402和第三分段403之间形成夹角，以便将汇流盘4整体放入电池的壳体内，其中，第一焊接区4011设置在第一分段401上，第三分段403用于与电池的电芯的极耳连接，定位条108用于与第一分段401远离第二分段402的端面抵接，围壁104上的定位缺口1041则与第二分段402的两侧抵接。通过设置定位条108和定位缺口1041，可以方便汇流盘4与绝缘件1之间的定位，结合极柱5贯穿第一安装孔106，第一安装孔106可以为极柱5和绝缘件1提供定位，此时，绝缘件1可以为汇流盘4与极柱5之间提供辅助定位，降低焊接难度。
40.优选地，绝缘件1靠近电芯的一侧面还设置有定位凸筋107，定位凸筋107与定位缺口1041的侧壁连接，定位凸筋107用于与汇流盘4的侧面抵接。在本实施例中，定位凸筋107的长度沿汇流盘4第二分段402的长度方向延伸，定位凸筋107设置有两条，两条定位凸筋107分别于定位缺口1041的两个侧壁连接，两条定位凸筋107分别与汇流盘4第二分段402的两侧抵接。通过设置定位凸筋107，汇流盘4与绝缘件1上的定位结构之间为面接触，这样可
以提升定位精度，提升焊接的质量，避免汇流盘4的第一焊接区4011位置发生偏移导致焊接激光灼伤绝缘件1。
41.参照图4，可选地，绝缘件1靠近电芯的一侧面设置有凸包105，第一安装孔106贯穿凸包105。通过设置凸包105，可以增大绝缘件1的局部厚度，从而提升绝缘件1的强度，减少绝缘件1的变形；凸包105的设置增大的绝缘件1的厚度，即使在焊接过程中出现误差(例如，焊接激光能量过大、汇流盘4位置偏移等)，仍能够避免焊接激光击穿绝缘件1，提升盖板组件的成品率。
42.可选地，绝缘件1靠近电芯的一侧面设置有加强筋103。通过设置加强筋103，可以提升绝缘件1的强度，减少绝缘件1的变形。
43.在本实施例中，盖板组件还包括顶盖片2和防爆阀3，顶盖片2上设置有第一防爆孔202，防爆阀3设置在第一防爆孔202处，绝缘件1设置在顶盖片2靠近电芯的一侧，绝缘件1上对应防爆阀3的位置设置有第二防爆孔101，绝缘件1靠近电芯的一侧凸出设置有支撑筋102，支撑筋102设置在第二防爆孔101的周部。通过在绝缘件1靠近电芯的一侧设置凸出的支撑筋102，且支撑筋102设置在第二防爆孔101的周部，当电池发生热失控，电池内部气流从防爆阀3喷出，造成电芯朝向绝缘件1一侧移动时，支撑筋102可以抵紧电芯，避免电芯直接与绝缘件1的侧面抵接，从而避免电芯移位堵塞第二防爆孔101，保证防爆阀3附近区域气流的畅通，从而保证电池内部的气体可以通过防爆阀3泄压，也可以拉长电池内部气体冲击路程，减弱电池内部物质对防爆阀3的冲击，提升安全性能。
44.进一步地，凸包105的厚度为b1，加强筋103的厚度为b2，汇流盘4的第一分段401的厚度为b3，凸包、加强筋和第一分段之间的厚度关系满足：b1+b3＜b2。通过设置凸包105和汇流盘4第一分段104厚度总和小于加强筋103的厚度，当电池发生热失控、电池内气流涌向防爆阀时，流动的气流可能会带动电芯朝向顶盖片一侧移动，此时加强筋103可以将电芯抵紧，避免电芯过多与绝缘件1接触，从而避免电芯移位导致防爆阀3附近的气流通道被封堵。
45.进一步地，定位凸筋107的厚度为b4，b4＝b2。通过设置定位凸筋107厚度等于加强筋103的厚度，可以使定位凸筋107和加强筋103的端面平齐，可以避免定位凸筋107或加强筋103过分凸出于绝缘件1的侧面，减少绝缘件1对电池内部空间的占用。
46.在本实施例中，通过观察孔4012观察焊接质量以及检查绝缘件1是否存在瑕疵，可以直接检查出绝缘件1是否被焊接激光击穿，避免在使用过程中汇流盘4与顶盖片2接触发生电池短路。
47.在本实施例中，支撑筋102设置有一个，支撑筋102呈环状。通过设置呈环状的支撑筋102，支撑筋102可以对第二防爆孔101周部的各个位置进行间隔防护，使得移位的电芯与绝缘件1的侧面间隔，避免第二防爆孔101被堵塞；设置环形的支撑筋102，还可以降低绝缘件1模具的加工难度，方便绝缘件1成型，从而降低盖板组件的制造成本。当然，在其他实施例中，支撑筋102可以设置为点状，并且设置多个支撑筋102，将多个支撑筋102绕第二防爆孔101的中心环形间隔排布，当电芯与支撑筋102抵紧时，电池内部产生的气体可以从相邻两个支撑筋102之间的间隔位置流入第二防爆孔101内进行泄压，这样有利于避免电池热失控时发生爆炸，提升电池的安全性能。支撑筋102的形状和数量可以根据实际需要进行选择。
48.进一步地，在本实施例中，支撑筋102呈环形，盖板组件还包括汇流盘4和极柱5，极
柱5依次贯穿顶盖片2和绝缘件1与汇流盘4连接，支撑筋102上设置有第一避让缺口1021，第一避让缺口1021用于避让汇流盘4。汇流盘4的一端与极柱5焊接，另一端与电芯的极耳焊接；通过设置第一避让缺口1021，可以避免组装时支撑筋102遮挡汇流盘4，从而避免支撑筋102的设置影响汇流盘4与极柱5之间的焊接质量。
49.可选地，支撑筋102与加强筋103连接。通过设置支撑筋102与加强筋103连接，加强筋103可以为支撑筋102提供强度支撑，减少支撑筋102的变形，从而进一步避免电芯移位时堵塞第二防爆孔101，保证热失控时电池内部的气体能够通过防爆阀3泄压。
50.在本实施例中，防爆阀3的周部与顶盖片2焊接。通过设置防爆阀3与顶盖片2焊接，可以提升防爆阀3与顶盖片2之间的连接强度，避免在电池热失控时防爆阀3因受到过大的压力脱离顶盖片2，避免防爆阀3在热失控时弹出与电池分离，提升电池的安全性能。
51.在其他实施例中，还可以将防爆阀3卡紧设置在第一防爆孔202内，例如将防爆阀3与第一防爆孔202采用过盈配合，这样可以减少焊接步骤，降低电池的组装难度。
52.进一步地，顶盖片2朝向绝缘件1的一侧面凹陷设置有安装槽201，第一防爆孔202设置在安装槽201的槽底，防爆阀3设置在安装槽201内，防爆阀3不凸出于顶盖片2的侧面。通过设置安装槽201，安装槽201可以为防爆阀3提供容纳空间，使得防爆阀3不凸出于顶盖片2的侧面，保证绝缘件1与顶盖片2两者的侧面的贴合的，避免两者之间产生间隙影响电池的正常使用，也保证了电池各个零部件组装后连接的稳定性。
53.进一步地，绝缘件1与顶盖片2一体注塑成型。在本实施例中，先将防爆阀3与顶盖片2焊接固定为一组件，然后将该组件放置在绝缘件1的注塑模具内，向模具注入材料，从而成型出一体的顶盖片2和绝缘件1。在本实施例中，顶盖片2为金属件，绝缘件1用于间隔电芯和顶盖片2，避免电芯与顶盖片2接触发生短路；通过设置一体式的顶盖片2和绝缘件1，可以保证顶盖片2与绝缘件1两者的相对位置，保证热失控状态下电芯发生移位时，电芯与顶盖片2之间仍是绝缘的，避免电芯与顶盖片2接触引发爆炸。
54.进一步地，加强筋103与围壁104的内侧面连接。围壁104的设置可以方便盖体组件与电池的壳体的组装，同时，围壁104也可以限制电芯朝向绝缘件1的移动范围。
55.在本实施例中，支撑筋102上的第一避让缺口1021用于避让汇流盘4的第一分段401，第二分段402的宽度与第一分段401宽度相同，第三分段403呈圆形，汇流盘4的第三分段403上设置有第二避让缺口4031，当汇流盘4弯折后，第二避让缺口4031与防爆阀3位置正对，避免汇流盘4遮挡防爆阀3。
56.参照图5，进一步地，极柱5的柱体的周部设置有固定槽，第一安装孔106的孔壁设置有凸圈111，凸圈111插入固定槽内。在本实施例中，极柱5连同防爆阀3和顶盖片2一起放入模具内，当模具内的绝缘件1注塑成型后，即可实现极柱5与绝缘件1的连接；设置凸圈111和固定槽，可以提高极柱5和绝缘件1之间的连接强度，从而提升电池的质量。
57.优选地，绝缘件1上设置有凸台109，凸台109插入第二安装孔203内，第一安装孔106贯穿凸台109，凸台109远离绝缘件1的一端还设置有隔离环110，隔离环110夹紧设置在极柱5和顶盖片2之间，第二安装孔203的孔壁设置有注塑缺口204，注塑缺口204贯穿顶盖片2，凸台109的周部凸出设置有连接条，连接条设置在注塑缺口204内，连接条的两端分别与绝缘件1和隔离环110连接。在本实施例中，绝缘件1注塑成型，设置注塑缺口204，可以方便熔融的材料在模具内流动，从而成型出凸台109以及凸台109上的隔离环110，注塑完成之
后，注塑缺口204内的材料冷却形成连接条，注塑缺口204的设置可以提高绝缘件1的成型质量，从而提高盖板组件的加工质量。在本实施例中，绝缘件1的凸台109和隔离环110可以起到隔离极柱5和顶盖片2的作用，避免二者接触导致电池出现短路。
58.在本实施例中，防爆阀3与顶盖片2的安装槽焊接。通过设置防爆阀3与顶盖片2焊接，可以提升防爆阀3与顶盖片2之间的连接强度，避免在电池热失控时防爆阀3因受到过大的压力脱离顶盖片2，避免防爆阀3在热失控时弹出与电池分离，提升电池的安全性能。
59.进一步地，第二防爆孔101的孔径与防爆阀3的直径相等，安装槽201的内径与防爆阀3的直径相等，防爆阀3的周部与安装槽的槽壁焊接。通过设置第二防爆孔101的孔径与防爆阀3的直径相等，安装槽201的内径与防爆阀3的直径相等，此时，在顶盖片2所处平面上，第二防爆孔101的孔壁、防爆阀3的边缘以及安装槽201的槽壁三者的投影是重合的，有利于在电池发生热失控后能够及时泄压。
60.在其他实施例中，还可以设置第二防爆孔101的孔径小于防爆阀3的直径，此时，防爆阀3夹紧设置在绝缘件1和顶盖片2之间，当然，还可以将防爆阀3卡紧设置在第一防爆孔202内，例如将防爆阀3与第一防爆孔202采用过盈配合，这样可以减少焊接步骤，降低电池的组装难度。
61.在本实施例中，支撑筋102的内侧面和第二防爆孔101的孔壁平齐，这样可以避免支撑筋102的设置影响电池内泄压气流的流动。
62.本实施例还提供了一种加工方法，用于制造上述任一实施例中的盖板组件，包括以下步骤：
63.将防爆阀3和顶盖片2固定形成第一组件，然后将该第一组件和极柱5一同放入模具内，向模具内注塑，待材料冷却后成型绝缘件1，此时，上述第一组件、极柱5和绝缘件1连接形成第二组件，将汇流盘4的第一焊接区4011与第二组件的极柱焊接，并通过汇流盘4上的观察孔4012观察焊接情况和焊接质量。
64.通过设置将防爆阀3和顶盖片2固定形成第一组件，可以避免在注塑过程中防爆阀3和顶盖片2产生移位，从而保证盖板组件的成型质量，使得电池在热失控时可以顺利泄压。
65.本实施例还提供了一种电池，包括壳体、电芯和上述任一实施例中的盖板组件，电芯设置在壳体的容纳腔内，盖板组件封堵容纳腔的开口，汇流盘4上的第三分段403设置有第二焊接区，第二焊接区与电芯的极耳焊接。由于上述实施例中的盖板组件能够方便极柱5与汇流盘4之间的焊接定位，提升焊接的质量，且能够直观检查焊接的质量，判断绝缘件1是否被焊接激光灼伤出现缺陷，因此，包括有此盖板组件的电池质量好，安全系数高。
66.于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
67.在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
68.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当
将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
69.以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种盖板组件，包括防爆阀、顶盖片、绝缘件、极柱和汇流盘，其特征在于，所述顶盖片和所述绝缘件一体注塑成型，所述防爆阀设置在所述顶盖片和所述绝缘件之间，所述顶盖片上设置有第一防爆孔，所述绝缘件上设置有第二防爆孔，所述第一防爆孔和所述第二防爆孔均与所述防爆阀位置正对，所述汇流盘上设置有第一焊接区，所述绝缘件上设置有第一安装孔，所述顶盖片上设置有第二安装孔，所述极柱贯穿所述第一安装孔和所述第二安装孔与所述第一焊接区焊接，所述第一焊接区的周部设置有观察孔，所述观察孔与所述第一安装孔的孔壁位置正对。2.根据权利要求1所述的盖板组件，其特征在于，所述观察孔为弧形孔，所述观察孔的弧形中心与所述第一安装孔的中心重合。3.根据权利要求2所述的盖板组件，其特征在于，所述观察孔设置有至少两个，所有的所述观察孔绕所述第一安装孔的中心环形排布，相邻两个所述观察孔之间间隔形成连接筋。4.根据权利要求3所述的盖板组件，其特征在于，所有的所述观察孔绕所述第一安装孔的中心均匀排布。5.根据权利要求2所述的盖板组件，其特征在于，所述观察孔的内圆周直径为d1，所述观察孔的外圆周直径为d2，所述第一安装孔的内径为d3，d1＜d3＜d2。6.根据权利要求1-5任一项所述的盖板组件，其特征在于，所述绝缘件靠近电芯的一侧面凸出设置有围壁，所述第一安装孔位于所述围壁的环形区域内，所述围壁上设置有定位缺口，所述绝缘件靠近所述电芯的一侧面还凸出设置有定位条，所述汇流盘呈夹角的两侧面分别与所述定位条和所述定位缺口的侧壁抵接。7.根据权利要求6所述的盖板组件，其特征在于，所述绝缘件靠近所述电芯的一侧面还设置有定位凸筋，所述定位凸筋与所述定位缺口的侧壁连接，所述定位凸筋用于与所述汇流盘的侧面抵接。8.根据权利要求1-5任一项所述的盖板组件，其特征在于，所述绝缘件靠近电芯的一侧面设置有凸包，所述第一安装孔贯穿所述凸包。9.根据权利要求8所述的盖板组件，其特征在于，所述绝缘件靠近电芯的一侧面设置有加强筋。10.根据权利要求9所述的盖板组件，其特征在于，所述凸包的厚度为b1，所述加强筋的厚度为b2，所述汇流盘包括第一分段，所述第一分段上设置有所述第一焊接区，所述第一分段的厚度为b3，所述凸包、所述加强筋及所述第一分段的厚度关系满足：b1+b3＜b2。11.根据权利要求10所述的盖板组件，其特征在于，所述绝缘件靠近所述电芯的一侧面还设置有定位凸筋，所述定位凸筋用于与所述第一分段的侧面抵接，所述定位凸筋的厚度为b4，b4＝b2。12.根据权利要求1-5任一项所述的盖板组件，其特征在于，所述极柱的柱体周部设置有固定槽，所述第一安装孔的孔壁设置有凸圈，所述凸圈插入所述固定槽内。13.根据权利要求1-5任一项所述的盖板组件，其特征在于，所述防爆阀由所述绝缘件跟所述顶盖片一体注塑成型后固定。14.一种加工方法，其特征在于，用于制造权利要求1-13任一项所述的盖板组件，包括以下步骤：
将防爆阀和顶盖片定位形成第一组件，然后将所述第一组件和极柱放入模具内，向所述模具注塑成型所述绝缘件，所述第一组件、所述极柱和所述绝缘件连接形成第二组件，将汇流盘的第一焊接区与所述第二组件的所述极柱焊接，并通过所述汇流盘上的观察孔观察焊接情况。15.一种电池，包括壳体和电芯，所述电芯设置在所述壳体的容纳腔内，其特征在于，还包括权利要求1-13任一项所述的盖板组件，所述盖板组件封堵所述容纳腔的开口，所述汇流盘上设置有第二焊接区，所述第二焊接区与所述电芯的极耳焊接。

技术总结
本发明公开一种盖板组件、其加工方法和电池，其中，盖板组件包括防爆阀、顶盖片、绝缘件、极柱和汇流盘，顶盖片和绝缘件一体注塑成型，防爆阀设置在顶盖片和绝缘件之间，顶盖片上设置有第一防爆孔，绝缘件上设置有第二防爆孔，第一防爆孔和第二防爆孔均与防爆阀位置正对，汇流盘上设置有第一焊接区，极柱贯穿第一安装孔和第二安装孔与第一焊接区焊接，第一焊接区的周部设置有观察孔，观察孔与第一安装孔的孔壁位置正对。通过在第一焊接区的周部设置观察孔，并使观察孔的位置与第一安装孔的孔壁正对，可以通过观察孔判断极柱与汇流盘的第一焊接区的相对位置，方便两者位置对齐，在焊接完成之后，可以通过观察孔直观检查焊接的质量。可以通过观察孔直观检查焊接的质量。可以通过观察孔直观检查焊接的质量。


技术研发人员：赵芬芬 张雷 李巧英
受保护的技术使用者：湖北亿纬动力有限公司
技术研发日：2023.07.03
技术公布日：2023/9/9