一种数控机床逆向上料机构的制作方法

1.本发明涉及输送设备的技术领域，特别是涉及一种数控机床逆向上料机构。


背景技术：

2.随着科技水平的不断提高，自动化生产也越来越得到广泛应用，其中数控机床的使用为产品加工带来了极大便利，一般在使用数控机床时，均是采用正向上料方式，即零部件是从机床工作台的上方进行上料，而此种上料方式不仅对机床工作台上的刀具单元、冷却单元、推动单元等众多模块在装配空间上造成影响，同时在上料时，机床各单元还需要相互远离并为上料工作提供足够空间，因此其在操作方式上较为不便。


技术实现要素：

3.为解决上述技术问题，本发明提供一种数控机床逆向上料机构。
4.为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种数控机床逆向上料机构，包括基架，所述基架的形状为u型，并且其开口朝上，基架内设有输送台和上料通道，输送台水平滑动安装在基架内侧壁上，上料通道竖向固定在基架上，并且输送台的顶部与上料通道的底部滑动接触；上料通道上竖向开设有贯通口，贯通口内滑动有活塞板，活塞板底部固定有连杆，连杆底部伸出至贯通口的外侧，连杆前后侧壁上均转动设有圆柱，基架内侧壁前后两侧均设有导向框，导向框上开设有方形导向槽，圆柱的外端滑动安装在方形导向槽内。
5.更优的，所述导向框中部设有转轴，转轴转动安装在基架上，转轴上设有拨杆，拨杆沿转轴径线方向滑动穿过转轴，拨杆的一端与转轴之间连接有弹簧，拨杆的另一端与圆柱外壁固定连接，所述基架的前后外壁上均设有第一电机，两个第一电机分别与两个转轴传动连接。
6.更优的，所述导向框由位于下侧的第一u型槽板和位于上侧的第二u型槽板拼接而成，第二u型槽板固定在基架内侧壁上，第一u型槽板竖向滑动安装在基架内侧壁上，第一u型槽板与第二u型槽板的对接口形状设置为z字型。
7.更优的，所述第二u型槽板左右外壁上均竖向固定有滑板，所述第一u型槽板左右外壁上均设有滑套，滑板穿过滑套并相对滑动。
8.更优的，所述基架内侧壁上设有u型挡板，u型挡板开口水平朝外，u型挡板底部与输送台的顶部接近，基架端部侧壁上固定有输料通道，输料通道的开口与u型挡板的开口相对，输送台朝向输料通道的端面上设有两个托板，并且托板的顶部与输送台的顶部平齐。
9.更优的，所述托板的外端设置为斜面，输料通道底部设有推柱，推柱靠近输料通道的开口位置，并且推柱倾斜滑动插入输料通道内，输料通道的底部设有板簧和直角定位板，板簧和直角定位板分别位于推柱的左右两侧，板簧与推柱连接，直角定位板位于推柱的外侧并对推柱底部进行卡位托举，板簧和直角定位板均位于两个托板之间，推柱的底部前后两侧分别与两个托板顶部滑动接触。
10.更优的，所述第一u型槽板底部转动设有两个螺纹杆，螺纹杆穿过基架底部并螺纹连接，螺纹杆底部传动有传动轮，四个传动轮之间传动有传动环，传动环转动安装在基架底部，基架底部固定安装有第二电机，第二电机的输出端与一个传动轮传动连接。
11.更优的，所述贯通口顶部开口边缘位置设置为弧面。
12.与现有技术相比本发明的有益效果为：通过采用逆向上料方式对数控机床进行上料处理，可实现零部件自下而上的上料方式，从而避免了上料工作对机床内各模块或单元的装配空间的占用和影响，同时机床无需为上料工作预留空间，从而在机床装配、设备运行、线束布置，设备检修等方面更加方便操作。
附图说明
13.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1是本发明的结构示意图；图2是图1中基架仰视结构示意图；图3是图1中基架内侧结构的放大结构示意图；图4是图3中导向框及其上结构的放大结构示意图；图5是图4中导向框爆炸结构示意图；图6是图1中u型挡板、输料通道和托板的放大结构示意图；图7是图6中输料通道剖视放大结构示意图；附图中标记：1、基架；2、输送台；3、上料通道；4、贯通口；5、活塞板；6、连杆；7、圆柱；8、导向框；9、转轴；10、拨杆；11、弹簧；12、第一电机；13、第一u型槽板；14、第二u型槽板；15、滑板；16、滑套；17、u型挡板；18、输料通道；19、托板；20、推柱；21、板簧；22、直角定位板；23、螺纹杆；24、传动轮；25、传动环；26、第二电机。
具体实施方式
15.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
16.在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
17.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。本实施例采用递进的方式撰写。
18.如图1至图7所示，本发明的一种数控机床逆向上料机构，包括基架1，所述基架1的
形状为u型，并且其开口朝上，基架1内设有输送台2和上料通道3，输送台2水平滑动安装在基架1内侧壁上，上料通道3竖向固定在基架1上，并且输送台2的顶部与上料通道3的底部滑动接触；上料通道3上竖向开设有贯通口4，贯通口4内滑动有活塞板5，活塞板5底部固定有连杆6，连杆6底部伸出至贯通口4的外侧，连杆6前后侧壁上均转动设有圆柱7，基架1内侧壁前后两侧均设有导向框8，导向框8上开设有方形导向槽，圆柱7的外端滑动安装在方形导向槽内。
19.具体的，基架1对输送台2和上料通道3进行支撑，当圆柱7沿导向框8上的方形导向槽顶部水平区域向外侧移动时，圆柱7可推动连杆6同步移动，连杆6通过活塞板5推动输送台2水平向外侧移动，此时输送台2上的贯通口4偏离上料通道3，并且活塞板5顶部与输送台2顶部平齐，当圆柱7移动至方形导向槽右侧竖直区域内并向下移动时，输送台2停止移动，并且活塞板5向下移动，活塞板5上侧的贯通口4内部形成盛料空间，此时将零部件放置在该空间内，当圆柱7在方形导向槽底部水平区域内横向移动时，贯通口4朝向上料通道3方向移动，活塞板5在贯通口4内停止移动，活塞板5上的零部件同步朝向上料通道3方向移动，当零部件移动至上料通道3底部时，圆柱7移动至方形导向槽左侧竖直区域并向上移动，此时活塞板5同步向上移动并推动零部件进入上料通道3内，当活塞板5移动至初始高度时，零部件进入上料通道3内，圆柱7重新横向移动，上料通道3的内壁对零部件进行阻挡，贯通口4朝向重新朝向远离上料通道3的方向移动并对下一个零部件进行盛放转移，此时输送台2的上表面对上料通道3的底部进行封堵，重复将零部件逐个移动至上料通道3内，并且随着上料通道3内零部件的增多，零部件在上料通道3内逐渐上升，从而实现了零部件自下而上的逆向上料方式，通过采用逆向上料方式对数控机床进行上料处理，可实现零部件自下而上的上料方式，从而避免了上料工作对机床内各模块或单元的装配空间的占用和影响，同时机床无需为上料工作预留空间，从而在机床装配、设备运行、线束布置，设备检修等方面更加方便操作。
20.更优的，所述导向框8中部设有转轴9，转轴9转动安装在基架1上，转轴9上设有拨杆10，拨杆10沿转轴9径线方向滑动穿过转轴9，拨杆10的一端与转轴9之间连接有弹簧11，拨杆10的另一端与圆柱7外壁固定连接，所述基架1的前后外壁上均设有第一电机12，两个第一电机12分别与两个转轴9传动连接。
21.具体的，弹簧11对拨杆10产生弹性拉力，从而使拨杆10推动圆柱7与导向框8内壁贴合，当第一电机12运行时，第一电机12可带动转轴9转动，转轴9可通过拨杆10拨动圆柱7在导向框8内滑动，从而使圆柱7沿导向框8的轨迹进行圆周运动，同时拨杆10在转轴9上滑动。
22.更优的，所述导向框8由位于下侧的第一u型槽板13和位于上侧的第二u型槽板14拼接而成，第二u型槽板14固定在基架1内侧壁上，第一u型槽板13竖向滑动安装在基架1内侧壁上，第一u型槽板13与第二u型槽板14的对接口形状设置为z字型。
23.具体的，同时使第一u型槽板13和第二u型槽板14组合成导向框8，可在调节第一u型槽板13高度位置时，调节导向框8左右竖直区域的高度，从而调节圆柱7在竖直方向上的位移距离，方便对活塞板5在贯通口4内的下降高度进行调节，从而方便对活塞板5上侧的贯通口4内部盛料空间深度进行调节，方便对不同厚度的零部件进行转移运动。
24.通过使第一u型槽板13和第二u型槽板14的对接口形状设置为z字型，可方便在调节第一u型槽板13高度为止时，第一u型槽板13与第二u型槽板14之间始终能够留有足够长度的边缘，从而通过该边缘对圆柱7进行导向，方便使圆柱7能够在第一u型槽板13和第二u型槽板14之间平稳过渡。
25.更优的，所述第二u型槽板14左右外壁上均竖向固定有滑板15，所述第一u型槽板13左右外壁上均设有滑套16，滑板15穿过滑套16并相对滑动。
26.具体的，通过设置滑板15和滑套16，可方便对第一u型槽板13和第二u型槽板14的对接口位置的边缘进行支撑和导向，避免其发生弯曲变形并影响圆柱7的正常移动。
27.更优的，所述基架1内侧壁上设有u型挡板17，u型挡板17开口水平朝外，u型挡板17底部与输送台2的顶部接近，基架1端部侧壁上固定有输料通道18，输料通道18的开口与u型挡板17的开口相对，输送台2朝向输料通道18的端面上设有两个托板19，并且托板19的顶部与输送台2的顶部平齐。
28.具体的，外界震动盘振动筛选后的零部件自动导入输料通道18内并在输料通道18内自然下滑输送，零部件在输料通道18内逐个排列，当零部件移动至输料通道18的开口位置时，零部件移动至u型挡板17内，u型挡板17对零部件进行阻挡限位，u型挡板17内的零部件自然下落入贯通口4内，而下一个零部件重新滑入u型挡板17内，当输送台2朝向上料通道3方向移动时，零部件跟随输送台2同步移动，并且输送台2带动托板19移动，托板19移动至u型挡板17的底部并对u型挡板17内的零部件进行托举，当输送台2上的贯通口4重新移动至u型挡板17的底部时，u型挡板17内的零部件重新下落入贯通口4内的活塞板5上，由此实现了逐个上料输送的目的，而且该工作无需动力供应。
29.更优的，所述托板19的外端设置为斜面，输料通道18底部设有推柱20，推柱20靠近输料通道18的开口位置，并且推柱20倾斜滑动插入输料通道18内，输料通道18的底部设有板簧21和直角定位板22，板簧21和直角定位板22分别位于推柱20的左右两侧，板簧21与推柱20连接，直角定位板22位于推柱20的外侧并对推柱20底部进行卡位托举，板簧21和直角定位板22均位于两个托板19之间，推柱20的底部前后两侧分别与两个托板19顶部滑动接触。
30.具体的，当贯通口4移动至上料通道3的位置时，托板19与推柱20分离，此时板簧21推动推柱20向下滑动，并使推柱20与直角定位板22接触，输料通道18内的推柱20顶部隐藏，零部件可顺利在输料通道18内滑动，当输送台2朝向u型挡板17方向移动时，托板19的外端斜面可与推柱20底部接触并推动推柱20滑入输料通道18内，推柱20推动输料通道18内靠近输料通道18开口的零部件向上移动并与输料通道18的内壁顶部接触，从而对输料通道18内的零部件进行固定，此时零部件停止输送，并且由于推柱20滑动方向倾斜，从而使输料通道18内靠近输料通道18开口位置的零部件在水平方向产生少量位移，以此使该零部件与u型挡板17内的零部件分离，避免零部件之间因挤压力或摩擦力而导致u型挡板17内的零部件无法自然下落。
31.更优的，所述第一u型槽板13底部转动设有两个螺纹杆23，螺纹杆23穿过基架1底部并螺纹连接，螺纹杆23底部传动有传动轮24，四个传动轮24之间传动有传动环25，传动环25转动安装在基架1底部，基架1底部固定安装有第二电机26，第二电机26的输出端与一个传动轮24传动连接。
32.具体的，第二电机26可带动四个传动轮24和一个传动环25同步转动，传动轮24可带动螺纹杆23转动，由于螺纹杆23与基架1螺纹连接，螺纹杆23可穿过基架1并上下移动，从而使螺纹杆23带动第一u型槽板13进行上下移动，方便对第一u型槽板13的高度位置进行调节。
33.更优的，所述贯通口4顶部开口边缘位置设置为弧面。
34.具体的，由于活塞板5顶部与上料通道3底部之间需要留有较小缝隙，以避免活塞板5与上料通道3发生碰撞，因此活塞板5顶部的零部件底面位于输送台2顶部的下方，当输送台2相对上料通道3横移时，通过使贯通口4顶部开口边缘位置为弧面，可方便使零部件顺利从活塞板5上移动至输送台2上，避免发生相互碰撞现象。
35.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种数控机床逆向上料机构，其特征在于，包括基架（1），所述基架（1）的形状为u型，并且其开口朝上，基架（1）内设有输送台（2）和上料通道（3），输送台（2）水平滑动安装在基架（1）内侧壁上，上料通道（3）竖向固定在基架（1）上，并且输送台（2）的顶部与上料通道（3）的底部滑动接触；上料通道（3）上竖向开设有贯通口（4），贯通口（4）内滑动有活塞板（5），活塞板（5）底部固定有连杆（6），连杆（6）底部伸出至贯通口（4）的外侧，连杆（6）前后侧壁上均转动设有圆柱（7），基架（1）内侧壁前后两侧均设有导向框（8），导向框（8）上开设有方形导向槽，圆柱（7）的外端滑动安装在方形导向槽内。2.如权利要求1所述的一种数控机床逆向上料机构，其特征在于，所述导向框（8）中部设有转轴（9），转轴（9）转动安装在基架（1）上，转轴（9）上设有拨杆（10），拨杆（10）沿转轴（9）径线方向滑动穿过转轴（9），拨杆（10）的一端与转轴（9）之间连接有弹簧（11），拨杆（10）的另一端与圆柱（7）外壁固定连接，所述基架（1）的前后外壁上均设有第一电机（12），两个第一电机（12）分别与两个转轴（9）传动连接。3.如权利要求2所述的一种数控机床逆向上料机构，其特征在于，所述导向框（8）由位于下侧的第一u型槽板（13）和位于上侧的第二u型槽板（14）拼接而成，第二u型槽板（14）固定在基架（1）内侧壁上，第一u型槽板（13）竖向滑动安装在基架（1）内侧壁上，第一u型槽板（13）与第二u型槽板（14）的对接口形状设置为z字型。4.如权利要求3所述的一种数控机床逆向上料机构，其特征在于，所述第二u型槽板（14）左右外壁上均竖向固定有滑板（15），所述第一u型槽板（13）左右外壁上均设有滑套（16），滑板（15）穿过滑套（16）并相对滑动。5.如权利要求4所述的一种数控机床逆向上料机构，其特征在于，所述基架（1）内侧壁上设有u型挡板（17），u型挡板（17）开口水平朝外，u型挡板（17）底部与输送台（2）的顶部接近，基架（1）端部侧壁上固定有输料通道（18），输料通道（18）的开口与u型挡板（17）的开口相对，输送台（2）朝向输料通道（18）的端面上设有两个托板（19），并且托板（19）的顶部与输送台（2）的顶部平齐。6.如权利要求5所述的一种数控机床逆向上料机构，其特征在于，所述托板（19）的外端设置为斜面，输料通道（18）底部设有推柱（20），推柱（20）靠近输料通道（18）的开口位置，并且推柱（20）倾斜滑动插入输料通道（18）内，输料通道（18）的底部设有板簧（21）和直角定位板（22），板簧（21）和直角定位板（22）分别位于推柱（20）的左右两侧，板簧（21）与推柱（20）连接，直角定位板（22）位于推柱（20）的外侧并对推柱（20）底部进行卡位托举，板簧（21）和直角定位板（22）均位于两个托板（19）之间，推柱（20）的底部前后两侧分别与两个托板（19）顶部滑动接触。7.如权利要求6所述的一种数控机床逆向上料机构，其特征在于，所述第一u型槽板（13）底部转动设有两个螺纹杆（23），螺纹杆（23）穿过基架（1）底部并螺纹连接，螺纹杆（23）底部传动有传动轮（24），四个传动轮（24）之间传动有传动环（25），传动环（25）转动安装在基架（1）底部，基架（1）底部固定安装有第二电机（26），第二电机（26）的输出端与一个传动轮（24）传动连接。8.如权利要求7所述的一种数控机床逆向上料机构，其特征在于，所述贯通口（4）顶部开口边缘位置设置为弧面。

技术总结
本发明涉及输送设备的技术领域，特别是涉及一种数控机床逆向上料机构，其包括基架，所述基架的形状为U型，并且其开口朝上，基架内设有输送台和上料通道，输送台水平滑动安装在基架内侧壁上，上料通道竖向固定在基架上，并且输送台的顶部与上料通道的底部滑动接触；通过采用逆向上料方式对数控机床进行上料处理，可实现零部件自下而上的上料方式，从而避免了上料工作对机床内各模块或单元的装配空间的占用和影响，同时机床无需为上料工作预留空间，从而在机床装配、设备运行、线束布置，设备检修等方面更加方便操作。等方面更加方便操作。等方面更加方便操作。


技术研发人员：李鹏 张骁莞 董磊 张恒 王隽一
受保护的技术使用者：山东卓益数控设备有限公司
技术研发日：2023.08.07
技术公布日：2023/9/9