一种含纤维素织物及其染整工艺的制作方法

1.本技术涉及纺织品技术领域，具体涉及一种含纤维素织物及其染整工艺。


背景技术：

2.床上用品面料在使用过程中，会不断地受到各种外力的摩擦作用，尤其在洗涤时，面料与面料之间产生剧烈摩擦，经过多次洗涤后，织物表面会出现起毛现象，有的甚至会在面料表面形成小的毛球，从而影响面料使用过程中的舒适性及其整洁度、美观性。
3.为提高织物的使用性能和表面质量，通常对其进行生物酶抛光处理，即用纤维素酶去除纤维素制品表面茸毛的整理工艺，以达到持久的表面光洁度、抗起毛起球及柔软度。对纺织面料进行可控的纤维素酶处理，可以使织物具有持久的光洁表面，纹理清晰，手感柔软。但纤维素面料经过纤维素酶处理后，该面料的物理性质会发生变化，如吸湿能力增加，但会产生横向断裂，导致聚合度下降，强力损伤严重，甚至可能裂解成短的可分离的纤维碎片。
4.如专利cn101974491a中公开的通过控制纤维素酶的制备工艺及控制内切酶和外切酶的比例减少对织物的强力损伤；又如专利cn1282389a中通过使用亲和力低的纤维素酶以降低织物的强力损伤。上述方法仅能在有限范围内降低对织物的强力损伤，难以进行生物酶的强抛光，因而对织物进行抛光的效果受到限制。
5.因此，亟需一种能够对织物进行生物酶强抛光，以使面料更加光洁、平整，手感柔软，同时降低对织物的强力损伤的染整工艺。


技术实现要素：

6.鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种含纤维素织物及其染整工艺，使含纤维素织物在获得光洁、平整的表面和柔软的手感，并提高抗起毛起球性能的同时，降低强力损失，以保证织物面料的纬向断裂强力。
7.为实现上述目的及其他相关目的，本发明采用的技术方案如下：
8.第一个方面，本发明提供一种含纤维素织物的染整工艺，该染整工艺依次包括预处理、一次退浆、二次退浆和后道加工工艺，所述一次退浆与二次退浆之间还包括生物酶抛光工序；
9.所述预处理包括：对用于织造所述织物的经纱和纬纱进行上浆，所述上浆过程中使用的浆料包括浆料a与浆料b，所述浆料a为改性淀粉浆或聚乙烯醇浆料，所述浆料b为淀粉浆；
10.所述生物酶抛光工序包括：采用生物酶对经预处理和一次退浆后的织物进行生物酶抛光处理，并水洗。
11.本发明中，后道加工工艺包括对经二次退浆后的织物依次进行煮漂、印染、柔软、第一道轧光、缩水及第二道轧光。
12.可选地，所述浆料a的数均分子量为250～750，所述浆料b的数均分子量为760～
3000。
13.本发明中，通过对淀粉浆进行改性或调整聚乙烯醇浆料的分子量，以使浆料a(即改性淀粉浆或聚乙烯醇浆料)的数均分子量为250～750，同时调控浆料b(即淀粉浆)的数均分子量为760～3000，使浆料a的粘度低于浆料b，进而在上浆过程中，使得粘度较低的浆料a渗透入纱体内部，粘度较高的浆料b留在纱线表面，便于后续的一次退浆退去表层的浆料b。
14.可选地，所述上浆过程中，浆料a与浆料b的质量比为0.5～3：1。
15.可选地，所述上浆过程中，上浆时的温度为95～98℃。
16.可选地，所述上浆过程中，车速为500～700r/min。
17.本发明中，上浆过程采用以渗透为主、被覆为辅的高温工艺，通过采用高温、调控车速的方式，控制上浆率为8％～9％、浆纱伸长率为0.7％～1％，以进一步加强浆料a的渗透，同时压浆辊包卷紧密，使纱线保持表面弹性。
18.可选地，采用淀粉酶对经预处理后得到的织物进行一次退浆。
19.可选地，所述淀粉酶的浓度为11～14g/l。
20.可选地，所述一次退浆的温度为65～85℃。
21.本发明中，预处理对经纱和纬纱进行上浆，随后将所述经纱和纬纱进行织造，得到织物，接着对得到的织物进行烧毛处理，再对织物进行一次退浆，所述一次退浆过程中采用淀粉酶，将织物表面的浆料b(即淀粉浆)去除，控制退浆率为40％～50％，使渗透入纱体内部的浆料a(即改性淀粉浆或聚乙烯醇浆料)仍处于纱体内部，能够对织物面料的主体结构起到保护作用，进而降低生物酶抛光工序对织物的影响。
22.可选地，所述生物酶为纤维素酶。
23.本发明中，采用的纤维素酶对织物中的纤维素具有较强的亲和力，将含有纤维素酶的工作液接触织物，能够对织物表面进行生物酶抛光，以改善含纤维素织物的外观和性能。
24.可选地，所述生物酶抛光处理过程使用的工作液中包括渗透剂，所述渗透剂为脂肪醇聚氧乙烯醚。
25.可选地，所述纤维素酶对织物重量比为1％～4.8％。
26.可选地，所述工作液中，脂肪醇聚氧乙烯醚的浓度为1.0～4.3g/l。
27.可选地，所述工作液的ph值为4.5～5.5，优选为4.7～5.2。
28.可选地，所述生物酶抛光处理过程中，织物与工作液的浴比为1：9～30。
29.可选地，所述生物酶抛光处理过程中，生物酶抛光处理的温度为47～70℃，优选为50～55℃，生物酶抛光处理的时间为35～80min。
30.可选地，所述生物酶抛光工序中，水洗的温度为82～89℃。
31.本发明中，生物酶抛光处理结束后，采用高温水洗的方式对纤维素酶进行充分水洗灭火，以避免后续处理工艺中，由于纤维素酶的残留给织物面料造成不必要的损伤。
32.可选地，所述浆料a为聚乙烯醇浆料，所述聚乙烯醇浆料中聚乙烯醇的醇解度为90％～95％(mol/mol)。
33.本发明中，进一步采用聚乙烯醇浆料作为浆料a，同时聚乙烯醇浆料采用醇解度高的聚乙烯醇，有利于浆料a渗透入纱体内部，在一次退浆过程中，聚乙烯醇浆料不受淀粉酶的影响，使稳定存在于纱体内部的浆料a能够更好地对织物面料的主体结构起到保护作用。
34.可选地，采用氢氧化钠溶液对经生物酶抛光工序后的织物进行二次退浆，并进行二次水洗。
35.可选地，所述氢氧化钠溶液的浓度为5～10g/l。
36.可选地，所述二次水洗的温度为80～85℃，二次水洗的次数为3～5次。
37.本发明中，通过热碱处理，即采用氢氧化钠溶液对经生物酶抛光后的织物进行二次退浆，氢氧化钠与织物纱体内部的聚乙烯醇产生剧烈溶胀，使聚乙烯醇的溶解度提高，进而采用高温水洗的方式将聚乙烯醇浆料溶解并洗涤去除，以达到二次退浆的目的。
38.另一个方面，本发明还提供一种根据如上所述的染整工艺制得的含纤维素织物。
39.本发明中，所述含纤维素织物包括但不限于棉、亚麻、苎麻、大麻、黄麻、人造纤维、莱赛尔中的一种或多种，还包括纤维素纤维与其他非纤维素纤维的混合物制得的织物。
40.本发明的有益效果：
41.本发明通过优化预处理工艺，对用于织造织物的经纱和纬纱同时进行上浆，并采用两种分子量(粘度)不同的浆料，以使粘度较低的改性淀粉浆渗透入纱体内部，粘度较高的淀粉浆留在纱线表面，接着采用淀粉酶通过一次退浆退掉织物表面的改性淀粉浆，使织物面料的主体结构仍处于纱体内部淀粉浆的保护作用下，进而增加生物酶抛光工艺，对织物表面进行强抛光，使织物面料获得更加光洁、平整的表面及更加柔软的手感，提高其抗起毛起球性能，再对织物进行二次退浆工艺，以退掉纱体内部的浆料，使含纤维素织物在获得优良抛光效果的同时，能够保证织物面料的纬向断裂强力，从而减小生物酶抛光过程对织物造成的强力损伤。
42.本发明通过进一步采用聚乙烯醇浆料作为粘度较低的浆料渗透入纱体内部，使得在进行一次退浆时，位于纱体内部的聚乙烯醇浆料不受淀粉酶的影响，进而持续起到对织物面料的主体结构的保护，以使在对织物表面进行强抛光时，进一步减小织物受到的强力损伤。
具体实施方式
43.以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。
44.本发明提供一种含纤维素织物的染整工艺，该染整工艺依次包括预处理、一次退浆、二次退浆和后道加工工艺，一次退浆与二次退浆之间还包括生物酶抛光工序，
45.预处理包括：对用于织造织物的经纱和纬纱进行上浆，上浆过程中使用的浆料为浆料a与浆料b的混合浆料，浆料a为改性淀粉浆或聚乙烯醇浆料，浆料b为淀粉浆；
46.生物酶抛光工序包括：采用生物酶对经预处理和一次退浆后的织物进行生物酶抛光处理，并水洗。
47.在本发明的一实施例中，提供一种含纤维素织物的染整工艺，包括以下步骤：
48.预处理：按照浆料a与浆料b的质量比为0.5～3：1，混合数均分子量为250～750的浆料a与数均分子量为760～3000的浆料b，得到混合浆料，使用混合浆料于95～98℃的温度
下对经纱和纬纱进行上浆，控制车速为500～700r/min，然后将上浆后的经纱和纬纱进行织造，得到织物，接着对得到的织物进行烧毛处理；
49.一次退浆：采用浓度为11～14g/l的淀粉酶对经预处理后得到的织物于65～85℃的温度下进行一次退浆；
50.生物酶抛光：按照纤维素酶对织物重量比为1％～4.8％制备工作液，其中，脂肪醇聚氧乙烯醚的浓度为1.0～4.3g/l，将工作液的ph值调整为4.5～5.5，按照织物与工作液的浴比为1：9～30将经一次退浆后的织物置入工作液中于47～70℃的温度下进行生物酶抛光处理35～80min，随后于82～89℃的温度下进行水洗；
51.二次退浆：对经生物酶抛光工序后的织物进行二次退浆；
52.后道加工工艺：对经二次退浆后的织物依次进行煮漂、印染、柔软、第一道轧光、缩水及第二道轧光。
53.其中，浆料a为改性淀粉浆或聚乙烯醇浆料，浆料b为淀粉浆。
54.在本发明的另一实施例中，浆料a为聚乙烯醇浆料，且聚乙烯醇浆料中聚乙烯醇的醇解度为90％～95％(mol/mol)，对含纤维素织物的二次退浆还包括：采用浓度为5～10g/l的氢氧化钠溶液对经生物酶抛光工序后的织物进行二次退浆，并于80～85℃的温度下进行二次水洗3～5次。
55.本发明还提供一种根据如上所述的染整工艺制得的含纤维素织物。
56.下面通过具体的例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行具体的说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。应理解的是，以下实施例中，仅列举了采用新疆长绒棉(主体长度平均为38mm，断裂强度为38cn/tex)进行纺纱得到纱线，进而通过织造和染整工艺处理得到含纤维素织物的具体情形。
57.本发明中，含纤维素织物包括但不限于棉、亚麻、苎麻、大麻、黄麻、人造纤维、莱赛尔中的一种或多种，还包括纤维素纤维与其他非纤维素纤维的混合物制得的织物。
58.实施例1
59.本实施例提供一种含纤维素织物的染整工艺，其中，所采用的浆料a为改性淀粉浆，具体包括以下步骤：
60.预处理：按照改性淀粉浆与淀粉浆的质量比为3：1，混合数均分子量为250的改性淀粉浆与数均分子量为760的淀粉浆，得到混合浆料，使用混合浆料于95℃的温度下对经纱和纬纱进行上浆，控制车速为500r/min，然后将上浆后的经纱和纬纱进行织造，得到规格为100s/2
×
50s、密度为200
×
100根每英寸的织物，接着对得到的织物进行烧毛处理；
61.一次退浆：采用浓度为11g/l的淀粉酶对经预处理后得到的织物于85℃的温度下进行一次退浆；
62.生物酶抛光：按照纤维素酶对织物重量比为1％制备工作液，其中，脂肪醇聚氧乙烯醚的浓度为1.0g/l，将工作液的ph值调整为4.5，按照织物与工作液的浴比为1：9将经一次退浆后的织物置入工作液中于47℃的温度下进行生物酶抛光处理80min，随后于82℃的温度下进行水洗；
63.二次退浆：对经生物酶抛光工序后的织物进行二次退浆；
64.后道加工工艺：对经二次退浆后的织物依次进行煮漂、印染、柔软、第一道轧光、缩水及第二道轧光，得到含纤维素织物。
65.实施例2
66.本实施例提供一种含纤维素织物的染整工艺，其中，所采用的浆料a为改性淀粉浆，具体包括以下步骤：
67.预处理：按照改性淀粉浆与淀粉浆的质量比为2：1，混合数均分子量为500的改性淀粉浆与数均分子量为1800的淀粉浆，得到混合浆料，使用混合浆料于96℃的温度下对经纱和纬纱进行上浆，控制车速为600r/min，然后将上浆后的经纱和纬纱进行织造，得到规格为100s/2
×
50s、密度为200
×
100根每英寸的织物，接着对得到的织物进行烧毛处理；
68.一次退浆：采用浓度为12g/l的淀粉酶对经预处理后得到的织物于75℃的温度下进行一次退浆；
69.生物酶抛光：按照纤维素酶对织物重量比为2％制备工作液，其中，脂肪醇聚氧乙烯醚的浓度为2.5g/l，将工作液的ph值调整为5.0，按照织物与工作液的浴比为1：15将经一次退浆后的织物置入工作液中于52℃的温度下进行生物酶抛光处理60min，随后于86℃的温度下进行水洗；
70.二次退浆：对经生物酶抛光工序后的织物进行二次退浆；
71.后道加工工艺：对经二次退浆后的织物依次进行煮漂、印染、柔软、第一道轧光、缩水及第二道轧光，得到含纤维素织物。
72.实施例3
73.本实施例提供一种含纤维素织物的染整工艺，其中，所采用的浆料a为改性淀粉浆，具体包括以下步骤：
74.预处理：按照改性淀粉浆与淀粉浆的质量比为0.5：1，混合数均分子量为750的改性淀粉浆与数均分子量为3000的淀粉浆，得到混合浆料，使用混合浆料于98℃的温度下对经纱和纬纱进行上浆，控制车速为700r/min，然后将上浆后的经纱和纬纱进行织造，得到规格为100s/2
×
50s、密度为200
×
100根每英寸的织物，接着对得到的织物进行烧毛处理；
75.一次退浆：采用浓度为14g/l的淀粉酶对经预处理后得到的织物于65℃的温度下进行一次退浆；
76.生物酶抛光：按照纤维素酶对织物重量比为4.8％制备工作液，其中，脂肪醇聚氧乙烯醚的浓度为4.3g/l，将工作液的ph值调整为5.5，按照织物与工作液的浴比为1：30将经一次退浆后的织物置入工作液中于70℃的温度下进行生物酶抛光处理35min，随后于89℃的温度下进行水洗；
77.二次退浆：对经生物酶抛光工序后的织物进行二次退浆；
78.后道加工工艺：对经二次退浆后的织物依次进行煮漂、印染、柔软、第一道轧光、缩水及第二道轧光，得到含纤维素织物。
79.实施例4
80.本实施例提供一种含纤维素织物的染整工艺，其中，所采用的浆料a为聚乙烯醇浆料，具体包括以下步骤：
81.预处理：按照聚乙烯醇浆料与淀粉浆的质量比为3：1，混合数均分子量为250的聚
乙烯醇浆料(聚乙烯醇的醇解度为90％(mol/mol))与数均分子量为760的淀粉浆，得到混合浆料，使用混合浆料于95℃的温度下对经纱和纬纱进行上浆，控制车速为500r/min，然后将上浆后的经纱和纬纱进行织造，得到规格为60s
×
60s、密度为200
×
98根每英寸的织物，接着对得到的织物进行烧毛处理；
82.一次退浆：采用浓度为11g/l的淀粉酶对经预处理后得到的织物于85℃的温度下进行一次退浆；
83.生物酶抛光：按照纤维素酶对织物重量比为1％制备工作液，其中，脂肪醇聚氧乙烯醚的浓度为1.0g/l，将工作液的ph值调整为4.5，按照织物与工作液的浴比为1：9将经一次退浆后的织物置入工作液中于47℃的温度下进行生物酶抛光处理80min，随后于82℃的温度下进行水洗；
84.二次退浆：采用浓度为5g/l的氢氧化钠溶液对经生物酶抛光工序后的织物进行二次退浆，并于80℃的温度下进行二次水洗3次；
85.后道加工工艺：对经二次退浆后的织物依次进行煮漂、印染、柔软、第一道轧光、缩水及第二道轧光，得到含纤维素织物。
86.实施例5
87.本实施例提供一种含纤维素织物的染整工艺，其中，所采用的浆料a为聚乙烯醇浆料，具体包括以下步骤：
88.预处理：按照聚乙烯醇浆料与淀粉浆的质量比为0.5：1，混合数均分子量为500的聚乙烯醇浆料(聚乙烯醇的醇解度为93％(mol/mol))与数均分子量为1800的淀粉浆，得到混合浆料，使用混合浆料于96℃的温度下对经纱和纬纱进行上浆，控制车速为600r/min，然后将上浆后的经纱和纬纱进行织造，得到规格为60s
×
60s、密度为200
×
98根每英寸的织物，接着对得到的织物进行烧毛处理；
89.一次退浆：采用浓度为12g/l的淀粉酶对经预处理后得到的织物于75℃的温度下进行一次退浆；
90.生物酶抛光：按照纤维素酶对织物重量比为2％制备工作液，其中，脂肪醇聚氧乙烯醚的浓度为3.0g/l，将工作液的ph值调整为5.0，按照织物与工作液的浴比为1：15将经一次退浆后的织物置入工作液中于52℃的温度下进行生物酶抛光处理50min，随后于86℃的温度下进行水洗；
91.二次退浆：采用浓度为8g/l的氢氧化钠溶液对经生物酶抛光工序后的织物进行二次退浆，并于83℃的温度下进行二次水洗4次；
92.后道加工工艺：对经二次退浆后的织物依次进行煮漂、印染、柔软、第一道轧光、缩水及第二道轧光，得到含纤维素织物。
93.实施例6
94.本实施例提供一种含纤维素织物的染整工艺，其中，所采用的浆料a为聚乙烯醇浆料，具体包括以下步骤：
95.预处理：按照聚乙烯醇浆料与淀粉浆的质量比为1：1，混合数均分子量为750的聚乙烯醇浆料(聚乙烯醇的醇解度为95％(mol/mol))与数均分子量为3000的淀粉浆，得到混合浆料，使用混合浆料于98℃的温度下对经纱和纬纱进行上浆，控制车速为700r/min，然后将上浆后的经纱和纬纱进行织造，得到规格为60s
×
60s、密度为200
×
98根每英寸的织物，
接着对得到的织物进行烧毛处理；
96.一次退浆：采用浓度为14g/l的淀粉酶对经预处理后得到的织物于65℃的温度下进行一次退浆；
97.生物酶抛光：按照纤维素酶对织物重量比为4.8％制备工作液，其中，脂肪醇聚氧乙烯醚的浓度为4.3g/l，将工作液的ph值调整为5.5，按照织物与工作液的浴比为1：30将经一次退浆后的织物置入工作液中于70℃的温度下进行生物酶抛光处理35min，随后于89℃的温度下进行水洗；
98.二次退浆：采用浓度为10g/l的氢氧化钠溶液对经生物酶抛光工序后的织物进行二次退浆，并于85℃的温度下进行二次水洗5次；
99.后道加工工艺：对经二次退浆后的织物依次进行煮漂、印染、柔软、第一道轧光、缩水及第二道轧光，得到含纤维素织物。
100.对比例1
101.本对比例与实施例1的不同之处在于：仅采用淀粉浆对经纱和纬纱进行上浆，且未进行二次退浆，具体步骤如下：
102.预处理：采用数均分子量为760的淀粉浆于95℃的温度下对经纱和纬纱进行上浆，控制车速为500r/min，然后将上浆后的经纱和纬纱进行织造，得到规格为100s/2
×
50s、密度为200
×
100根每英寸的织物，接着对得到的织物进行烧毛处理；
103.退浆：采用浓度为11g/l的淀粉酶对经预处理后得到的织物于85℃的温度下进行一次退浆；
104.生物酶抛光：按照纤维素酶对织物重量比为1％制备工作液，其中，脂肪醇聚氧乙烯醚的浓度为1.0g/l，将工作液的ph值调整为4.5，按照织物与工作液的浴比为1：9将经退浆后的织物置入工作液中于47℃的温度下进行生物酶抛光处理80min，随后于82℃的温度下进行水洗；
105.后道加工工艺：对经生物酶抛光后的织物依次进行煮漂、印染、柔软、第一道轧光、缩水及第二道轧光，得到含纤维素织物。
106.对比例2
107.本对比例与实施例1的不同之处在于：仅采用淀粉浆对经纱和纬纱进行上浆，且未进行生物酶抛光和二次退浆，具体步骤如下：
108.预处理：采用数均分子量为760的淀粉浆于95℃的温度下对经纱和纬纱进行上浆，控制车速为500r/min，然后将上浆后的经纱和纬纱进行织造，得到规格为100s/2
×
50s、密度为200
×
100根每英寸的织物，接着对得到的织物进行烧毛处理；
109.退浆：采用浓度为11g/l的淀粉酶对经预处理后得到的织物于85℃的温度下进行一次退浆；
110.后道加工工艺：对经退浆后的织物依次进行煮漂、印染、柔软、第一道轧光、缩水及第二道轧光，得到含纤维素织物。
111.性能检测
112.于实施例1～6及对比例1的染整工艺流程中，分别检测预处理后、一次退浆前得到的织物的纬向断裂强力及经后道加工工艺处理得到的含纤维素织物的纬向断裂强力，并按
照公式计算纬向断裂强力保持率，式中，λ为纬向断裂强力保持率，单位为％；f1为经后道加工工艺处理得到的含纤维素织物的纬向断裂强力，单位为n；f0为预处理后、一次退浆前得到的织物的纬向断裂强力，单位为n；
113.其中，纬向断裂强力按照《gb/t 3923.1 2013纺织品织物拉伸性能第1部分：断裂强力和断裂伸长率的测定(条样法)》进行检测，并将实施例1～6及对比例1中的含纤维素织物的纬向断裂强力保持率计入表1；
114.对实施例1～6以及对比例1～2中得到的含纤维素织物分别取试样，按照《aatcc tm202纺织品服装相对手感值的评定：仪器法》进行柔软值的测定，并将实施例1～6及对比例1～2中的含纤维素织物的柔软值计入表2；
115.对实施例1～6以及对比例1～2中得到的含纤维素织物分别取试样，按照《gb/t 4802.2008纺织品织物起毛起球性能的测定第2部分：改型马丁代尔法》进行起毛起球性能的测定，即将样品置于415
±
2g的负荷下摩擦2000次，按照《gsb16-3223-2014家用纺织品起球标准样照》进行评定，并将实施例1～6及对比例1～2中的抗起毛起球等级计入表3。
116.表1实施例1～6及对比例1中的含纤维素织物的纬向断裂强力保持率
117.来源f0/nf1/nλ实施例141038694.1％实施例241138894.4％实施例340838494.2％实施例432030595.3％实施例532430995.5％实施例632130595.2％对比例141032880.0％
118.表2实施例1～6及对比例1～2中的含纤维素织物的柔软值
119.来源柔软值实施例176.8实施例277.0实施例377.1实施例478.9实施例579.1实施例678.4对比例177.6对比例271.3
120.表3实施例1～6及对比例1～2中的含纤维素织物的抗起毛起球等级
121.来源抗起毛起球等级实施例14级实施例24级实施例34级
实施例43～4级实施例53～4级实施例64级对比例14级对比例22～3级
122.由表1分析实施例1～3及对比例1的含纤维素织物的纬向断裂强力保持率可知，实施例1～3中的含纤维素织物的纬向断裂强力保持率达到94.1％及以上，而对比例1中的含纤维素织物的纬向断裂强力保持率仅为80.0％，远低于实施例1～3。该结果表明，经本发明的染整工艺制得的含纤维素织物受到的强力损失远小于传统染整工艺制得的含纤维素织物。
123.由表1分析实施例1～3及实施例4～6的含纤维素织物的纬向断裂强力保持率可知，实施例4～6中的含纤维素织物的纬向断裂强力保持率达到95.2％及以上，明显高于实施例1～3。该结果表明，本发明进一步采用聚乙烯醇浆料作为粘度较低的浆料渗透入纱体内部，以保护织物面料的主体结构，能够进一步减小制得的含纤维素织物受到的强力损失。
124.由表2分析实施例1及对比例1～2中的含纤维素织物的柔软值可知，实施例1中的含纤维素织物的柔软值为76.8，明显高于对比例2中含纤维素织物的柔软值71.3，且柔软值提升可达8％及以上，同时实施例1中的含纤维素织物的柔软值与对比例1接近。该结果表明，经本发明的染整工艺制得的含纤维素织物的手感得到明显改善。
125.由表3分析实施例1～6及对比例1～2中的含纤维素织物的抗起毛起球等级可知，实施例1中的含纤维素织物的抗起毛起球等级为4级，相较于对比例2中的含纤维素织物的抗起毛起球等级，提高了1级以上，同时实施例1中的含纤维素织物的抗起毛起球等级与对比例1相同。该结果表明，经本发明的染整工艺制得的含纤维素织物的外观性能得到明显改善。
126.综上，经本发明的染整工艺制得的含纤维素织物，织物结构清晰，表面更光滑，柔软度更高，表明本发明的染整工艺能够取得良好的抛光效果，使含纤维素织物的外观性能得到显著改善，同时通过优化预处理工艺，并在一次退浆与二次退浆之间设置生物酶抛光工序，使含纤维素织物在获得优良抛光效果的同时，能够保证织物面料的纬向断裂强力，从而减小生物酶抛光过程对织物造成的强力损伤。
127.上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

技术特征：
1.一种含纤维素织物的染整工艺，其特征在于：所述染整工艺依次包括预处理、一次退浆、二次退浆和后道加工工艺，所述一次退浆与二次退浆之间还包括生物酶抛光工序，所述预处理包括：对用于织造所述织物的经纱和纬纱进行上浆，所述上浆过程中使用的浆料包括浆料a与浆料b，所述浆料a为改性淀粉浆或聚乙烯醇浆料，所述浆料b为淀粉浆；所述生物酶抛光工序包括：采用生物酶对经预处理和一次退浆后的织物进行生物酶抛光处理，并水洗。2.根据权利要求1所述的染整工艺，其特征在于：所述浆料a的数均分子量为250～750，所述浆料b的数均分子量为760～3000；和/或，所述上浆过程中，浆料a与浆料b的质量比为0.5～3：1；和/或，所述上浆过程中，上浆时的温度为95～98℃；和/或，所述上浆过程中，车速为500～700r/min。3.根据权利要求1所述的染整工艺，其特征在于：采用淀粉酶对经预处理后得到的织物进行一次退浆。4.根据权利要求3所述的染整工艺，其特征在于：所述淀粉酶的浓度为11～14g/l；和/或，所述一次退浆的温度为65～85℃。5.根据权利要求1所述的染整工艺，其特征在于：所述生物酶为纤维素酶；和/或，所述生物酶抛光处理过程使用的工作液中包括渗透剂，所述渗透剂为脂肪醇聚氧乙烯醚。6.根据权利要求5所述的染整工艺，其特征在于：所述纤维素酶对织物重量比为1％～4.8％；和/或，所述工作液中，脂肪醇聚氧乙烯醚的浓度为1.0～4.3g/l；和/或，所述工作液的ph值为4.5～5.5；和/或，所述生物酶抛光处理过程中，织物与工作液的浴比为1：9～30；和/或，所述生物酶抛光处理过程中，生物酶抛光处理的温度为47～70℃，生物酶抛光处理的时间为35～80min；和/或，所述生物酶抛光工序中，水洗的温度为82～89℃。7.根据权利要求1所述的染整工艺，其特征在于：所述浆料a为聚乙烯醇浆料，所述聚乙烯醇浆料中聚乙烯醇的醇解度为90％～95％(mol/mol)。8.根据权利要求7所述的染整工艺，其特征在于：采用氢氧化钠溶液对经生物酶抛光工序后的织物进行二次退浆，并进行二次水洗。9.根据权利要求8所述的染整工艺，其特征在于：所述氢氧化钠溶液的浓度为5～10g/l；和/或，所述水洗的温度为80～85℃，水洗的次数为3～5次。10.根据权利1～9任一项所述的染整工艺制得的含纤维素织物。

技术总结
本发明涉及纺织品技术领域，具体涉及一种含纤维素织物及其染整工艺，该染整工艺依次包括预处理、一次退浆、二次退浆和后道加工工艺，一次退浆与二次退浆之间还包括生物酶抛光工序，预处理包括：对用于织造织物的经纱和纬纱进行上浆，上浆过程中使用的浆料包括浆料A和浆料B，浆料A为改性淀粉浆或聚乙烯醇浆料，浆料B为淀粉浆；生物酶抛光工序包括：采用生物酶对经预处理和一次退浆后的织物进行生物酶抛光处理，并水洗。本发明通过对织物进行预处理和两次退浆，并在两次退浆工序之间设置生物酶抛光工序，使织物面料的主体结构能够在浆料的保护下进行强抛光，以使面料表面更为光洁、柔软，提高其抗起毛起球性能，同时减小对织物的强力损伤。强力损伤。


技术研发人员：刘红艳 张辉 顾义师 钱海洪
受保护的技术使用者：上海罗莱生活科技有限公司
技术研发日：2023.06.13
技术公布日：2023/9/12