一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置的制作方法

1.本发明属于高炉热回收技术领域，尤其涉及一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置。


背景技术：

2.高炉是冶炼设备的一种，一般通过钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬，高炉在冶炼时，铁渣需要进行排放，渣铁沟是收集铁渣的炉前容器，渣铁在自高炉中排出时带有一部分余热，热辐射会导致附近环境受到影响，并且直接静置冷却效率较慢。
3.中国专利申请公开号cn207210462u的实用新型专利公开了一种高炉出铁场渣铁水余显热回收节能发电系统，包括炉体、冷却系统、余热回收锅炉系统和饱和蒸汽发电系统，所述炉体与主沟连接，所述主沟与渣铁沟连接；所述渣铁沟包括渣沟和铁支沟，所述主沟通过沙口与所述铁支沟连接；所述渣铁沟的上部设有移动防尘烟罩钢壳，所述渣铁沟的下部设有渣铁沟钢壳；所述渣铁沟钢壳的内侧设有渣铁沟耐材永久层；所述渣铁沟耐材永久层的内侧设有渣铁沟耐材保护层；所述渣铁沟耐材保护层的内侧设有渣铁沟耐材工作层；所述渣铁沟耐材工作层和所述渣铁沟耐材永久层之间设有渣铁沟侵蚀检测装置。本实用新型可达到充分回收和利用高炉出铁场的渣、铁水的高温余热资源，但在实际使用时，渣铁沟顶部未设有吸热机构导致热量会向上辐射散发，同时渣铁在进入渣铁沟时具有一定的冲击力，在冲击力未经吸收的情况下，容易因铁渣冲击导致铁渣沟以及内侧冷却循环管路发生破裂，存在改进的空间。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于：为了解决容易因铁渣冲击导致铁渣沟以及内侧冷却循环管路发生破裂，存在改进的空间的问题，而提出的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
6.一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置，包括渣铁沟槽，所述渣铁沟槽顶部固定安装有换热机构，所述渣铁沟槽内腔固定安装有缓冲机构，且缓冲机构位于渣铁入料段前侧，所述缓冲机底部连通有循环机构，且循环机构固定安装在渣铁沟槽内腔底部，所述渣铁沟槽内腔顶部一侧固定安装有清扫机构，且清扫机构位于缓冲机构顶部，用于清理缓冲机构顶部残留渣铁；
7.所述缓冲机构包括滑动连接在渣铁沟槽内腔的缓冲板，所述缓冲板后侧转动连接有引导板，所述倾斜板呈倾斜角度设于渣铁沟槽内用于引导渣铁出渣，所述换热机构包括换热夹套，所述换热夹套设于渣铁沟槽顶部，且换热夹套内腔设有用于介质流通进行换热的换热腔，且换热夹套一侧连通有冷水管，且换热夹套另一侧连通有待加热介质管，所述循环机构包括换热釜，所述换热釜固定安装在渣铁沟槽内腔底部，所述换热釜顶部通过单向阀管与缓冲机构内介质腔相连通。
8.作为上述技术方案的进一步描述：
9.所述换热夹套内腔固定连接有多个换热管，所述换热管外侧壁固定连接有多个吸热鳍片，且吸热鳍片为换热件，且多个换热管与换热夹套内换热腔相连通。
10.作为上述技术方案的进一步描述：
11.所述缓冲板底部固定连接有第二铰接块，所述第二铰接块一侧转动连接有连杆，所述连杆另一端铰接有第一铰接块，所述第一铰接块一侧固定连接有活塞杆，所述活塞杆一端固定连接有活塞部，所述活塞杆穿过换热釜一侧并延伸至换热釜内腔，所述活塞部滑动连接在换热釜内腔，所述换热釜外壁固定连接有固定箍，所述固定箍固定连接在渣铁沟槽内腔底部，所述换热釜一侧通过单向阀连通有第一进介质管，所述第一进介质管另一端连通有分流管，所述分流管另一端与待加热介质管一侧相连通。
12.作为上述技术方案的进一步描述：
13.所述缓冲板底部固定连接有换热套，所述换热套内腔设有介质腔，且换热套以及缓冲板均为导热构件，所述换热套两侧分别连接有排介质管和第二进介质管，且排介质管与外部供热管相连通，且第二进介质管与换热釜相连通。
14.作为上述技术方案的进一步描述：
15.所述缓冲板底部两侧均固定连接有第一伸缩杆，所述第一伸缩杆底端固定连接在渣铁沟槽内腔底部，所述第一伸缩杆外侧壁套设有第一弹簧，所述第一弹簧两端分别与伸缩杆外壁和缓冲板底部固定连接。
16.作为上述技术方案的进一步描述：
17.所述缓冲板底部一侧固定连接有固定套，所述固定套内腔两侧均固定连接有第二伸缩杆，所述第二伸缩杆外侧壁套设有弹力件，且两侧第二伸缩杆底部之间固定连接有滑板，所述滑板底部固定连接有转动套，且两侧转动套之间转动连接有转杆，所述引导板转动连接在转杆外部。
18.作为上述技术方案的进一步描述：
19.所述清扫机构包括两个设于渣铁沟槽内腔顶部的直线模组，且两侧直线模组移动部之间固定连接有移动板，所述移动板底部设有可伸缩的扫板，用于通过直线模组的移动带动扫板对底侧渣铁进行清扫。
20.作为上述技术方案的进一步描述：
21.所述移动板底部滑动连接有收缩板，所述收缩板顶部两侧均固定连接有导向杆，所述导向杆滑动连接在移动板顶部开设的导向孔内，且两侧导向杆末端之间固定连接有连接板，所述导向杆外侧壁套设有第三弹簧，所述第三弹簧两端分别与移动板和连接板一侧对应位置固定连接，所述收缩板底部两侧均固定连接有滑杆，所述滑杆滑动连接在扫板顶部嵌设的滑套内，且扫板内腔设有容置滑杆滑入的腔体，且滑杆末端固定连接有防止脱出的限位块，所述滑杆外层壁套设有第二弹簧，所述第二弹簧两端分别与收缩板和扫板一侧对应位置固定连接。
22.综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
23.1、本发明中，当铁渣通过铁路排出至渣铁沟槽时，进入渣铁沟槽的渣铁能够首先与缓冲板顶部接触，缓冲板在被渣铁压动以及落料冲击的作用下能够受力向下移动，缓冲板移动底部能够拉动底部第二铰接块并推动连杆移动，连杆移动能够推动另一侧铰接的第一铰接块并推动活塞杆移动，活塞杆移动能够推动活塞部在换热釜内滑动，活塞部推动的
情况下能够将原换热釜内的换热介质通过单向阀的限位作用下送入第二进介质管内，并进入换热套内，缓冲板复位时，能够拉动活塞部向外移动复位，此时活塞部能够使换热釜通过第一进介质管的单向阀作用下进行未换热介质的添注，通过换热釜的设置，实现换热介质的预填充以及铁渣排放时的即时换热，有利于提高铁渣落入时的换热效率，无需额外等待介质泵入，减少铁渣向外部的热辐射，提高生产环境的安全。
24.2、本发明中，换热夹套能够通过内侧换热管使得介质在流通时提供与底侧渣铁沟槽的接触面积，提供对渣铁热辐射的换热吸收效率，并且换热管外壁的吸热鳍片能够保证吸热处理效果，提供空气流动时的热接触面积，继而能够再次提高换热效果，缓冲板能够通过底部第一伸缩杆在渣铁沟槽内滑动，缓冲板移动时能够挤压外部第一弹簧，第一弹簧能够利用自身弹力吸收顶部缓冲板的冲击，减少铁渣进入时对缓冲板和渣铁沟槽的冲击，当铁渣通过倾斜的缓冲板向后滑动时，引导板能够通过转杆在转动套内转动，并同时拉动顶部滑板以及第二伸缩杆，第二伸缩杆能够通过外部弹力件的拉动降低引导板的冲击晃动，提高引导板的抗冲击能力。
25.3、本发明中，通过设计的清扫机构，铁渣在铁渣沟槽末端冷却后被铲除或被外部提升组件传输后，为减少引导板顶部残留，当移动板通过直线模组拉动移动时，移动板底部的扫板能够与引导板顶部残留铁渣进行接触，避免铁渣残留影响到换热效率，扫板能够通过在滑杆外滑动发生收缩，避免与底部引导板发生干涉影响到清扫，收缩板能够适应清扫深度，提高清扫效果。
附图说明
26.图1为本发明提出的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置的整体结构示意图；
27.图2为本发明提出的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置的爆炸拆分结构示意图；
28.图3为本发明提出的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置的换热机构仰视角结构示意图；
29.图4为本发明提出的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置的缓冲板另一角度结构示意图；
30.图5为本发明提出的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置的循环机构拆分结构示意图；
31.图6为本发明提出的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置的侧向半剖结构示意图；
32.图7为本发明提出的图6中a部分放大的结构示意图；
33.图8为本发明提出的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置的俯视角半剖结构示意图；
34.图9为本发明提出的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置的俯视角结构示意图；
35.图10为本发明提出的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置的清扫机构结构示意图。
36.图例说明：
37.1、渣铁沟槽；2、换热机构；201、换热夹套；202、换热管；203、吸热鳍片；3、分流管；
4、待加热介质管；5、循环机构；501、换热釜；502、单向阀管；503、固定箍；504、第一进介质管；505、活塞部；506、活塞杆；507、第一铰接块；508、连杆；509、第二铰接块；6、缓冲机构；601、缓冲板；602、换热套；603、第一伸缩杆；605、第一弹簧；605、第二进介质管；606、排介质管；607、固定套；608、滑板；609、第二伸缩杆；610、转动套；611、转杆；612、引导板；7、清扫机构；701、扫板；702、收缩板；703、滑杆；704、第二弹簧；705、移动板；706、连接板；707、导向杆；708、第三弹簧；709、直线模组。
具体实施方式
38.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
39.请参阅图1-10，本发明提供一种技术方案：一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置，包括渣铁沟槽1，渣铁沟槽1顶部固定安装有换热机构2，渣铁沟槽1内腔固定安装有缓冲机构6，且缓冲机构6位于渣铁入料段前侧，缓冲机底部连通有循环机构5，且循环机构5固定安装在渣铁沟槽1内腔底部，渣铁沟槽1内腔顶部一侧固定安装有清扫机构7，且清扫机构7位于缓冲机构6顶部，用于清理缓冲机构6顶部残留渣铁；
40.缓冲机构6包括滑动连接在渣铁沟槽1内腔的缓冲板601，缓冲板601后侧转动连接有引导板612，倾斜板呈倾斜角度设于渣铁沟槽1内用于引导渣铁出渣，换热机构2包括换热夹套201，换热夹套201设于渣铁沟槽1顶部，且换热夹套201内腔设有用于介质流通进行换热的换热腔，且换热夹套201一侧连通有冷水管，且换热夹套201另一侧连通有待加热介质管4，循环机构5包括换热釜501，换热釜501固定安装在渣铁沟槽1内腔底部，换热釜501顶部通过单向阀管502与缓冲机构6内介质腔相连通；
41.缓冲板601底部固定连接有第二铰接块509，第二铰接块509一侧转动连接有连杆508，连杆508另一端铰接有第一铰接块507，第一铰接块507一侧固定连接有活塞杆506，活塞杆506一端固定连接有活塞部505，活塞杆506穿过换热釜501一侧并延伸至换热釜501内腔，活塞部505滑动连接在换热釜501内腔，换热釜501外壁固定连接有固定箍503，固定箍503固定连接在渣铁沟槽1内腔底部，换热釜501一侧通过单向阀连通有第一进介质管504，第一进介质管504另一端连通有分流管3，分流管3另一端与待加热介质管4一侧相连通，缓冲板601底部固定连接有换热套602，换热套602内腔设有介质腔，且换热套602以及缓冲板601均为导热构件，换热套602两侧分别连接有排介质管606和第二进介质管605，且排介质管606与外部供热管相连通，且第二进介质管605与换热釜501相连通，缓冲板601底部两侧均固定连接有第一伸缩杆603，第一伸缩杆603底端固定连接在渣铁沟槽1内腔底部，第一伸缩杆603外侧壁套设有第一弹簧605，第一弹簧605两端分别与伸缩杆外壁和缓冲板601底部固定连接。
42.实施方式具体为：当铁渣通过铁路排出至渣铁沟槽1时，进入渣铁沟槽1的渣铁能够首先与缓冲板601顶部接触，缓冲板601在被渣铁压动以及落料冲击的作用下能够受力向下移动，缓冲板601移动底部能够拉动底部第二铰接块509并推动连杆508移动，连杆508移动能够推动另一侧铰接的第一铰接块507并推动活塞杆506移动，活塞杆506移动能够推动
活塞部505在换热釜501内滑动，活塞部505推动的情况下能够将原换热釜501内的换热介质通过单向阀的限位作用下送入第二进介质管605内，并进入换热套602内，其中，换热介质可为水液或蒸汽，铁渣的余热能够与换热套602内介质进行换热，并且在铁渣向后侧排出后，缓冲板601复位时，能够拉动活塞部505向外移动复位，此时活塞部505能够使换热釜501通过第一进介质管504的单向阀作用下进行未换热介质的添注，从而能够通过换热釜501的设置，实现换热介质的预填充以及铁渣排放时的即时换热，有利于提高铁渣落入时的换热效率，无需额外等待介质泵入，减少铁渣向外部的热辐射，提高生产环境的安全；
43.并且通过待加热介质管4进入的介质能够分别通过换热夹套201以及分流管3进行分离换热，有利于通过不同的换热效率实现供热系数的改变，方便提供不同热量的介质供给使用。
44.请参阅图3，换热夹套201内腔固定连接有多个换热管202，换热管202外侧壁固定连接有多个吸热鳍片203，且吸热鳍片203为换热件，且多个换热管202与换热夹套201内换热腔相连通。
45.实施方式具体为：换热夹套201能够通过内侧换热管202使得介质在流通时提供与底侧渣铁沟槽1的接触面积，提供对渣铁热辐射的换热吸收效率，并且换热管202外壁的吸热鳍片203能够保证吸热处理效果，提供空气流动时的热接触面积，继而能够再次提高换热效果。
46.请参阅图4-图7，缓冲板601底部一侧固定连接有固定套607，固定套607内腔两侧均固定连接有第二伸缩杆609，第二伸缩杆609外侧壁套设有弹力件，且两侧第二伸缩杆609底部之间固定连接有滑板608，滑板608底部固定连接有转动套610，且两侧转动套610之间转动连接有转杆611，引导板612转动连接在转杆611外部。
47.实施方式具体为：通过设计的缓冲板601，缓冲板601能够通过底部第一伸缩杆603在渣铁沟槽1内滑动，缓冲板601移动时能够挤压外部第一弹簧605，第一弹簧605能够利用自身弹力吸收顶部缓冲板601的冲击，减少铁渣进入时对缓冲板601和渣铁沟槽1的冲击；
48.当铁渣通过倾斜的缓冲板601向后滑动时，引导板612能够通过转杆611在转动套610内转动，并同时拉动顶部滑板608以及第二伸缩杆609，第二伸缩杆609能够通过外部弹力件的拉动降低引导板612的冲击晃动，提高引导板612的抗冲击能力，并且通过转杆611和转动套610的配合，能够适应不同深度渣铁沟槽1的渣铁引导。
49.请参阅图8-图10，清扫机构7包括两个设于渣铁沟槽1内腔顶部的直线模组709，且两侧直线模组709移动部之间固定连接有移动板705，移动板705底部设有可伸缩的扫板701，用于通过直线模组709的移动带动扫板701对底侧渣铁进行清扫，移动板705底部滑动连接有收缩板702，收缩板702顶部两侧均固定连接有导向杆707，导向杆707滑动连接在移动板705顶部开设的导向孔内，且两侧导向杆707末端之间固定连接有连接板706，导向杆707外侧壁套设有第三弹簧708，第三弹簧708两端分别与移动板705和连接板706一侧对应位置固定连接，收缩板702底部两侧均固定连接有滑杆703，滑杆703滑动连接在扫板701顶部嵌设的滑套内，且扫板701内腔设有容置滑杆703滑入的腔体，且滑杆703末端固定连接有防止脱出的限位块，滑杆703外层壁套设有第二弹簧704，第二弹簧704两端分别与收缩板702和扫板701一侧对应位置固定连接。
50.实施方式具体为：通过设计的清扫机构7，铁渣在铁渣沟槽末端冷却后被铲除或被
外部提升组件传输后，为减少引导板612顶部残留，能够通过控制两侧直线模组709通过控制开关同步工作带动移动板705移动，其中，直线模组709设置为两个以保证移动板705移动稳定性，避免发生晃动偏移，也可仅设置一个并且在另一侧设置相应的滑轨和滑动部，当移动板705通过直线模组709拉动移动时，移动板705底部的扫板701能够与引导板612顶部残留铁渣进行接触，从而能够避免铁渣残留影响到换热效率，通过设计的滑杆703，扫板701能够通过在滑杆703外滑动发生收缩，避免与底部引导板612发生干涉影响到清扫，并且通过设计的第二弹簧704，第二弹簧704能够利用自身弹力吸收扫板701的晃动冲击，并且通过设计的导向杆707，收缩板702能够通过顶部导向杆707发生晃动，收缩板702能够适应清扫深度，提高清扫效果，并且通过设计的第三弹簧708，第三弹簧708能够利用自身弹力降低底部收缩板702的晃动偏移。
51.工作原理：使用时，当铁渣通过铁路排出至渣铁沟槽1时，进入渣铁沟槽1的渣铁首先与缓冲板601顶部接触，缓冲板601在被渣铁压动以及落料冲击的作用下受力向下移动，缓冲板601移动底部拉动底部第二铰接块509并推动连杆508移动，连杆508移动推动另一侧铰接的第一铰接块507并推动活塞杆506移动，活塞杆506移动推动活塞部505在换热釜501内滑动，活塞部505推动的情况下将原换热釜501内的换热介质通过单向阀的限位作用下送入第二进介质管605内，并进入换热套602内，在铁渣向后侧排出后，缓冲板601复位时，拉动活塞部505向外移动复位，活塞部505使换热釜501通过第一进介质管504的单向阀作用下进行未换热介质的添注，实现换热介质的预填充以及铁渣排放时的即时换热；
52.换热夹套201通过内侧换热管202使得介质在流通时提供与底侧渣铁沟槽1的接触面积，提供对渣铁热辐射的换热吸收效率，换热管202外壁的吸热鳍片203保证吸热处理效果，提供空气流动时的热接触面积；
53.缓冲板601通过底部第一伸缩杆603在渣铁沟槽1内滑动，缓冲板601移动时挤压外部第一弹簧605，第一弹簧605利用自身弹力吸收顶部缓冲板601的冲击，减少铁渣进入时对缓冲板601和渣铁沟槽1的冲击；
54.当铁渣通过倾斜的缓冲板601向后滑动时，引导板612通过转杆611在转动套610内转动，并拉动顶部滑板608以及第二伸缩杆609，第二伸缩杆609通过外部弹力件的拉动降低引导板612的冲击晃动，提高引导板612的抗冲击能力；
55.铁渣在铁渣沟槽末端冷却后被铲除或被外部提升组件传输后，通过控制两侧直线模组709通过控制开关同步工作带动移动板705移动，当移动板705通过直线模组709拉动移动时，移动板705底部的扫板701与引导板612顶部残留铁渣进行接触，从而避免铁渣残留影响到换热效率，通过设计的滑杆703，扫板701通过在滑杆703外滑动发生收缩。
56.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置，包括渣铁沟槽(1)，其特征在于，所述渣铁沟槽(1)顶部固定安装有换热机构(2)，所述渣铁沟槽(1)内腔固定安装有缓冲机构(6)，且缓冲机构(6)位于渣铁入料段前侧，所述缓冲机底部连通有循环机构(5)，且循环机构(5)固定安装在渣铁沟槽(1)内腔底部，所述渣铁沟槽(1)内腔顶部一侧固定安装有清扫机构(7)，且清扫机构(7)位于缓冲机构(6)顶部，用于清理缓冲机构(6)顶部残留渣铁；所述缓冲机构(6)包括滑动连接在渣铁沟槽(1)内腔的缓冲板(601)，所述缓冲板(601)后侧转动连接有引导板(612)，所述倾斜板呈倾斜角度设于渣铁沟槽(1)内用于引导渣铁出渣，所述换热机构(2)包括换热夹套(201)，所述换热夹套(201)设于渣铁沟槽(1)顶部，且换热夹套(201)内腔设有用于介质流通进行换热的换热腔，且换热夹套(201)一侧连通有冷水管，且换热夹套(201)另一侧连通有待加热介质管(4)，所述循环机构(5)包括换热釜(501)，所述换热釜(501)固定安装在渣铁沟槽(1)内腔底部，所述换热釜(501)顶部通过单向阀管(502)与缓冲机构(6)内介质腔相连通。2.根据权利要求1所述的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置，其特征在于，所述换热夹套(201)内腔固定连接有多个换热管(202)，所述换热管(202)外侧壁固定连接有多个吸热鳍片(203)，且吸热鳍片(203)为换热件，且多个换热管(202)与换热夹套(201)内换热腔相连通。3.根据权利要求1所述的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置，其特征在于，所述缓冲板(601)底部固定连接有第二铰接块(509)，所述第二铰接块(509)一侧转动连接有连杆(508)，所述连杆(508)另一端铰接有第一铰接块(507)，所述第一铰接块(507)一侧固定连接有活塞杆(506)，所述活塞杆(506)一端固定连接有活塞部(505)，所述活塞杆(506)穿过换热釜(501)一侧并延伸至换热釜(501)内腔，所述活塞部(505)滑动连接在换热釜(501)内腔，所述换热釜(501)外壁固定连接有固定箍(503)，所述固定箍(503)固定连接在渣铁沟槽(1)内腔底部，所述换热釜(501)一侧通过单向阀连通有第一进介质管(504)，所述第一进介质管(504)另一端连通有分流管(3)，所述分流管(3)另一端与待加热介质管(4)一侧相连通。4.根据权利要求1所述的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置，其特征在于，所述缓冲板(601)底部固定连接有换热套(602)，所述换热套(602)内腔设有介质腔，且换热套(602)以及缓冲板(601)均为导热构件，所述换热套(602)两侧分别连接有排介质管(606)和第二进介质管(605)，且排介质管(606)与外部供热管相连通，且第二进介质管(605)与换热釜(501)相连通。5.根据权利要求1所述的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置，其特征在于，所述缓冲板(601)底部两侧均固定连接有第一伸缩杆(603)，所述第一伸缩杆(603)底端固定连接在渣铁沟槽(1)内腔底部，所述第一伸缩杆(603)外侧壁套设有第一弹簧(605)，所述第一弹簧(605)两端分别与伸缩杆外壁和缓冲板(601)底部固定连接。6.根据权利要求1所述的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置，其特征在于，所述缓冲板(601)底部一侧固定连接有固定套(607)，所述固定套(607)内腔两侧均固定连接有第二伸缩杆(609)，所述第二伸缩杆(609)外侧壁套设有弹力件，且两侧第二伸缩杆(609)底部之间固定连接有滑板(608)，所述滑板(608)底部固定连接有转动套(610)，且两侧转动套(610)之间转动连接有转杆(611)，所述引导板(612)转动连接在转杆(611)外部。
7.根据权利要求1所述的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置，其特征在于，所述清扫机构(7)包括两个设于渣铁沟槽(1)内腔顶部的直线模组(709)，且两侧直线模组(709)移动部之间固定连接有移动板(705)，所述移动板(705)底部设有可伸缩的扫板(701)，用于通过直线模组(709)的移动带动扫板(701)对底侧渣铁进行清扫。8.根据权利要求7所述的一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置，其特征在于，所述移动板(705)底部滑动连接有收缩板(702)，所述收缩板(702)顶部两侧均固定连接有导向杆(707)，所述导向杆(707)滑动连接在移动板(705)顶部开设的导向孔内，且两侧导向杆(707)末端之间固定连接有连接板(706)，所述导向杆(707)外侧壁套设有第三弹簧(708)，所述第三弹簧(708)两端分别与移动板(705)和连接板(706)一侧对应位置固定连接，所述收缩板(702)底部两侧均固定连接有滑杆(703)，所述滑杆(703)滑动连接在扫板(701)顶部嵌设的滑套内，且扫板(701)内腔设有容置滑杆(703)滑入的腔体，且滑杆(703)末端固定连接有防止脱出的限位块，所述滑杆(703)外层壁套设有第二弹簧(704)，所述第二弹簧(704)两端分别与收缩板(702)和扫板(701)一侧对应位置固定连接。

技术总结
本发明公开了一种高炉炉前渣铁沟的余热回收装置，属于高炉热回收技术领域，包括渣铁沟槽，所述渣铁沟槽顶部固定安装有换热机构，所述渣铁沟槽内腔固定安装有缓冲机构，且缓冲机构位于渣铁入料段前侧，所述缓冲机底部连通有循环机构，且循环机构固定安装在渣铁沟槽内腔底部，所述渣铁沟槽内腔顶部一侧固定安装有清扫机构，且清扫机构位于缓冲机构顶部，用于清理缓冲机构顶部残留渣铁。本发明中，通过换热釜的设置，实现换热介质的预填充以及铁渣排放时的即时换热，有利于提高铁渣落入时的换热效率，无需额外等待介质泵入，减少铁渣向外部的热辐射，提高生产环境的安全。提高生产环境的安全。提高生产环境的安全。


技术研发人员：刘正平 刘宗发
受保护的技术使用者：北京晟龙伟嘉科技有限公司
技术研发日：2023.06.12
技术公布日：2023/9/12