一种海上风力发电用抗拉抗扭转66kV高压电缆及其制备方法与流程

一种海上风力发电用抗拉抗扭转66kv高压电缆及其制备方法
技术领域
1.本发明涉及电缆，具体是一种海上风力发电机组用的抗拉、抗扭转66kv高压电缆，以及该电缆的制备方法。


背景技术：

2.在大型海上风力发电机组（例如10mw及以上的海上风力发电机组）的结构中，以布置于塔筒内的35kv中压电缆或66kv高压电缆进行电力传输，尤其是为了满足更大功率的电力传输技术要求，超大功率的海上风力发电机组基本采用66kv高压电缆进行电力传输。
3.根据ticw 22标准中对66kv高压电缆之技术规定：导体采用第5种软铜导体；绝缘采用高压乙丙橡胶绝缘；内、外屏蔽均采用半导电橡胶材质；绝缘屏蔽外采用金属屏蔽结构；金属屏蔽外有氯化聚乙烯材料或聚氨酯弹性体材料的护套结构。
4.海上风力发电机组用的常见66kv高压电缆，其绝缘层厚度达13.0mm，电缆外径是常规低压电缆的2～4倍，单位长度重量约是常规低压电缆的3倍。
5.大型海上风力发电机组的塔筒高达近150余米，66kv高压电缆在塔筒内呈悬垂敷设排布（一般情况下，悬垂高度达10余米），如此大尺寸及大间距悬垂敷设的电缆，自重足以对其抗拉性能提出技术挑战。并且，66kv高压电缆在塔筒内需要随着塔筒顶部风力发电机主机部分的旋转而频繁扭转，这对其抗扭转性能提出了技术挑战。
6.因此，海上风力发电机组用的66kv高压电缆，应具备良好的抗拉性能和抗扭转性能，以稳定地长效服役，否则其内部导体及外部防护层（包括绝缘层、护套层等）容易发生疲劳断裂。
7.当前，对抗拉、抗扭转高压电缆和中压电缆的成型，主要是在缆芯内部设置有机纤维绳（或钢丝）来提高抗拉、抗扭转性能，例如中国专利文献公开的名称为“一种抗拉耐用的高压电缆”（公开号cn209674946u，公开日2019年11月22日）、“一种带有复合层的高压电缆”（公开号cn214152512u，公开日2021年09月07日）等技术，以及申请人早期公开的名称为“一种海上风电用高寿命周期抗扭转电缆”（公开号cn 112908539 a，公开日2021年06月04日）、“一种风力发电机用抗拉抗扭转中压电缆及其制备方法”（公开号cn115631884a，公开日2023年01月20日）等技术。
8.然而，高压电缆不同于中压电缆，其缆芯外部须包覆金属屏蔽层。金属屏蔽层的作用特性使得其须以金属线绕包成型。在服役过程中，金属屏蔽层虽然相较于内部导体所承受的拉力较小，但其受到扭转作用力的影响明显，电缆的频繁扭转会使得金属线发生扭曲变形及断裂，抗扭转性能差，较难适应上述海上风力发电机组的服役工况环境，满足不了上述海上风力发电机组用66kv高压电缆应具备良好抗拉性能和抗扭转性能的技术期待，有待改善。


技术实现要素：

9.本发明的技术目的在于：针对上述海上风力发电机组和所用66kv高压电缆的特殊
性，以及现有技术的不足，在不影响金属屏蔽性能的前提下，提供一种抗拉性能和抗扭转优异的海上风力发电用抗拉抗扭转66kv高压电缆，以及该电缆的制备方法。
10.本发明的技术目的通过下述技术方案实现：一种海上风力发电用抗拉抗扭转66kv高压电缆，包括绝缘线芯及包覆于所述绝缘线芯外部的疏绕屏蔽层；所述疏绕屏蔽层采用金属复合线疏绕成型；所述金属复合线主要是由一根有机纤维绳三，以及排列于所述有机纤维绳三外围的多根纯铜线二和多根镀铜铜锌合金线二组成。
11.上述技术措施针对于上述海上风力发电机组和所用66kv高压电缆的特殊性，以有机纤维绳、铜线和镀铜铜锌合金线复合组成可导电的金属复合线，从而通过有机纤维绳和高强度镀铜铜锌合金丝来提高金属复合线的抗拉和抗扭转性能，机械结构强度优异。以此所成型的金属屏蔽层，既不影响故障电流容量，又具有优异的抗拉性能和抗扭转性能，在频繁扭转过程中能够大幅降低、甚至消除金属屏蔽层扭曲变形及断裂的技术问题，进而能够可靠地适应于海上风力发电用所用66kv高压电缆的频繁扭转工况环境。
12.作为优选方案之一，所述金属复合线主要是由一根有机纤维绳三，以及束绞于所述有机纤维绳三外围的4～7根纯铜线二和2～4根镀铜铜锌合金线二组成；所述有机纤维绳三采用芳纶纤维成型，成型所述有机纤维绳三的每股纤维支数为3000～5000d，所述有机纤维绳三的直径为0.5～1.5mm；所述纯铜线二为直径0.3～0.5mm的圆铜丝；所述镀铜铜锌合金线二为直径0.4～0.6mm的镀铜铜锌合金丝。
13.上述技术措施的金属复合线，在满足金属屏蔽导电之技术效果的前提下，通过特定排列结构的芳纶纤维有机绳的高强度和柔软性，以及镀铜铜锌合金丝的高强度，可靠地提高金属复合线的抗拉和抗扭转性能，同时减轻金属复合线内部因扭转而产生的直接机械压力，防单丝断裂，整个金属复合线的机械结构强度优异。
14.作为优选方案之一，所述绝缘线芯主要是由导体总成，以及在所述导体总成外部由内而外依次包覆的导体屏蔽层、绝缘层、绝缘屏蔽层组成；所述导体总成主要是由一根有机纤维绳一，以及在所述有机纤维绳一的外部以同心圆结构分层绞合排布的多根导体股线组成；所述导体股线主要是由一根有机纤维绳二，排列于所述机纤维绳二外围的多根镀铜铜锌合金线，在所述镀铜铜锌合金线的排列结构外部以同心圆结构分层绞合排布的多根纯铜线一，以及挤包在所述纯铜线一绞合结构外部的导电衬垫层组成，所述导电衬垫层的厚度为0.3～0.5mm。
15.上述技术措施的绝缘线芯，在满足绝缘性能要求的前提下，将导体总成以中心的有机纤维绳及外周排列的多根导体股线成型，中心的有机纤维绳具有优异的弯曲性能和抗张拉强度，其对提高绝缘线芯的抗拉性能、及改善绝缘线芯的弯曲性能效果显著。同时，将导体股线以中心的有机纤维绳及外周特定排列的镀铜铜锌合金线和铜线复合成型，通过有机纤维绳和高强度镀铜铜锌合金丝的排列结构可靠地提高导体股线的抗拉和抗扭转性能；导体股线所包覆的导电衬垫层，既不影响导体股线的导电性能，又能对相邻导体股线及导体股线和有机纤维绳之间形成缓冲隔离，避免相邻导体股线之间、以及导体股线与有机纤维绳之间发生“硬碰硬”的接触挤压。
16.导体股线采用eva导电材料所成型的导电衬垫层，除了保障上述导电性能之外，还具有优异的弹性可变形性能，该弹性可变形性能，一方面不会对导体总成的扭转动作造成阻碍，保障导体总成的可扭转性能不受影响；二方面分隔开的相邻导体股线之间、导体股线与有机纤维绳之间，在扭转至极限状态时，因导电衬垫层的弹性位移而依旧保持可靠地缓冲隔开状态，相邻导体股线之间、导体股线与有机纤维绳之间基本不会发生“硬碰硬”的接触挤压，即以导电衬垫层的被挤压变形而缓冲相邻导体股线之间的挤压摩擦，最大程度减轻了相邻导体股线之间在扭转工况环境下的压缩和相互机械作用力，对扭转状态中的导体股线防断裂起到了决定性作用；三方面当导体总成的扭转状态复位到原始状态时，导电衬垫层自行复原，相邻导体股线之间的扭转内应力被消除，对导体股线防断裂具有决定性作用。
17.因此，上述技术措施对绝缘线芯的抗拉、抗扭转特性非常有利，最大程度降低了绝缘线芯的疲劳受力状况，有利于可靠提升所成型电缆的抗拉、抗扭转、弯曲特性，有效满足于上述海上风力发电机组对高压电缆的技术需求。
18.进一步的，所述导体股线的有机纤维绳二采用芳纶纤维成型，成型所述有机纤维绳二的每股纤维支数为3000～5000d，所述有机纤维绳二的直径为0.5～1.5mm；所述导体股线的纯铜线一为直径0.3～0.5mm的圆铜丝；所述导体股线的镀铜铜锌合金线一为直径0.4～0.6mm的镀铜铜锌合金丝；所述导体股线中的纯铜线一与镀铜铜锌合金线一的数量比为4～10:1。
19.上述技术措施的导体股线，在满足载流导电之技术效果的前提下，通过特定排列结构的芳纶纤维有机绳的高强度和柔软性，以及镀铜铜锌合金丝的高强度，可靠地提高导体股线的抗拉和抗扭转性能，同时减轻导体股线内部因扭转而产生的直接机械压力，防单丝断裂，整个导体股线的机械结构强度优异。
20.进一步的，所述导体总成的有机纤维绳一采用芳纶纤维成型，成型所述有机纤维绳一的每股纤维支数为3000～5000d，所述有机纤维绳一的直径为2～8mm。该技术措施有机纤维绳，其抗张拉强度优异，且柔韧、可弯曲性能优异。
21.作为优选方案之一，所述绝缘线芯与所述疏绕屏蔽层之间设置有内包带层；所述疏绕屏蔽层的外部由内而外依次包覆有外包带层、内护套层、纤维编织加强层和外护套层。
22.进一步的，所述内包带层采用厚度为0.1～0.2mm的半导电尼龙带重叠绕包1～3层成型，每一层的重叠率为10～20%；所述外包带层采用厚度为0.1～0.2mm的无纺布、玻璃纤维带或半导电尼龙带重叠绕包1～3层成型，每一层的重叠率为10～20%。
23.进一步的，所述内护套层和所述外护套层，分别采用氯化聚乙烯材料或聚醚型聚氨酯材料挤包成型；所述内护套层的挤包厚度为1.5～2.3mm；所述外护套层的挤包厚度为2～3mm。
24.进一步的，所述纤维编织加强层为镶嵌在所述内护套层和所述外护套层之间的芳纶纤维编织结构。该技术措施使得内、外护套层之间的结合更为紧密，增强了护套层的整体抗撕裂、抗扭曲强度，有利于提高所成型电缆的抗拉、抗扭转性能。
25.一种上述海上风力发电用抗拉抗扭转66kv高压电缆的制备方法，所述制备方法包括下列工艺步骤：步骤1. 将每股纤维支数3000～5000d的芳纶纤维编织或束绞成直径为0.5～1.5mm的有机纤维细绳；步骤2. 在束绞机上，将多根步骤1的有机纤维细绳绞合为直径2～8mm的有机纤维绳，制得有机纤维绳一，备用；将步骤1的一根有机纤维细绳与2～4根直径为0.4～0.6mm的镀铜铜锌合金丝和4～7根直径为0.3～0.5mm的圆铜丝，在束绞机上，以镀铜铜锌合金丝和圆铜丝共同包围有机纤维细绳的方式进行绞合束线，束线节距为25～30mm，制得金属复合线，备用；先将步骤1的一根有机纤维细绳与多根直径为0.4～0.6mm的镀铜铜锌合金丝和多根直径为0.3～0.5mm的圆铜丝，其中圆铜丝与镀铜铜锌合金丝的数量比为4～10:1，在束绞机上，以多根镀铜铜锌合金丝包围有机纤维细绳、以多根圆铜丝包围镀铜铜锌合金丝的方式，按同心圆分层结构进行绞合束线，束线节距为90～100mm，制得导体裸股线；再在挤出机上，以导体裸股线为中心，采用邵氏硬度80～90a的eva导电材料挤包在所述导体裸股线上，形成厚度为0.3～0.5mm的导电衬垫层，制得导体股线；步骤3. 将步骤2制得的一根有机纤维绳一和多根导体股线，在笼绞机上，以多根导体股线包围有机纤维绳一的方式进行绞合束线，绞合方向相反于导体股线的绞合方向，绞线节距为200～220mm，制得导体总成；步骤4. 在连硫生产线上，以导体总成为中心，采用半导电橡胶材料、三元乙丙橡胶材料和半导电橡胶材料依次进行导体屏蔽层、绝缘层和绝缘屏蔽层的三层共挤成型；所述导体屏蔽层的挤出厚度为0.8～1.2mm，所述绝缘层的挤出厚度为10～15mm，所述绝缘屏蔽层的挤出厚度为0.8～1.2mm；挤出成型之后，采用高压饱和蒸汽进行连续硫化处理，硫化管道内的蒸汽压力为1.4～1.6mpa，制得绝缘线芯；步骤5. 在笼绞机上，将厚度为0.1～0.2mm、宽度为60～80mm的半导电尼龙带，以重叠绕包结构绕包在绝缘线芯的外部，重叠率为10～20%，重叠绕包1～3层，制得内包带层；步骤6. 在笼绞机上，将步骤2制得的15～30根金属复合线以并排疏绕方式绕包在内包带层的外部，制得疏绕屏蔽层；步骤7. 在笼绞机上，将厚度为0.1～0.2mm、宽度为60～80mm的无纺布、玻璃纤维带或半导电尼龙带，以重叠绕包结构绕包在疏绕屏蔽层的外部，重叠率为10～20%，重叠绕包1～3层，制得外包带层；步骤8. 在挤出机上，将氯化聚乙烯材料或聚醚型聚氨酯材料挤包在外包带层的外部，挤包厚度为1.5～2.3mm，制得内护套层；步骤9. 在编织机上，每锭内排布1～3股芳纶纤维材料，每股芳纶纤维材料的纤维支数为3000～5000d；按照编织角度为45～60
°
、覆盖率为30～40%的方式在内护套层的外部进行纤维编织加强层的编织；步骤10. 在挤出机上，将氯化聚乙烯材料或聚醚型聚氨酯材料挤包在纤维编织加强层的外部，挤包厚度为2～3mm，制得外护套层；
挤出成型之后，采用高压饱和蒸汽进行连续硫化处理，硫化管道内的蒸汽压力为1.6～1.7mpa。
26.上述制备方法针对上述电缆结构而设计，具有简单、易行的特点，有利于上述结构的电缆顺利、高效的可靠成型，按上述制备方法制得的高压电缆，具备上述高压电缆结构所存在的技术效果，具有良好的导电性能和绝缘保护性能，以及具有优异的抗拉性能和抗扭转性能，有效满足于海上风力发电机组对高压电缆的技术需求。
27.本发明的有益技术效果是：上述技术措施针对于海上风力发电机对高压电缆的抗拉性能和抗扭转性能的技术需求，形成抗拉、抗扭转性能优异的金属屏蔽用金属复合线、导体股线和导体总成，以此所成型的电缆具有良好的导电性能和绝缘保护性能，以及具有优异的抗拉性能和抗扭转性能，有效满足于海上风力发电机组对高压电缆的技术需求。
附图说明
28.图1为本发明的一种结构示意图。
29.图2为图1中疏绕屏蔽层的金属复合线的结构示意图。
30.图3为图1中导体总成的结构示意图。
31.图中代号含义：1—导体总成；11—有机纤维绳一；12—导体股线；121—有机纤维绳二；122—镀铜铜锌合金线一；123—纯铜线一；124—导电衬垫层；2—导体屏蔽层；3—绝缘层；4—绝缘屏蔽层；5—内包带层；6—疏绕屏蔽层；61—有机纤维绳三；62—纯铜线二；63—镀铜铜锌合金线二；7—外包带层；8—内护套层；9—纤维编织加强层；10—外护套层。
具体实施方式
32.本发明涉及电缆，具体是一种海上风力发电机组用的抗拉、抗扭转66kv高压电缆，以及该电缆的制备方法，下面以多个实施例对本发明的主体技术内容进行详细说明。其中，实施例1结合说明书附图-即图1、图2和图3对本发明的技术方案内容进行清楚、详细的阐释，其它实施例虽未单独绘制附图，但其主体结构仍可参照实施例1的附图。
33.在此需要特别说明的是，本发明的附图是示意性的，其为了清楚本发明的技术目的已经简化了不必要的细节，以避免模糊了本发明贡献于现有技术的技术方案。
34.实施例1参见图1、图2和图3所示，本发明的66kv高压电缆包括绝缘线芯及由内而外依次包覆于所述绝缘线芯外部的内包带层5、疏绕屏蔽层6、外包带层7、内护套层8、纤维编织加强层9和外护套层10。
35.具体的，绝缘线芯主要是由导体总成1，以及在导体总成1外部由内而外依次包覆的导体屏蔽层2、绝缘层3、绝缘屏蔽层4组成。更为具体的，导体总成1主要是由一根有机纤维绳一11，以及在有机纤维绳一11的外部绞合排布的多根导体股线12组成。
36.有机纤维绳一11采用芳纶纤维成型。成型有机纤维绳一11的每一股纤维支数约为3000～5000d。有机纤维绳一11的直径约为4mm。
37.导体股线12主要是由一根有机纤维绳二121，绞合排列于机纤维绳二121外围的多根镀铜铜锌合金线122，在镀铜铜锌合金线122的排列结构外部以同心圆结构分层绞合排布的多根纯铜线一123，以及挤包在纯铜线一123绞合结构外部的导电衬垫层124组成。
38.有机纤维绳二121采用芳纶纤维成型。成型有机纤维绳二121的每一股纤维支数约为3000～5000d。有机纤维绳二121的直径约为1mm。
39.镀铜铜锌合金线一122符合国家标准gb/t3952的高强度镀铜合金线之规定，镀铜铜锌合金线一122为直径约0.5mm的镀铜铜锌合金丝。
40.纯铜线一123符合国家标准gb/t3952的电工圆铜线之规定，纯铜线一123为直径约0.4mm的圆铜丝。
41.导电衬垫层124为eva导电材料的挤包结构，挤包厚度约为0.4mm。
42.上述导体股线12中，纯铜线一123与镀铜铜锌合金线一122的数量比约为8:1。
43.导体屏蔽层2、绝缘层3、绝缘屏蔽层4为三层共挤结构。其中，导体屏蔽层2和绝缘屏蔽层4分别是以半导电橡胶材料挤包成型，该半导电橡胶材料是由下列重量配比的原料组成：三元乙丙橡胶100份、交联剂3份、复合增塑剂18份、防老剂2份、导电炭黑29份、分散助剂3.6份、石墨粉6份。导体屏蔽层2的挤包厚度约为0.8mm。绝缘层3为三元乙丙橡胶的挤包结构，挤包厚度约为13mm。绝缘屏蔽层4的挤包厚度约为1mm。
44.内包带层5采用厚度约为0.15mm的半导电尼龙带带重叠绕包3层成型，每一层的重叠率约为15%。
45.疏绕屏蔽层6采用金属复合线疏绕成型。更为具体的，金属复合线主要是由一根有机纤维绳三61，以及束绞排列于有机纤维绳三61外围的5根纯铜线二62和2根镀铜铜锌合金线二63组成；有机纤维绳三61采用芳纶纤维成型，成型有机纤维绳三61的每一股纤维支数约为3000～5000d，有机纤维绳三61的直径约为1mm；纯铜线二62符合国家标准gb/t3952的电工圆铜线之规定，纯铜线二62为直径约0.4mm的圆铜丝；镀铜铜锌合金线二63符合国家标准gb/t3952的高强度镀铜合金线之规定，镀铜铜锌合金线二63为直径约0.5mm的镀铜铜锌合金丝。
46.外包带层7采用厚度约为0.2mm玻璃纤维带重叠绕包2层成型，对疏绕屏蔽层6包紧，每一层的重叠率约为20%。
47.内护套层8采用耐低温、阻燃的氯化聚乙烯材料挤包成型，挤包厚度约为2mm。
48.纤维编织加强层9为芳纶纤维的编织结构，成型在内护套层8的外壁。
49.外护套层10采用耐低温、阻燃的氯化聚乙烯材料挤包成型，挤包厚度为2.6mm。在内护套层8、纤维编织加强层9和外护套层10的成型结构中，高压饱和蒸汽对护套层的连续硫化处理，使得纤维编织加强层9镶嵌在内护套层8和外护套层10之间，内护套层8和外护套层10通过纤维编织加强层9结合的更为紧密，有利于降低在扭转工况环境中的护套撕裂现象，亦有利于增强护套的抗拉性和抗扭转性。
50.上述的每一根镀铜铜锌合金线，是由铜锌合金线及镀覆在该铜锌合金线外部的纯铜层组成。其中，铜锌合金线是由下列重量配比的原料组成：铜64份、锌21份、镍15份。纯铜层是以电镀（或热镀）方式镀覆在铜锌合金线的表面，镀覆厚度约为0.7μｍ。
51.上述高压电缆的制备方法，包括下列工艺步骤：步骤1. 将每股纤维支数约3000～5000d的芳纶纤维，编织成直径约为1mm的有机纤维细绳；步骤2. 在束绞机上，将约10根步骤1的有机纤维细绳绞合为直径约4mm的有机纤维绳，制得有机纤维绳一11，备用；
将步骤1的一根有机纤维细绳与2根直径约为0.5mm的镀铜铜锌合金丝和5根直径约为0.4mm的圆铜丝，在束绞机上，以镀铜铜锌合金丝和圆铜丝共同包围有机纤维细绳的方式进行绞合束线，束线节距约为30mm，制得金属复合线，备用；先将步骤1的一根有机纤维细绳与多根直径约为0.5mm的镀铜铜锌合金丝和多根直径约为0.4mm的圆铜丝，其中圆铜丝与镀铜铜锌合金丝的数量比约为8:1，在束绞机上，以多根镀铜铜锌合金丝包围有机纤维细绳、以多根圆铜丝包围镀铜铜锌合金丝的方式，按同心圆分层结构进行绞合束线，束线节距约为100mm，制得导体裸股线；再在挤出机上，以导体裸股线为中心，采用邵氏硬度约85a的eva导电材料挤包在所述导体裸股线上，形成厚度为0.4mm的导电衬垫层124，制得导体股线12；步骤3. 将步骤2制得的一根有机纤维绳一11和多根导体股线12，在笼绞机上，以多根导体股线12包围有机纤维绳一11的方式进行绞合束线，绞合方向相反于导体股线12的绞合方向，绞线节距约为200mm，制得导体总成1；步骤4. 在连硫生产线上，以导体总成1为中心，采用半导电橡胶材料、三元乙丙橡胶材料和半导电橡胶材料依次进行导体屏蔽层2、绝缘层3和绝缘屏蔽层4的三层共挤成型；导体屏蔽层2的挤出厚度约为0.8mm，绝缘层3的挤出厚度约为13mm，绝缘屏蔽层4的挤出厚度约为1mm；挤出成型之后，采用高压饱和蒸汽进行连续硫化处理，硫化管道内的蒸汽压力约为1.6mpa，制得绝缘线芯；步骤5. 在笼绞机上，将厚度约为0.15mm、宽度约为70mm的半导电尼龙带，以重叠绕包结构绕包在绝缘线芯的外部，重叠率约为15%，重叠绕包3层，制得内包带层5；步骤6. 在笼绞机上，将步骤2制得的24根金属复合线以并排疏绕方式绕包在内包带层5的外部，疏绕间隙以小于5mm的方式自然成型，制得疏绕屏蔽层6；步骤7. 在笼绞机上，将厚度约为0.2mm、宽度约为70mm的玻璃纤维带，以重叠绕包结构绕包在疏绕屏蔽层6的外部，重叠率约为20%，重叠绕包2层，制得外包带层7；步骤8. 在挤出机上，将氯化聚乙烯材料挤包在外包带层7的外部，挤包厚度约为2mm，制得内护套层8；步骤9. 在编织机上，每锭内排布3股芳纶纤维材料，每股芳纶纤维材料的纤维支数约为3000～5000d；按照编织角度约为45
°
、覆盖率约为35%的方式在内护套层8的外部进行纤维编织加强层9的编织；步骤10. 在挤出机上，将氯化聚乙烯材料挤包在纤维编织加强层9的外部，挤包厚度为2.6mm，制得外护套层10；挤出成型之后，采用高压饱和蒸汽进行连续硫化处理，硫化管道内的蒸汽压力为1.7mpa。
52.实施例2本发明的66kv高压电缆包括绝缘线芯及由内而外依次包覆于所述绝缘线芯外部的内包带层、疏绕屏蔽层、外包带层、内护套层、纤维编织加强层和外护套层。
53.具体的，绝缘线芯主要是由导体总成，以及在导体总成外部由内而外依次包覆的导体屏蔽层、绝缘层、绝缘屏蔽层组成。更为具体的，导体总成主要是由一根有机纤维绳一，
以及在有机纤维绳一的外部绞合排布的多根导体股线组成。
54.有机纤维绳一采用芳纶纤维成型。成型有机纤维绳一的每一股纤维支数约为3000～5000d，有机纤维绳一的直径约为7.5mm。
55.导体股线主要是由一根有机纤维绳二，绞合排列于机纤维绳二外围的多根镀铜铜锌合金线，在镀铜铜锌合金线的排列结构外部以同心圆结构分层绞合排布的多根纯铜线一，以及挤包在纯铜线一绞合结构外部的导电衬垫层组成。
56.有机纤维绳二采用芳纶纤维成型。成型有机纤维绳二的每一股纤维支数约为3000～5000d。有机纤维绳二的直径约为1.5mm。
57.镀铜铜锌合金线一符合国家标准gb/t3952的高强度镀铜合金线之规定，镀铜铜锌合金线一为直径约0.6mm的镀铜铜锌合金丝。
58.纯铜线一符合国家标准gb/t3952的电工圆铜线之规定，纯铜线一为直径约0.5mm的圆铜丝。
59.导电衬垫层为eva导电材料的挤包结构，挤包厚度约为0.5mm。
60.上述导体股线中，纯铜线一与镀铜铜锌合金线一的数量比约为10:1。
61.导体屏蔽层、绝缘层、绝缘屏蔽层为三层共挤结构。其中，导体屏蔽层和绝缘屏蔽层分别是以半导电橡胶材料挤包成型，该半导电橡胶材料是由下列重量配比的原料组成：三元乙丙橡胶100份、交联剂4份、复合增塑剂12份、防老剂2.5份、导电炭黑33份、分散助剂4份、石墨粉5份。导体屏蔽层的挤包厚度约为1.2mm。绝缘层为三元乙丙橡胶的挤包结构，挤包厚度约为15mm。绝缘屏蔽层的挤包厚度约为1.2mm。
62.内包带层采用厚度约为0.15mm的半导电尼龙带重叠绕包2层成型，每一层的重叠率约为10%。
63.疏绕屏蔽层采用金属复合线疏绕成型。更为具体的，金属复合线主要是由一根有机纤维绳三，以及束绞排列于有机纤维绳三外围的6根纯铜线二和3根镀铜铜锌合金线二组成；有机纤维绳三采用芳纶纤维成型，成型有机纤维绳三的每一股纤维支数约为3000～5000d，有机纤维绳三的直径约为1.5mm；纯铜线二符合国家标准gb/t3952的电工圆铜线之规定，纯铜线二为直径约0.5mm的圆铜丝；镀铜铜锌合金线二符合国家标准gb/t3952的高强度镀铜合金线之规定，镀铜铜锌合金线二为直径约0.6mm的镀铜铜锌合金丝。
64.外包带层采用厚度约为0.2mm的玻璃纤维带重叠绕包2层成型，对疏绕屏蔽层包紧，每一层的重叠率为10%。
65.内护套层采用耐低温、阻燃的聚醚型聚氨酯材料挤包成型，挤包厚度为2.3mm。
66.纤维编织加强层为芳纶纤维的编织结构，成型在内护套层的外壁。
67.外护套层采用耐低温、阻燃的聚醚型聚氨酯材料挤包成型，挤包厚度为3mm。在内护套层、纤维编织加强层和外护套层的成型结构中，高压饱和蒸汽对护套层的连续硫化处理，使得纤维编织加强层镶嵌在内护套层和外护套层之间，内护套层和外护套层通过纤维编织加强层结合的更为紧密，有利于降低在扭转工况环境中的护套撕裂现象，亦有利于增强护套的抗拉性和抗扭转性。
68.上述的每一根镀铜铜锌合金线，是由铜锌合金线及镀覆在该铜锌合金线外部的纯铜层组成。其中，铜锌合金线是由下列重量配比的原料组成：铜65份、锌22份、镍13份。纯铜层是以电镀（或热镀）方式镀覆在铜锌合金线的表面，镀覆厚度约为0.6μｍ。
69.上述高压电缆的制备方法，包括下列工艺步骤：步骤1. 将每股纤维支数约3000～5000d的芳纶纤维，编织成直径约为1.5mm的有机纤维细绳；步骤2. 在束绞机上，将7根步骤1的有机纤维细绳绞合为直径约7.5mm的有机纤维绳，制得有机纤维绳一，备用；将步骤1的一根有机纤维细绳与3根直径约为0.6mm的镀铜铜锌合金丝和6根直径约为0.5mm的圆铜丝，在束绞机上，以镀铜铜锌合金丝和圆铜丝共同包围有机纤维细绳的方式进行绞合束线，束线节距约为25mm，制得金属复合线，备用；先将步骤1的一根有机纤维细绳与多根直径约为0.6mm的镀铜铜锌合金丝和多根直径约为0.5mm的圆铜丝，其中圆铜丝与镀铜铜锌合金丝的数量比约为10:1，在束绞机上，以多根镀铜铜锌合金丝包围有机纤维细绳、以多根圆铜丝包围镀铜铜锌合金丝的方式，按同心圆分层结构进行绞合束线，束线节距约为95mm，制得导体裸股线；再在挤出机上，以导体裸股线为中心，采用邵氏硬度约90a的eva导电材料挤包在所述导体裸股线上，形成厚度为0.5mm的导电衬垫层，制得导体股线；步骤3. 将步骤2制得的一根有机纤维绳一和多根导体股线，在笼绞机上，以多根导体股线包围有机纤维绳一的方式进行绞合束线，绞合方向相反于导体股线的绞合方向，绞线节距约为220mm，制得导体总成；步骤4. 在连硫生产线上，以导体总成为中心，采用半导电橡胶材料、三元乙丙橡胶材料和半导电橡胶材料依次进行导体屏蔽层、绝缘层和绝缘屏蔽层的三层共挤成型；导体屏蔽层的挤出厚度约为1.2mm，绝缘层的挤出厚度约为15mm，绝缘屏蔽层的挤出厚度约为1.2mm；挤出成型之后，采用高压饱和蒸汽进行连续硫化处理，硫化管道内的蒸汽压力约为1.4mpa，制得绝缘线芯；步骤5. 在笼绞机上，将厚度约为0.15mm、宽度约为80mm的半导电尼龙带，以重叠绕包结构绕包在绝缘线芯的外部，重叠率约为10%，重叠绕包2层，制得内包带层；步骤6. 在笼绞机上，将步骤2制得的16根金属复合线以并排疏绕方式绕包在内包带层的外部，疏绕间隙以小于5mm的方式自然成型，制得疏绕屏蔽层；步骤7. 在笼绞机上，将厚度约为0.2mm、宽度约为80mm的玻璃纤维带，以重叠绕包结构绕包在疏绕屏蔽层的外部，重叠率约为10%，重叠绕包2层，制得外包带层；步骤8. 在挤出机上，将氯化聚乙烯材料挤包在外包带层的外部，挤包厚度约为2.3mm，制得内护套层；步骤9. 在编织机上，每锭内排布2股芳纶纤维材料，每股芳纶纤维材料的纤维支数约为3000～5000d；按照编织角度约为58
°
、覆盖率约为40%的方式在内护套层的外部进行纤维编织加强层的编织；步骤10. 在挤出机上，将氯化聚乙烯材料挤包在纤维编织加强层的外部，挤包厚度为3mm，制得外护套层；挤出成型之后，采用高压饱和蒸汽进行连续硫化处理，硫化管道内的蒸汽压力为1.6mpa。
70.实施例3本发明的66kv高压电缆包括绝缘线芯及由内而外依次包覆于所述绝缘线芯外部的内包带层、疏绕屏蔽层、外包带层、内护套层、纤维编织加强层和外护套层。
71.具体的，绝缘线芯主要是由导体总成，以及在导体总成外部由内而外依次包覆的导体屏蔽层、绝缘层、绝缘屏蔽层组成。更为具体的，导体总成主要是由一根有机纤维绳一，以及在有机纤维绳一的外部绞合排布的多根导体股线组成。
72.有机纤维绳一采用芳纶纤维成型。成型有机纤维绳一的每一股纤维支数约为3000～5000d，有机纤维绳一的直径约为3mm。
73.导体股线主要是由一根有机纤维绳二，绞合排列于机纤维绳二外围的多根镀铜铜锌合金线，在镀铜铜锌合金线的排列结构外部以同心圆结构分层绞合排布的多根纯铜线一，以及挤包在纯铜线一绞合结构外部的导电衬垫层组成。
74.有机纤维绳二采用芳纶纤维成型。成型有机纤维绳二的每一股纤维支数约为3000～5000d。有机纤维绳二的直径约为0.5mm。
75.镀铜铜锌合金线一符合国家标准gb/t3952的高强度镀铜合金线之规定，镀铜铜锌合金线一为直径约0.4mm的镀铜铜锌合金丝。
76.纯铜线一符合国家标准gb/t3952的电工圆铜线之规定，纯铜线一为直径约0.3mm的圆铜丝。
77.导电衬垫层为eva导电材料的挤包结构，挤包厚度约为0.3mm。
78.上述导体股线中，纯铜线一与镀铜铜锌合金线一的数量比为6:1。
79.导体屏蔽层、绝缘层、绝缘屏蔽层为三层共挤结构。其中，导体屏蔽层和绝缘屏蔽层分别是以半导电橡胶材料挤包成型，该半导电橡胶材料是由下列重量配比的原料组成：三元乙丙橡胶100份、交联剂2份、复合增塑剂23份、防老剂1.5份、导电炭黑26份、分散助剂4.5份、石墨粉7份。导体屏蔽层的挤包厚度约为1mm。绝缘层为三元乙丙橡胶的挤包结构，挤包厚度约为10mm。绝缘屏蔽层的挤包厚度约为1mm。
80.内包带层采用厚度约为0.15mm的半导电尼龙带重叠绕包2层成型，每一层的重叠率约为20%。
81.疏绕屏蔽层采用金属复合线疏绕成型。更为具体的，金属复合线主要是由一根有机纤维绳三，以及束绞排列于有机纤维绳三外围的4根纯铜线二和2根镀铜铜锌合金线二组成；有机纤维绳三采用芳纶纤维成型，成型有机纤维绳三的每一股纤维支数约为3000～5000d，有机纤维绳三的直径约为0.5mm；纯铜线二符合国家标准gb/t3952的电工圆铜线之规定，纯铜线二为直径约0.3mm的圆铜丝；镀铜铜锌合金线二符合国家标准gb/t3952的高强度镀铜合金线之规定，镀铜铜锌合金线二为直径约0.4mm的镀铜铜锌合金丝。
82.外包带层采用厚度约为0.15mm的半导电尼龙带重叠绕包2层成型，对疏绕屏蔽层包紧，每一层的重叠率约为20%。
83.内护套层采用耐低温、阻燃的氯化聚乙烯材料挤包成型，挤包厚度为1.6mm。
84.纤维编织加强层为芳纶纤维的编织结构，成型在内护套层的外壁。
85.外护套层采用耐低温、阻燃的氯化聚乙烯材料挤包成型，挤包厚度约为2mm。在内护套层、纤维编织加强层和外护套层的成型结构中，高压饱和蒸汽对护套层的连续硫化处理，使得纤维编织加强层镶嵌在内护套层和外护套层之间，内护套层和外护套层通过纤维
编织加强层结合的更为紧密，有利于降低在扭转工况环境中的护套撕裂现象，亦有利于增强护套的抗拉性和抗扭转性。
86.上述的每一根镀铜铜锌合金线，是由铜锌合金线及镀覆在该铜锌合金线外部的纯铜层组成。其中，铜锌合金线是由下列重量配比的原料组成：铜62份、锌19份、镍17份。纯铜层是以电镀（或热镀）方式镀覆在铜锌合金线的表面，镀覆厚度约为0.5μｍ。
87.上述高压电缆的制备方法，包括下列工艺步骤：步骤1. 将每股纤维支数约3000～5000d的芳纶纤维，束绞成直径约为0.5mm的有机纤维细绳；步骤2. 在束绞机上，将6根步骤1的有机纤维细绳绞合为直径约3mm的有机纤维绳，制得有机纤维绳一，备用；将步骤1的一根有机纤维细绳与2根直径约为0.4mm的镀铜铜锌合金丝和4根直径约为0.3mm的圆铜丝，在束绞机上，以镀铜铜锌合金丝和圆铜丝共同包围有机纤维细绳的方式进行绞合束线，束线节距约为28mm，制得金属复合线，备用；先将步骤1的一根有机纤维细绳与多根直径约为0.4mm的镀铜铜锌合金丝和多根直径约为0.3mm的圆铜丝，其中圆铜丝与镀铜铜锌合金丝的数量比约为6:1，在束绞机上，以多根镀铜铜锌合金丝包围有机纤维细绳、以多根圆铜丝包围镀铜铜锌合金丝的方式，按同心圆分层结构进行绞合束线，束线节距约为90mm，制得导体裸股线；再在挤出机上，以导体裸股线为中心，采用邵氏硬度约80a的eva导电材料挤包在所述导体裸股线上，形成厚度为0.3mm的导电衬垫层，制得导体股线；步骤3. 将步骤2制得的一根有机纤维绳一和多根导体股线，在笼绞机上，以多根导体股线包围有机纤维绳一的方式进行绞合束线，绞合方向相反于导体股线的绞合方向，绞线节距约为210mm，制得导体总成；步骤4. 在连硫生产线上，以导体总成为中心，采用半导电橡胶材料、三元乙丙橡胶材料和半导电橡胶材料依次进行导体屏蔽层、绝缘层和绝缘屏蔽层的三层共挤成型；导体屏蔽层的挤出厚度约为1mm，绝缘层的挤出厚度约为10mm，绝缘屏蔽层的挤出厚度约为1mm；挤出成型之后，采用高压饱和蒸汽进行连续硫化处理，硫化管道内的蒸汽压力约为1.5mpa，制得绝缘线芯；步骤5. 在笼绞机上，将厚度约为0.15mm、宽度约为60mm的半导电尼龙带，以重叠绕包结构绕包在绝缘线芯的外部，重叠率约为20%，重叠绕包2层，制得内包带层；步骤6. 在笼绞机上，将步骤2制得的28根金属复合线以并排疏绕方式绕包在内包带层的外部，疏绕间隙以小于5mm的方式自然成型，制得疏绕屏蔽层；步骤7. 在笼绞机上，将厚度约为0.15mm、宽度约为60mm的半导电尼龙带，以重叠绕包结构绕包在疏绕屏蔽层的外部，重叠率约为20%，重叠绕包2层，制得外包带层；步骤8. 在挤出机上，将氯化聚乙烯材料挤包在外包带层的外部，挤包厚度约为1.6mm，制得内护套层；步骤9. 在编织机上，每锭内排布3股芳纶纤维材料，每股芳纶纤维材料的纤维支数约为3000～5000d；按照编织角度约为50
°
、覆盖率约为30%的方式在内护套层的外部进行纤维编织加
强层的编织；步骤10. 在挤出机上，将氯化聚乙烯材料挤包在纤维编织加强层的外部，挤包厚度为2mm，制得外护套层；挤出成型之后，采用高压饱和蒸汽进行连续硫化处理，硫化管道内的蒸汽压力为1.6mpa。
88.以上各实施例仅用以说明本发明，而非对其限制。
89.尽管参照上述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述实施例进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，例如绝缘线芯采用其它常规抗拉、抗扭转结构等；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的精神和范围。

技术特征：
1.一种海上风力发电用抗拉抗扭转66kv高压电缆，包括绝缘线芯及包覆于所述绝缘线芯外部的疏绕屏蔽层（6）；其特征在于：所述疏绕屏蔽层（6）采用金属复合线疏绕成型；所述金属复合线主要是由一根有机纤维绳三（61），以及排列于所述有机纤维绳三（61）外围的多根纯铜线二（62）和多根镀铜铜锌合金线二（63）组成。2.根据权利要求1所述海上风力发电用抗拉抗扭转66kv高压电缆，其特征在于：所述金属复合线主要是由一根有机纤维绳三（61），以及束绞于所述有机纤维绳三（61）外围的4～7根纯铜线二（62）和2～4根镀铜铜锌合金线二（63）组成；所述有机纤维绳三（61）采用芳纶纤维成型，成型所述有机纤维绳三（61）的每一股纤维支数为3000～5000d，所述有机纤维绳三（61）的直径为0.5～1.5mm；所述纯铜线二（62）为直径0.3～0.5mm的圆铜丝；所述镀铜铜锌合金线二（63）为直径0.4～0.6mm的镀铜铜锌合金丝。3.根据权利要求1所述海上风力发电用抗拉抗扭转66kv高压电缆，其特征在于：所述绝缘线芯主要是由导体总成（1），以及在所述导体总成（1）外部由内而外依次包覆的导体屏蔽层（2）、绝缘层（3）、绝缘屏蔽层（4）组成；所述导体总成（1）主要是由一根有机纤维绳一（11），以及在所述有机纤维绳一（11）的外部以同心圆结构分层绞合排布的多根导体股线（12）组成；所述导体股线（12）主要是由一根有机纤维绳二（121），排列于所述机纤维绳二（121）外围的多根镀铜铜锌合金线（122），在所述镀铜铜锌合金线（122）的排列结构外部以同心圆结构分层绞合排布的多根纯铜线一（123），以及挤包在所述纯铜线一（123）绞合结构外部的导电衬垫层（124）组成，所述导电衬垫层（124）的厚度为0.3～0.5mm。4.根据权利要求3所述海上风力发电用抗拉抗扭转66kv高压电缆，其特征在于：所述导体股线（12）的有机纤维绳二（121）采用芳纶纤维成型，成型所述有机纤维绳二（121）的每股纤维支数为3000～5000d，所述有机纤维绳二（121）的直径为0.5～1.5mm；所述导体股线（12）的纯铜线一（123）为直径0.3～0.5mm的圆铜丝；所述导体股线（12）的镀铜铜锌合金线一（122）为直径0.4～0.6mm的镀铜铜锌合金丝；所述导体股线（12）中的纯铜线一（123）与镀铜铜锌合金线一（122）的数量比为4～10:1。5.根据权利要求3所述海上风力发电用抗拉抗扭转66kv高压电缆，其特征在于：所述导体总成（1）的有机纤维绳一（11）采用芳纶纤维成型，成型所述有机纤维绳一（11）的纤维支数为3000～5000d，所述有机纤维绳一（11）的直径为2～8mm。6.根据权利要求1所述海上风力发电用抗拉抗扭转66kv高压电缆，其特征在于：所述绝缘线芯与所述疏绕屏蔽层（6）之间设置有内包带层（5）；所述疏绕屏蔽层（6）的外部由内而外依次包覆有外包带层（7）、内护套层（8）、纤维编织加强层（9）和外护套层（10）。7.根据权利要求6所述海上风力发电用抗拉抗扭转66kv高压电缆，其特征在于：所述内包带层（5）采用厚度为0.1～0.2mm的半导电尼龙带重叠绕包1～3层成型，每一层的重叠率为10～20%；
所述外包带层（7）采用厚度为0.1～0.2mm的无纺布、玻璃纤维带或半导电尼龙带重叠绕包1～3层成型，每一层的重叠率为10～20%。8.根据权利要求6所述海上风力发电用抗拉抗扭转66kv高压电缆，其特征在于：所述内护套层（8）和所述外护套层（10），分别采用氯化聚乙烯材料或聚醚型聚氨酯材料挤包成型；所述内护套层（8）的挤包厚度为1.5～2.3mm；所述外护套层（10）的挤包厚度为2～3mm。9.根据权利要求6所述海上风力发电用抗拉抗扭转66kv高压电缆，其特征在于：所述纤维编织加强层（9）为镶嵌在所述内护套层（8）和所述外护套层（10）之间的芳纶纤维编织结构。10.一种权利要求6所述海上风力发电用抗拉抗扭转66kv高压电缆的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括下列工艺步骤：步骤1. 将每股纤维支数3000～5000d的芳纶纤维编织或束绞成直径为0.5～1.5mm的有机纤维细绳；步骤2. 在束绞机上，将多根步骤1的有机纤维细绳绞合为直径2～8mm的有机纤维绳，制得有机纤维绳一（11），备用；将步骤1的一根有机纤维细绳与2～4根直径为0.4～0.6mm的镀铜铜锌合金丝和4～7根直径为0.3～0.5mm的圆铜丝，在束绞机上，以镀铜铜锌合金丝和圆铜丝共同包围有机纤维细绳的方式进行绞合束线，束线节距为25～30mm，制得金属复合线，备用；先将步骤1的一根有机纤维细绳与多根直径为0.4～0.6mm的镀铜铜锌合金丝和多根直径为0.3～0.5mm的圆铜丝，其中圆铜丝与镀铜铜锌合金丝的数量比为4～10:1，在束绞机上，以多根镀铜铜锌合金丝包围有机纤维细绳、以多根圆铜丝包围镀铜铜锌合金丝的方式，按同心圆分层结构进行绞合束线，束线节距为90～100mm，制得导体裸股线；再在挤出机上，以导体裸股线为中心，采用邵氏硬度80～90a的eva导电材料挤包在所述导体裸股线上，形成厚度为0.3～0.5mm的导电衬垫层（124），制得导体股线（12）；步骤3. 将步骤2制得的一根有机纤维绳一（11）和多根导体股线（12），在笼绞机上，以多根导体股线（12）包围有机纤维绳一（11）的方式进行绞合束线，绞合方向相反于导体股线（12）的绞合方向，绞线节距为200～220mm，制得导体总成（1）；步骤4. 在连硫生产线上，以导体总成（1）为中心，采用半导电橡胶材料、三元乙丙橡胶材料和半导电橡胶材料依次进行导体屏蔽层（2）、绝缘层（3）和绝缘屏蔽层（4）的三层共挤成型；所述导体屏蔽层（2）的挤出厚度为0.8～1.2mm，所述绝缘层（3）的挤出厚度为10～15mm，所述绝缘屏蔽层（4）的挤出厚度为0.8～1.2mm；挤出成型之后，采用高压饱和蒸汽进行连续硫化处理，硫化管道内的蒸汽压力为1.4～1.6mpa，制得绝缘线芯；步骤5. 在笼绞机上，将厚度为0.1～0.2mm、宽度为60～80mm的半导电尼龙带，以重叠绕包结构绕包在绝缘线芯的外部，重叠率为10～20%，重叠绕包1～3层，制得内包带层（5）；步骤6. 在笼绞机上，将步骤2制得的15～30根金属复合线以并排疏绕方式绕包在内包带层（5）的外部，制得疏绕屏蔽层（6）；
步骤7. 在笼绞机上，将厚度为0.1～0.2mm、宽度为60～80mm的无纺布、玻璃纤维带或半导电尼龙带，以重叠绕包结构绕包在疏绕屏蔽层（6）的外部，重叠率为10～20%，重叠绕包1～3层，制得外包带层（7）；步骤8. 在挤出机上，将氯化聚乙烯材料或聚醚型聚氨酯材料挤包在外包带层（7）的外部，挤包厚度为1.5～2.3mm，制得内护套层（8）；步骤9. 在编织机上，每锭内排布1～3股芳纶纤维材料，每股芳纶纤维材料的纤维支数为3000～5000d；按照编织角度为45～60
°
、覆盖率为30～40%的方式在内护套层（8）的外部进行纤维编织加强层（9）的编织；步骤10. 在挤出机上，将氯化聚乙烯材料或聚醚型聚氨酯材料挤包在纤维编织加强层（9）的外部，挤包厚度为2～3mm，制得外护套层（10）；挤出成型之后，采用高压饱和蒸汽进行连续硫化处理，硫化管道内的蒸汽压力为1.6～1.7mpa。

技术总结
本发明公开了一种海上风力发电用抗拉抗扭转66kV高压电缆及其制备方法，包括绝缘线芯及包覆于所述绝缘线芯外部的疏绕屏蔽层；所述疏绕屏蔽层采用金属复合线疏绕成型；所述金属复合线主要是由一根有机纤维绳三，以及排列于所述有机纤维绳三外围的多根纯铜线二和多根镀铜铜锌合金线二组成。本发明针对于海上风力发电机对高压电缆的抗拉性能和抗扭转性能的技术需求，形成抗拉、抗扭转性能优异的金属屏蔽用金属复合线、导体股线和导体总成，以此所成型的电缆具有良好的导电性能和绝缘保护性能，以及具有优异的抗拉性能和抗扭转性能，有效满足于海上风力发电机组对高压电缆的技术需求。需求。需求。


技术研发人员：陈龙 李志现 宋明明 钟金华 戚欢 钟世杰 寇寿青 胡小东 陈麒麟
受保护的技术使用者：特变电工（德阳）电缆股份有限公司
技术研发日：2023.06.27
技术公布日：2023/9/14