扭力传感器的制作方法

1.本发明涉及动态扭力传感器技术领域，特别涉及扭力传感器。


背景技术：

2.动态扭力传感器由传感器本体、本体顶部的电子显示装置，另还在本体的两则各设置有一根连接轴，与静态扭力传感器所不同的是，动态扭力传感器的两端连接轴能够分别跟随负载和电机旋转，对电机轴的扭力实施扭力检测前，先将负载固定到扭力传感器一端的负载轴上，再将待测电机的传动轴通过联轴器连接在扭力传感器另一端的连接轴上，检测时，使电机通电并通过电机轴带动扭力传感器的连接轴旋转，将传递动力通过负载轴传递到负载上完成检测，检测数据由扭力传感器本体检测后反馈到电子显示装置上，获得该电机在某一转速下带载运行时所产生的扭矩。
3.动态扭力传感器应用于对电机轴的扭矩实施检测时，为了使电机轴能够模拟安装不同的负载时，所检测出不同的扭矩，检测时往往需要在动态传感器的负载轴一端频繁的更换不同重量的负载，众所周知动态传感器的负载轴与异端电机连接轴的形状一致，负载频繁的在负载轴上更换时，就需要重新固定与拆除，且负载在电机驱动下的运行方式并不是仅仅局限于负载的特定自重因素而发生扭矩变化，而是随第三方(例如张紧轮、传送带)的张紧力度有关，因此单纯的通过更换不同重量的负载来检测电机轴的抗扭矩能力，模拟性较差，检测因素比较单一。


技术实现要素：

4.本发明要解决的技术问题是通过模拟负载的多种受力因素化变化，来提高电机扭矩检测时的检测质量。
5.本发明的技术方案是，扭力传感器，包括动态传感器的本体，本体的一端设有负载轴，本体的另一端设有电机连接轴，本体的底部设有检测台固定座，检测台固定座同侧于负载轴的一端固定有载板，载板的垂直向上，载板上固定有位于负载轴下方的第一受力装置，第一受力装置包括平行管，平行管平行在负载轴的下方，平行管内水平贯穿有弹簧杆，弹簧杆的内端穿过载板固定有铰接座，弹簧杆的外端固定有第一万向球座，负载轴上开设有键槽，通过键槽在负载轴上滑动安装有检测带轮，第一万向球座面向于检测带轮的内端面，载板开设有活动槽，活动槽内通过转轴转接有用力杆，用力杆的外端朝向检测带轮的轮槽方向倾斜，并在用力杆的外端末安装有接近在检测带轮的轮槽外围附近的第二万向球座，由负载轴的外端向内开设有螺纹孔，螺纹孔内螺纹连接有长螺栓，长螺栓的外端固定有随长螺栓运动时能够推动检测带轮在负载轴上发生位置改变时又通过第一万向球座推动弹簧杆朝向本体端部方向运动的压套，挤压着弹簧杆继续推进的压套，用力杆的内端向上翘起后连接在铰接座上，以使弹簧杆在铰接座随弹簧杆的推进带动下，能够向上旋转至使第二万向球座能够对检测带轮的轮槽行施挤压。
6.作为进一步优选的，压套的内端设有轴承，轴承的外围固定有压环，压套在长螺栓
带动下通过压环挤压在检测带轮的外端面，与检测带轮的外端面形成滚动接触。
7.作为进一步优选的，压套的内壁面光滑的配合在负载轴的外壁面上。
8.作为进一步优选的，载板的顶端安装有两处第二受力装置，两处第二受力装置对称在负载轴的两侧，且两处第二受力装置位于第一受力装置的上方两侧，第二受力装置的结构与第一受力装置的结构一致，第二受力装置内也设有弹簧杆，第二受力装置内的弹簧杆的外端也设有第一万向球座，第二受力装置上的第一万向球座也面向检测带轮的内端面，第二受力装置与第一受力装置之间呈六十度夹角，使得三处第一万向球座等角度的方式环绕在负载轴的外围，并等角度的方式分布在检测带轮的内侧方向上。
9.作为进一步优选的，其中的一处第二受力装置上设有压力传感器，压力传感器的固定端连接在二受力装置所在平行管的前端面上，压力传感器的感应端面向于该处二受力装置上的所述第一万向球座的内面上，本体上固定有数显装置，数显装置电性连接于压力传感器，使压力传感器通过感应端所感应到的第一万向球座的压力值能够反馈到数显装置上。
10.作为进一步优选的，负载轴是由两部分通过螺栓连接在一起的组合轴，负载轴的前半段内开设有阶梯孔，阶梯孔包括两部分，阶梯孔的前半部分是外端与螺纹孔的内端相连接的第一部分孔，阶梯孔的后半部分是沿着第一部分孔的内端继续向内开设的第二部分孔，第二部分孔的后尾端与负载轴的后半部分的前端无缝对接，第一部分孔内滑动配合有接力杆，接力杆的内端设有限位块，限位块与接力杆一次成型，限位块滑动配合在滑动配合在第二部分孔内，接力杆位于第一部分孔内一端的长度满足于压环还没有与检测带轮的外端接触时能够提前与长螺栓的内端接触，长螺栓沿着螺纹孔推进时，能够推动接力杆使接力杆带动限位块在第二部分孔内自前向后发生位置改变。
11.作为进一步优选的，第二部分孔的孔径尺寸大于第一部分孔的孔径尺寸，使得限位块限制在第二部分孔内。
12.作为进一步优选的，第二部分孔内填充有弹簧，弹簧为锥形弹簧，弹簧的锥形大端弹性接触在限位块上，弹簧的锥形小端弹性接触在第二部分孔的末尾与负载轴后半部分的前端。
13.本发明相比于现有技术的有益效果是，通过长螺栓沿着螺纹孔向内推进，以带动压套沿着负载轴的外面向内推进，使检测带轮在键槽的配合关系下沿着负载轴的外面同步推进，并在推进的过程中使检测带轮的内壁面与第一万向球座形成挤压，以使第一万向球座将弹簧杆在平行管的平稳导向下继续推进，这就使得第一受力装置中的弹簧杆的内端利用铰接座驱动用力杆在活动槽内的转接作用下发生偏转，并通过偏转动作将第二万向球座挤压到检测带轮的轮槽中，第一万向球座挤压到检测带轮的轮槽中，相当于模拟带轮向第三方动力时由皮带在轮槽中所形成的拉力，并将这一阻尼传递到负载轴上，再由负载轴传递到电机轴上，此时数显装置上将会显示出新的扭矩力数据，测试人员越是推进压套，通过上述一系列传动关系，第一万向球座挤压在轮槽中的挤压就越大，检测带轮旋转就会更加受阻，负载轴旋转时的受阻程度就会越大，从而最终经本体检测后反馈到数显装置上的扭矩力数据就会变的更大，通过测量或在负载轴上设置刻度的方式，对压套的推进量进行记录，并与数显装置显示的扭矩数值形成一组数据参考，作为第二个、第三个等后续其它同型号电机检测时它们的电机运行时产生扭矩大小的参照。检测带轮为基础性基础要素，而检
测时增加的模拟皮带传递时的检测方式，增加了模拟外力的因素，增加外部受力因素时，不需要更换其它类型或重量的检测带轮，检测效果更好，便于操作。
附图说明
14.图1为本发明实施方式提供的扭力传感器的第一旋转视角下的结构示意图；
15.图2为本发明实施方式提供的扭力传感器的主视平面结构示意图；
16.图3为本发明实施方式提供的扭力传感器的俯视平面结构示意图；
17.图4为本发明实施方式提供的扭力传感器的第二旋转视角下的结构示意图；
18.图5为本发明实施方式提供的扭力传感器将负载轴以及附近的各部件剖开后的结构示意图，图中为便于阅图避免剖面线与标记引线发生冲突，剖面线省略；
19.图6为本发明实施方式提供的扭力传感器将负载轴以及附近的各部件剖开后由图5引出的主视平面结构示意图；
20.图7为本发明实施方式提供的扭力传感器实际应用于检测电机轴的抗扭矩的检测原理图。
21.图中：1、本体；2、负载轴；3、电机连接轴；4、检测台固定座；5、载板；6、第一受力装置；7、平行管；8、弹簧杆；9、铰接座；10、第一万向球座；11、键槽；12、活动槽；13、用力杆；131、第二万向球座；14、螺纹孔；15、压力传感器；16、长螺栓；17、数显装置；18、压套；19、轴承；20、压环；21、第二受力装置；22、阶梯孔；23、第一部分孔；24、第二部分孔；25、接力杆；26、限位块；27、弹簧；28、检测带轮。
具体实施方式
22.以下结合附图，对本发明上述的和另外的实施方式和优点进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施方式仅仅是本发明的部分实施方式，而不是全部实施方式。
23.在一种实施方式中，如图1-7所示。
24.本实施方式提供的扭力传感器，其包括动态传感器的本体1，本体1是现有技术，其成熟技术能够实现扭矩检测，主要应用于电机轴的扭矩检测，本体1的一端设有负载轴2，本体1的另一端设有电机连接轴3，本体1的底部设有检测台固定座4，检测台固定座4同侧于负载轴2的一端固定有载板5，载板5的垂直向上，载板5上固定有位于负载轴2下方的第一受力装置6，第一受力装置6包括平行管7，平行管7平行在负载轴2的下方，平行管7内水平贯穿有弹簧杆8，弹簧杆8的内端穿过载板5固定有铰接座9，弹簧杆8的外端固定有第一万向球座10，负载轴2上开设有键槽11，通过键槽11在负载轴2上滑动安装有检测带轮28，第一万向球座10面向于检测带轮28的内端面，载板5开设有活动槽12，活动槽12内通过转轴转接有用力杆13，用力杆13的外端朝向检测带轮28的轮槽方向倾斜，并在用力杆13的外端末安装有接近在检测带轮28的轮槽外围附近的第二万向球座131，由负载轴2的外端向内开设有螺纹孔14，螺纹孔14内螺纹连接有长螺栓16，长螺栓16的外端固定有随长螺栓16运动时能够推动检测带轮28在负载轴2上发生位置改变时又通过第一万向球座10推动弹簧杆8朝向本体1端部方向运动的压套18，挤压着弹簧杆8继续推进的压套18，用力杆13的内端向上翘起后连接在铰接座9上，以使弹簧杆8在铰接座9随弹簧杆8的推进带动下，能够向上旋转至使第二万向球座13能够对检测带轮28的轮槽行施挤压效果，以使检测带轮28模拟出与第三方设备通
过皮带输送动力关系时，皮带的拉力。
25.压套18的内端设有轴承19，轴承19的外围固定有压环20，压套18在长螺栓16带动下通过压环20挤压在检测带轮28的外端面，与检测带轮28的外端面形成滚动接触。
26.本实施方式中，对待检测的电机轴实施扭矩检测时，按如图7所示的样子，将电机轴通过联轴器连接在电机连接轴3上，检测带轮28始终位于负载轴2上作为电机轴运行时充当电机轴上的载重负载，启动电机并带动电机轴旋转，电机轴的输出动力经电机连接轴3传递后再由本体1内的轴部分传递到本体1另一侧的负载轴2上，负载轴2上的检测带轮28作为负载，就会导致负载轴2旋转时产生扭矩，扭矩力的大小被现动态传感器(本体1内的检测原理技术)检测后输送到本体1上的数显装置17中进行数据显示，本发明为了优于该检测技术，使扭矩检测时负载轴2上的检测带轮28能够模拟更多产生扭矩的因素，因此，测试人员握住压套18使压套18带动长螺栓16旋转，长螺栓16旋转时就会与螺纹孔14发生螺纹推进关系，并通过长螺栓16沿着螺纹孔14向内推进，以带动压套18沿着负载轴2的外面向内推进，压套18进行上述推进时，就会利用其内端的压环20推动检测带轮28，使检测带轮28在键槽的配合关系下沿着负载轴2的外面同步推进，并在推进的过程中使检测带轮28的内壁面与第一万向球座10形成挤压，以迫使第一万向球座10将弹簧杆8在平行管7的平稳导向下继续推进，这就使得第一受力装置6中的弹簧杆8的内端利用铰接座9驱动用力杆13在活动槽12内的转接作用下发生偏转，使用力杆13的外端向上偏转并将用力杆13末端的第二万向球座131挤压到检测带轮28的轮槽中，并随着推进动作的继续进行，万向球座131在轮槽中的压入深度就会更深，或者在检测带轮28推进时与检测带轮28轮槽的槽壁之间的挤压程度就会更加强烈，使检测带轮28随负载轴2旋转时产生阻力，众所周知带轮槽应用于机械传送时，是作为两带轮同步传递时的皮带连接处，因此第二万向球座131挤压到检测带轮28的轮槽中，相当于模拟带轮向第三方动力时由皮带在轮槽中所形成的拉力，该力增加了检测带轮28旋转时的阻尼，并将这一阻尼传递到负载轴2上，再由负载轴2传递到电机轴上，此时数显装置17上将会显示出新的扭矩力数据，测试人员越是推进压套18，通过上述一系列传动关系，第二万向球座131挤压在轮槽中的挤压就越大，检测带轮28旋转就会更加受阻，负载轴2旋转时的受阻程度就会越大，从而最终经本体1检测后反馈到数显装置17上的扭矩力数据就会变的更大，通过测量或在负载轴2上设置刻度的方式，对压套18的推进量进行记录，并与数显装置17显示的扭矩数值形成一组数据参考，作为第二个、第三个等后续其它同型号电机检测时它们的电机运行时产生扭矩大小的参照。由此可知，本发明模拟性更强，且检测带轮28为基础性基础要素，而检测时增加的模拟皮带传递时的检测方式，增加了模拟外力的因素，增加外部受力因素时，不需要更换其它类型或重量的检测带轮28，检测效果更好，便于操作。
27.在另一种实施方式中，如图1、图4所示，载板5的顶端安装有两处第二受力装置21，两处第二受力装置21对称在负载轴2的两侧，且两处第二受力装置21位于第一受力装置6的上方两侧，第二受力装置21的结构与第一受力装置6的结构一致，第二受力装置21内也设有弹簧杆8(弹簧杆8是指：弹簧杆8被推动后还能复位，具体结构如图5、图6所示)，第二受力装置21内的弹簧杆8的外端也设有第一万向球座10，第二受力装置21上的第一万向球座10也面向检测带轮28的内端面，第二受力装置21与第一受力装置6之间呈六十度夹角，使得三处第一万向球座10等角度的方式环绕在负载轴2的外围，并等角度的方式分布在检测带轮28
的内侧方向上。由此可知，除了底部的第一受力装置6内的弹簧杆8活动连接有一根用力杆13之外，其它的两处第二受力装置21中的弹簧杆8仅是用来将第一万向球座10顶在检测带轮28的内端面上形成滚动接触，该两处第一万向球座10与第一受力装置6上的一处第一万向球座10，共同形成了检测带轮28旋转时内端面上的限位支撑，确保检测带轮28在压环20推动下能够沿着负载轴2发生位置改变的同时，还能使检测带轮28位置改变时，内端被三个均匀分布的第一万向球座10形成内侧滚动限位，并利用第一万向球座10的滚动效果，照样能够满足检测带轮28跟随负载轴2同步旋转。
28.在另一种实施方式中，如图5、图7所示，其中的一处第二受力装置21上设有压力传感器15，压力传感器15的固定端连接在第二受力装置21所在平行管7的前端面上，压力传感器15的感应端面向于该处第二受力装置21上的所述第一万向球座10的内面上，本体1上固定有数显装置17，数显装置17电性连接于压力传感器15，使压力传感器15通过感应端所感应到的第一万向球座10的压力值能够反馈到数显装置17上，测试人员能过操作压套18使压套18带动长螺栓16旋转，通过一系列推进动作使压环20将检测带轮28沿着负载轴2的外面推进至与第一万向球座10形成挤压时，第一万向球座10会带动弹簧杆8同步推进，压套18停止推进时，弹簧杆8在弹簧限制下静止，但利用弹簧对杆的弹性支撑下，使第一万向球座10始终限制在检测带轮28的右端面上，由于弹簧杆8能够在检测带轮28推进下，随第一万向球座10同步推进，第一万向球座10就会对压力传感器15的感应端形成挤压，通过压力传感器15检测出第一万向球座10推进的压力，并将压力值反馈到数显装置17上，而这一压力值的产生来自于压套18，而压套18推进的目的在于，最终使用力杆13的外端向上偏转使其顶端的第二向球座131向检测带轮28的轮槽中提供阻力，因此此时在阻力因素作用下，所反馈到数显装置17上的扭矩力值，与压力传感器15检测到压套18推进时所产生的压力值，共同构成了一组数据参考，作为第二个、第三个等后续其它同型号电机检测时它们的电机运行时产生扭矩大小的参照。
29.在另一种实施方式中，如图5、图6所示，负载轴2是由两部分通过螺栓连接在一起的组合轴，负载轴2的前半段内开设有阶梯孔22，阶梯孔22包括两部分，阶梯孔22的前半部分是外端与螺纹孔14的内端相连接的第一部分孔23，阶梯孔22的后半部分是沿着第一部分孔23的内端继续向内开设的第二部分孔24，第二部分孔24的后尾端与负载轴2的后半部分的前端无缝对接，第一部分孔23内滑动配合有接力杆25，接力杆25的内端设有限位块26，限位块26与接力杆25一次成型，限位块26滑动配合在滑动配合在第二部分孔24内，接力杆25的外端位于第一部分孔23内，接力杆25位于第一部分孔23内一端的长度满足于压环20还没有与检测带轮28的外端接触时能够提前与长螺栓16的内端接触，长螺栓16沿着螺纹孔14推进时，能够推动接力杆25使接力杆25带动限位块26在第二部分孔24内自前向后发生位置改变。第二部分孔24的孔径尺寸大于第一部分孔23的孔径尺寸，使得限位块26被限制在了第二部分孔24内，第二部分孔24内填充有用于使接力杆25向外反向推回的弹簧27。
30.通过本实施方式可知，压套18带着长螺栓16边旋转边向内推进时，除了上述实施例中目的在于驱动用力杆13将第二向球座131挤压在检测带轮28的轮槽中提供逐渐变大的阻力，使阻力传递到负载轴2上并最终以观测数显装置17上的检测出的电机轴的扭矩变化以外，在本实施方式中，长螺栓16沿着螺纹孔14推进时还会形成另一个分支因素力作用到负载轴2上，长螺栓16推进的过程中将会利用内端顶着接力杆25，使接力杆25由第一部分孔
23向第二部分孔24中推进，使接力杆25内端的限位块26在第二部分孔24内发生位置改变，用以模拟负载轴2在轴线方向上的重心变化，当接力杆25带着其内端的限位块26在第二部分孔24内向内推进的位移量较大时，就相当于使负载轴2越靠电机端的方向的自重力增加，反之，当接力杆25带着其内端的限位块26在第二部分孔24内向外反向时的位移量较大时，就相当于使负载轴2越靠电机端的方向的自重力变小，与上述实施方式中，推动检测带轮28在负载轴2发生位置变化，共同达到模拟负载在负载轴2上发生位置变化时，负载到电机端部之间的力臂距离对被测电机轴扭矩大小检测时的扭矩影响。
31.以上所述的方位指代并不代表本实施方案中各部件特定的方位，本实施方案只是为了便于方案的描述，并参照图中方位进行相对性的描述设定，实质是各部件的具体方位根据其实际安装以及实际使用时以及本领域技术人员习惯性的方位描述，特此说明。
32.以上所述的具体实施方式，对本发明的发明目的、技术方案、以及有益效果进行了进一步的详细说明。应当理解，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围。特别指出，对于本领域技术人员而言，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.扭力传感器，其特征在于，包括动态传感器的本体(1)，本体(1)的一端设有负载轴(2)，本体(1)的另一端设有电机连接轴(3)，本体(1)的底部设有检测台固定座(4)，检测台固定座(4)同侧于负载轴(2)的一端固定有载板(5)，载板(5)的垂直向上，载板(5)上固定有位于负载轴(2)下方的第一受力装置(6)，第一受力装置(6)包括平行管(7)，平行管(7)平行在负载轴(2)的下方，平行管(7)内水平贯穿有弹簧杆(8)，弹簧杆(8)的内端穿过载板(5)固定有铰接座(9)，弹簧杆(8)的外端固定有第一万向球座(10)，负载轴(2)上开设有键槽(11)，通过键槽(11)在负载轴(2)上滑动安装有检测带轮(28)，第一万向球座(10)面向于检测带轮(28)的内端面，载板(5)开设有活动槽(12)，活动槽(12)内通过转轴转接有用力杆(13)，用力杆(13)的外端朝向检测带轮(28)的轮槽方向倾斜，并在用力杆(13)的外端末安装有接近在检测带轮(28)的轮槽外围附近的第二万向球座(131)，由负载轴(2)的外端向内开设有螺纹孔(14)，螺纹孔(14)内螺纹连接有长螺栓(16)，长螺栓(16)的外端固定有随长螺栓(16)运动时能够推动检测带轮(28)在负载轴(2)上发生位置改变时又通过第一万向球座(10)推动弹簧杆(8)朝向本体(1)端部方向运动的压套(18)，挤压着弹簧杆(8)继续推进的压套(18)，用力杆(13)的内端向上翘起后连接在铰接座(9)上，以使弹簧杆(8)在铰接座(9)随弹簧杆(8)的推进带动下，能够向上旋转至使第二万向球座(131)能够对检测带轮(28)的轮槽行施挤压。2.根据权利要求1所述的扭力传感器，其特征在于，压套(18)的内端设有轴承(19)，轴承(19)的外围固定有压环(20)，压套(18)在长螺栓(16)带动下通过压环(20)挤压在检测带轮(28)的外端面，与检测带轮(28)的外端面形成滚动接触。3.根据权利要求2所述的扭力传感器，其特征在于，压套(18)的内壁面光滑的配合在负载轴(2)的外壁面上。4.根据权利要求3所述的扭力传感器，其特征在于，载板(5)的顶端安装有两处第二受力装置(21)，两处第二受力装置(21)对称在负载轴(2)的两侧，且两处第二受力装置(21)位于第一受力装置(6)的上方两侧，第二受力装置(21)的结构与第一受力装置(6)的结构一致，第二受力装置(21)内也设有弹簧杆(8)，第二受力装置(21)内的弹簧杆(8)的外端也设有第一万向球座(10)，第二受力装置(21)上的第一万向球座(10)也面向检测带轮(28)的内端面，第二受力装置(21)与第一受力装置(6)之间呈六十度夹角，使得三处第一万向球座(10)等角度的方式环绕在负载轴(2)的外围，并等角度的方式分布在检测带轮(28)的内侧方向上。5.根据权利要求4所述的扭力传感器，其特征在于，其中的一处第二受力装置(21)上设有压力传感器(15)，压力传感器(15)的固定端连接在二受力装置(21)所在平行管(7)的前端面上，压力传感器(15)的感应端面向于该处二受力装置(21)上的所述第一万向球座(10)的内面上，本体(1)上固定有数显装置(17)，数显装置(17)电性连接于压力传感器(15)，使压力传感器(15)通过感应端所感应到的第一万向球座(10)的压力值能够反馈到数显装置(17)上。6.根据权利要求5所述的扭力传感器，其特征在于，负载轴(2)是由两部分通过螺栓连接在一起的组合轴，负载轴(2)的前半段内开设有阶梯孔(22)，阶梯孔(22)包括两部分，阶梯孔(22)的前半部分是外端与螺纹孔(14)的内端相连接的第一部分孔(23)，阶梯孔(22)的后半部分是沿着第一部分孔(23)的内端继续向内开设的第二部分孔(24)，第二部分孔(24)
的后尾端与负载轴(2)的后半部分的前端无缝对接，第一部分孔(23)内滑动配合有接力杆(25)，接力杆(25)的内端设有限位块(26)，限位块(26)与接力杆(25)一次成型，限位块(26)滑动配合在滑动配合在第二部分孔(24)内，接力杆(25)位于第一部分孔(23)内一端的长度满足于压环(20)在被压套(18)推动至与检测带轮28的外端接触之前，就能够与长螺栓(16)的内端提前接触，长螺栓(16)沿着螺纹孔(14)推进时，能够推动接力杆(25)使接力杆(25)带动限位块(26)在第二部分孔(24)内自前向后发生位置改变。7.根据权利要求6所述的扭力传感器，其特征在于，第二部分孔(24)的孔径尺寸大于第一部分孔(23)的孔径尺寸，使得限位块(26)限制在第二部分孔(24)内。8.根据权利要求7所述的扭力传感器，其特征在于，第二部分孔(24)内填充有弹簧(27)，弹簧(27)为锥形弹簧，弹簧(27)的锥形大端弹性接触在限位块(26)上，弹簧(27)的锥形小端弹性接触在第二部分孔的末尾与负载轴(2)后半部分的前端。

技术总结
本发明属于动态扭力传感器技术领域，尤其是提供了扭力传感器，该扭力传感器包括动态传感器的本体，本体的一端设有负载轴，本体的另一端设有电机连接轴，本体的底部设有检测台固定座，检测台固定座同侧于负载轴的一端固定有载板，载板的垂直向上，载板上固定有位于负载轴下方的第一受力装置，第一受力装置包括平行管，平行管平行在负载轴的下方，平行管内水平贯穿有弹簧杆，弹簧杆的内端穿过载板固定有铰接座，弹簧杆的外端固定有第一万向球座，检测带轮为基础性基础要素，而检测时增加的模拟皮带传递时的检测方式，增加了模拟外力的因素，增加外部受力因素时，不需要更换其它类型或重量的检测带轮，检测效果更好，便于操作。便于操作。便于操作。


技术研发人员：毛勇
受保护的技术使用者：深圳市卓航自动化设备有限公司
技术研发日：2023.06.17
技术公布日：2023/9/14