物料顺送装置及物料顺送方法与流程

1.本发明涉及物料转移以及加工的技术领域，更具体地说，是涉及一种物料顺送装置及物料顺送方法。


背景技术：

2.在自动化设备中，经常使用到物料顺送装置，其配置有用于转移物料的传送环，因其取放速度高、位置重复精度高、体积小而被广泛使用，如元器件、结构件等的外观aoi(automated optical inspection，自动光学检测)、电测和编带包装，电路板组装时器件的贴片取放等。
3.但现有物料顺送装置配置的传送环只能取放外形和规格相近的同一类物料，物料放置于传送环上，因此物料的其中上表面或者下表面会被传送环遮挡，一般只能择一地对物料的上表面或者下表面进行简单加工，如测试、照相和贴放等。而针对需要同时经过多种不同工序，或者物料的上下表面均需加工，或者需要上下合模加工，或者工序之间造成物料形状改变大，或者中间工作站需要加入新的物料的情况，现有的物料顺送装置难以实现，其加工局限性大。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种物料顺送装置及物料顺送方法，以解决现有技术中存在的物料顺送装置加工局限性大的技术问题。
5.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
6.第一方面，提供一种物料顺送装置，包括：
7.机架；
8.顺送组件，包括设于所述机架上并且能够沿着预设方向顺送的传送环、沿所述传送环的周向开设的多个开孔以及与所述开孔对应的多个夹持装置，所述夹持装置设有与所述开孔连通并且能够适应物料形状的夹持开口；
9.加工组件，包括设于所述机架上且与所述开孔对应的多个工作站，至少有两个所述工作站执行不同的工序；
10.动力组件，包括一个用于驱使多个所述工作站执行工序的动力单元，或者包括多个与所述工作站一一对应并且用于驱使所述工作站执行工序的动力单元；
11.升降组件，包括设于机架上且与所述开孔对应的多个升降夹持件，所述升降夹持件能够沿所述开孔的孔轴方向移动以靠近或者背离所述开孔，使所述升降夹持件夹持所述物料后能够在所述夹持开口和所述工作站之间转移。
12.通过采用上述技术方案：
13.首先，传送环上沿着周向贯穿开设有开孔，这样，物料在进行加工时其上表面或者下表面均不会被传送环遮挡，并且通过升降夹持件能够将物料沿着开孔的轴向移动，进而升降至工作站，这样物料能够脱离开孔完全进入工作站中，进一步减少了对物料的遮挡，减
少了加工的局限性；
14.其次，贯穿传送环的开孔能够有利于上下合模作业；
15.再次，当动力组件包括一个动力单元时，这时一个动力单元对应全部工作站，此时，工作站的同步率高，可以实现对单件物料的加工；而当动力组件包括多个与工作站一一对应的动力单元时，每一工作站具有独立动力，这样可以实现对单件物料的加工，同时也可以实现多零件物料的组装，即实现多工艺加工；
16.再次，本实施例在传送环上布置有多个工作站，同时至少两个工作站执行不同的工序，这样，可以依次对传送环上的物料进行加工，提升加工效率，同时夹持装置的夹持开口能够适应物料的形状，因此，即便物料形状随着工序的进行而发生改变，夹持装置也能够牢固地夹持物料同时进行转移；
17.最后，传送环上布置有多个工作站，在任意位置能够预留上下料位，提升了加工效率，同时利于与其他加工装置进行接驳，减少转运需要耗费的时间。
18.在一个实施例中，所述开孔、所述夹持开口和所述工作站一一对应形成一个工位，每一所述工位能够被设置为加工工位、上料工位以及下料工位中的至少一种。
19.通过采用上述技术方案，任意位置的工位均可以被设置为加工工位、上料工位以及下料工位中的至少一种；例如同一个工位能够被设置为加工工位、上料工位或者下料工位，或者，同一个工位能够被同时设置为加工工位和上料工位，或者同一个工位能够被同时设置为加工工位和下料工位，这样，物料顺送装置的任意工位均可以被灵活设置，提高了工位设置的灵活性与适用性，降低了流水线设计难度。
20.在一个实施例中，所述工作站包括第一工作站单元和能够与所述第一工作站单元对接的第二工作站单元，所述第一工作站单元和所述第二工作站单元沿所述开孔的轴向布置在所述开孔的两侧；所述物料顺送装置还包括上料装置，所述上料装置包括第一上料轨道、第二上料轨道和第三上料轨道，所述第一上料轨道用于与所述第一工作站单元对接，所述第二上料轨道用于与所述夹持装置对接，所述第三上料轨道用于与所述第二工作站单元对接；当所述工位被设置为上料工位时，所述物料能够从所述第一上料轨道、所述第二上料轨道和所述第三上料轨道中的至少一个送入所述上料工位中。
21.通过采用上述技术方案，一个工作站可以最多增加两个物料，加上夹持装置中的物料可以实现三个物料在同一工作站中组装，第一上料轨道用于传送其中一个物料，再通过第一夹料杆将物料夹持并且移动至夹持装置的位置，用于与夹持装置对接，第二上料轨道用于传送另一个物料，再通过第二夹料杆将物料夹持并且移动至夹持装置的位置，用于与夹持装置对接。
22.在一个实施例中，所述夹持装置包括夹持座、多个第一夹料板和第一夹料驱动件，所述夹持座罩设于所述开孔上并且设有与所述开孔同轴的夹持座孔，多个所述第一夹料板滑设于所述夹持座孔一侧的孔壁上，用于与所述夹持座孔另一侧的孔壁形成所述夹持开口，所述第一夹料驱动件能够驱使多个所述第一夹料板与位于所述夹持开口的所述物料抵接。
23.通过采用上述技术方案，多个第一夹料板能够随着第一夹料驱动件的驱动而适应物料的形状，进而实现稳定地夹持。
24.在一个实施例中，所述第一夹料驱动件为可胀缩的气囊，多个所述第一夹料板设
于所述气囊的表面，所述第一夹料板能够随着气囊的胀缩而沿靠近或者背离所述夹持座孔的另一侧的方向移动。
25.通过采用上述技术方案，气囊能够自适应地调整自身的形状以使得多个第一夹料板均与物料的表面抵接，提高了夹持装置的适应性。
26.在一个实施例中，所述夹持装置包括夹持座、多个夹料块以及第三夹料驱动件，所述夹持座罩设于所述开孔上并且设有与所述开孔同轴的夹持座孔，多个所述夹料块沿着所述夹持座孔的周向均匀布置在所述夹持座上，多个所述夹料块围合形成有所述夹持开口，每一所述夹料块能够沿着所述夹持座孔的径向移动以调整所述夹持开口。
27.通过采用上述技术方案，由于多个夹料块沿着夹持座孔的周向布置在夹持座上并且围合形成有夹持开口，这样，当物料被夹持在夹持开口时，多个夹料块分别抵接在物料周向的表面上，这样增加了物料的受力点，使得夹持物料更加稳固，并且提高物料受力的均匀程度，减少夹料块对物料的损坏风险。
28.在一个实施例中，所述夹持座沿所述夹持座孔的周向均匀设有多个转动轴，所述转动轴与所述夹料块一一对应连接，所述夹料块能够绕所述转动轴转动以调整所述夹持开口。
29.通过采用上述技术方案，夹料块在转动时以转动轴以支点抵接于物料的表面，这样的设计能够提高夹料块夹持力，使得夹持物料时能够更加稳定。另外，这种设计也能够扩大夹持开口的最大开口尺寸，进而利于物料的转移。
30.在一个实施例中，所述夹持座上还设有转动环以及转动环驱动件，所述转动环上设有多个转动连杆，所述转动连杆一一对应连接所述夹料块，所述转动环驱动件用于驱使所述转动环沿所述夹持座孔的周向转动，使所述转动连杆带动所述夹料块绕所述转动轴转动。
31.通过采用上述技术方案，一个转动环即可驱使多个夹料块移动，进而调整夹持开口的大小，其结构简单，并且在转动连杆的带动下能够进一步提高夹料块的夹持力，提升夹持效果。
32.在一个实施例中，所述第三夹料驱动件为沿所述夹持座孔的周向布置的气囊，所述气囊靠近所述夹持开口的表面设有多个所述夹料块，所述气囊能够胀缩以驱使多个夹料块沿着所述夹持座孔的径向移动以调整所述夹持开口。
33.通过采用上述技术方案，增加了夹料块与物料抵接的数量，提升了夹持的稳定性。
34.在一个实施例中，所述升降夹持件包括第一夹料杆和第二夹料杆，所述第一夹料杆和所述第二夹料杆沿所述开孔的轴向分别布置在所述开孔的两侧，所述第一夹料杆和所述第二夹料杆正对布置并且能够共同或者独立夹持位于所述夹持开口中的所述物料。
35.通过采用上述技术方案，实现了物料在开孔的孔轴方向上升降，以便送入工作站中。
36.第二方面，提供一种物料顺送方法，包括步骤：
37.物料的顺送夹持，将物料放置于夹持装置的夹持开口中，传送环驱使所述夹持装置沿着预设方向顺送至下一个工作站；
38.物料从夹持装置转移至工作站，下一个所述工作站的升降夹持件夹持所述夹持开口中的所述物料，所述夹持装置松开所述物料，所述升降夹持件将所述物料转移至对应的
所述工作站中；
39.物料从工作站转移至夹持装置，所述升降夹持件从所述工作站中将所述物料转移至对应的所述夹持装置中，所述传送环继续将所述夹持装置沿着预设方向输送至下一工作站。
40.通过采用上述技术方案，在具有上述物料顺送装置的优点的基础上，本实施例的物料顺送方法还具有减少了加工局限性，提升加工效率的优点。
附图说明
41.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
42.图1是本发明实施例提供的物料顺送装置的立体结构图；
43.图2是本发明实施例提供的顺送组件和加工组件的剖视图；
44.图3是本发明实施例提供的夹持装置的立体结构图；
45.图4是本发明实施例一提供的夹持装置的立体结构图；
46.图5是本发明实施例提供的顺送组件的俯视图；
47.图6是本发明实施例提供的上料装置的立体结构图；
48.图7是本发明实施例提供的物料依次经过工位后的形变示意图；
49.图8是本发明实施例提供的物料顺送装置的工序流程图；
50.图9是本发明实施例一提供的夹持装置的爆炸图；
51.图10是本发明实施例二提供的夹持装置的立体结构图；
52.图11是本发明实施例二提供的夹持装置的爆炸图；
53.图12是本发明实施例三提供的夹持装置的立体结构图；
54.图13是本发明实施例三提供的夹持装置的爆炸图。
55.图中各附图标记为：
56.100、物料顺送装置；
57.1、机架；2、顺送组件；3、加工组件；4、升降组件；5、物料；6、上料装置；
58.11、第一机架层；12、第二机架层；13、第三机架层；14、支撑柱；21、传送环；22、夹持装置；31、工作站；41、升降夹持件；61、第一上料轨道；62、第二上料轨道；63、第三上料轨道；
59.121、传送环驱动件；211、开孔；220、夹持开口；221、夹持座；222、第一夹料板；223、第一夹料驱动件；224、第一分隔板；225、第二夹料板；226、第二夹料驱动件；227、第二分隔板；411、第一夹料杆；412、第二夹料杆；413、第一夹料盘；414、第一夹料杆驱动件；415、第二夹料盘；416、第二夹料杆驱动件；311、第一工作站单元；312、第二工作站单元；228、夹料块；229、第三夹料驱动件；2213、转动轴；2214、转动环；2215、转动环驱动件；2216、转动连杆；2217、限位轴；2218、限位槽；2210、夹持座孔；2241、第一分隔槽；2271、第二分隔槽；2211、外环座；2212、内环座。
具体实施方式
60.为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
61.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接位于另一个元件上或者间接位于另一个元件上。当一个元件被称为“连接于”另一个元件，它可以是直接连接或间接连接至另一个元件。
62.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
63.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示相对重要性或指示技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行更加详细的描述：
64.现有物料顺送装置有采用以下设计，第一种采用传送环式的单一工作站流水线设计，在传送环上布置多个物料位，在每一工作位上布置夹持装置，在传送环对应位置设置一个工作站，传送环上的多个物料位依次经过工作站进行加工处理，这样不影响物料5的上料和下料，但是由于工作站单一，物料位上的物料5在经过工作站前后的时间均被浪费，从而造成加工效率低；第二种采用传送环式的多工作站流水线设计，在传送环上布置多个物料位，同时沿传送环的周向布置多个工作站，这样可以同时对多个物料5进行加工提高加工效率，但是，由于物料5每经过一个工作站其自身形状发生改变，因此物料5上要配置一个供夹持装置固定的夹持部位，然而这样设计会造成夹持部位无法被加工，增加了加工的局限性。
65.如图1所示，本发明实施例提供的一种物料顺送装置100，用于沿着预设方向顺送物料5并且依次送入不同的工作站31中进行不同工序的加工；以下通过具体实施方式进行说明：
66.请一并参阅图2至图4，本实施例的物料顺送装置100包括：机架1、顺送组件2、加工组件3、动力组件和升降组件4；
67.其中，机架1用于支撑顺送组件2、加工组件3和升降组件4；
68.顺送组件2，包括传送环21和夹持装置22；传送环21设于机架1上，并且能够沿着预设方向顺送，这里，传送环21的形状包括但不限于跑道形或者圆形，也可以是工站boat(用于承载物料5的工具)循环，其预设方向为自身的周长方向，其可以理解为顺时针或者逆时针方向；物料5包括但不限于金属件；传送环21上沿其自身周长方向还开设有多个开孔211，开孔211贯穿传送环21设置，其中，开孔211的尺寸大于待顺送的物料5的尺寸，使得物料5可以穿过开孔211；夹持装置22对应开孔211设置，可以理解的是，夹持装置22的数量与开孔211的数量一一对应，即夹持装置22能够夹持容置在开孔211中的物料5，并且通过传送环21将其转移；其中，夹持装置22设有连通开孔211的夹持开口220，夹持装置22也可以嵌设于开孔211中，这样夹持开口220与开孔211同轴，该夹持开口220能够适应不同形状物料5，即物料5的自身形状经过工作站31后依次发生变化，而当物料5经过工作站31的加工后再次回到夹持开口220中，夹持开口220仍然能够夹紧物料5。
69.加工组件3，包括多个工作站31；其中，工作站31设于机架1上，工作站31与开孔211对应，这里，工作站31的数量可以与开孔211数量一一对应，其中一个工作站31作为上下料的工作站31，工作站31的数量也可以少于开孔211的数量，即预留用于上下料空间，可以采用机械臂或者人工上下料；需要进一步解释的是，至少有两个工作站31执行不同的工序，即，相邻的两个工作站31执行不同的工序，或者相邻的两组工作站31执行不同的工序，每组工作站31包括至少两个工作站31，这样本实施例的物料顺送装置100能够对物料5进行至少两个工序的加工。
70.动力组件，包括一个用于驱使多个工作站31执行工序的动力单元，或者包括多个与工作站31一一对应并且用于驱使工作站31执行工序的动力单元；
71.升降组件4，包括多个升降夹持件41；其中，升降夹持件41设于机架1上，升降夹持件41与开孔211对应，这里，升降夹持件41的数量与开孔211的数量一一对应，升降夹持件41的数量也可以少于开孔211的数量，即预留用于上下料的空间；需要进一步解释的是，升降夹持件41能够沿开孔211的孔轴方向移动，以作靠近开孔211或者背离开孔211的移动，这样也能够使得升降夹持件41能够在夹持装置22的夹持开口220和工作站31之间移动，进而使得升降夹持件41能够夹持物料5后在夹持开口220和工作站31之间转移。
72.本实施例的物料顺送装置100的工作方法如下：
73.示例地，将传送环21上的其中一个开孔211对应的工作站31作为上料位，与其相邻的开孔211对应的工作站31作为下料位，待加工的物料5放置在该上料位的夹持开口220中，夹持装置22调整夹持开口220以适应物料5的形状并且进行夹持动作，传送环21沿着预设方向顺送以驱使夹持装置22夹持物料5转移至下一个工作站31对应的位置，此时，升降夹持件41夹持位于夹持开口220中的物料5，夹持装置22待升降夹持件41夹持物料5后松开物料5，然后升降夹持件41沿开孔211的轴向移动至工作站31，工作站31对物料5进行加工后，升降夹持件41将加工后的物料5从工作站31沿开孔211的轴向移动至夹持开口220中，然后夹持装置22再次夹持物料5，此时升降夹持件41松开物料5，传送环21驱使夹持装置22顺着预设方向顺送至再下一个工作站31，依次循环，最终在下料位输出经过多个工序加工后的物料5。
74.需要进一步解释的是，工作站31和升降夹持件41沿着开孔211的轴向布置，即工作站31位于开孔211在轴向上的上侧或者下侧，升降夹持件41同样位于开孔211在轴向上的上侧或者下侧；这里，由于开孔211贯穿传送环21设置，这样便于升降夹持件41夹持物料5并且穿过开孔211，使其能够转移至工作站31中。
75.通过采用上述技术方案：
76.首先，传送环21上沿着周向贯穿开设有开孔211，这样，物料5在进行加工时其上表面或者下表面均不会被传送环21遮挡，并且通过升降夹持件41能够将物料5沿着开孔211的轴向移动，进而升降至工作站31，这样物料5能够脱离开孔211完全进入工作站31中，进一步减少了对物料5的遮挡，减少了加工的局限性；
77.其次，贯穿传送环21的开孔211能够有利于上下合模作业；
78.再次，当动力组件包括一个动力单元时，这时一个动力单元对应全部工作站31，此时，多个工作站31的同步率高，可以实现对单件物料5的加工；而当动力组件包括多个与工作站31一一对应的动力单元时，每一工作站31具有独立动力，这样可以实现对单件物料5的
加工，同时也可以实现多零件物料5的组装，即实现多工艺加工；
79.再次，本实施例在传送环21上布置有多个工作站31，同时至少两个工作站31执行不同的工序，这样，可以依次对传送环21上的物料5进行加工，提升加工效率，同时夹持装置22的夹持开口220能够适应物料5的形状，因此，即便物料5形状随着工序的进行而发生改变，夹持装置22也能够牢固地夹持物料5同时进行转移；
80.最后，传送环21上布置有多个工作站31，在任意位置能够预留上下料位，提升了加工效率，同时利于与其他加工装置进行接驳，减少转运需要耗费的时间。
81.请一并参阅图5，在一个实施例中，开孔211、夹持开口220和工作站31一一对应形成一个工位，每一工位能够被设置为加工工位、上料工位以及下料工位中的至少一种。
82.这里，需要进一步解释的是，操作人员可以选择多个工位中的其中一个或者多个工位设置为上料工位、加工工位或者下料工位，例如，在同一个传送环21上设置有12个工位，操作人员可以选择全部12个工位作为上料工位，或者选择其中1个作为上料工位，又或者选择其中6个作为上料工位，根据实际的加工需求来决定。
83.另外，示例地，任意位置的工位均可以被设置为加工工位、上料工位以及下料工位中的至少一种；例如同一个工位能够被设置为加工工位、上料工位或者下料工位，或者，同一个工位能够被同时设置为加工工位和上料工位，或者同一个工位能够被同时设置为加工工位和下料工位，这样，物料顺送装置的任意工位均可以被灵活设置，提高了工位设置的灵活性与适用性，降低了流水线设计难度。
84.通过采用上述技术方案，物料顺送装置100的任意工位均可以被灵活设置，提高了工位设置的灵活性与适用性，降低了流水线设计难度。
85.请一并参阅图6，在一个实施例中，工作站31包括第一工作站单元311和能够与第一工作站单元311对接的第二工作站单元312，第一工作站单元311和第二工作站单元312沿开孔211的轴向分别布置在开孔211的两侧；物料顺送装置100还包括上料装置6，上料装置6包括第一上料轨道61、第二上料轨道62和第三上料轨道63，第一上料轨道61用于与第一工作站单元311对接，第二上料轨道62用于与夹持装置22对接，第三上料轨道63用于与第二工作站单元312对接；当工位被设置为上料工位时，物料5能够从第一上料轨道61、第二上料轨道62和第三上料轨道63中的至少一个送入上料工位中。
86.需要进一步解释的是，当一个工位里进行单件物料5的加工时，物料5可以选择从第一上料轨道61、第二上料轨道62和第三上料轨道63中的一个送入工位；而当一个工位里进行多件物料5的同时加工时，物料5可以从第一上料轨道61、第二上料轨道62和第三上料轨道63中的两个或者三个送入工位；这样，物料5可以根据自身的数量、形状或者待进行的工序而送入不同位置的上料轨道中，实现了物料5送料的高灵活性。示例地，请一并参阅图7和图8，本实施例的物料顺送装置100用于加工发热管，加工发热管的工序包括：物料5送入、拉伸、加工法兰、冲侧孔、组装、落料和后处理。上述全部或者部分工序能够在本实施例的物料输送装置100中完成，例如，物料5可以选择从第一上料轨道61、第二上料轨道62和第三上料轨道63中的一个送入工位中，可以在对应的第一工作站单元311或者第二工作站单元312进行加工，也可以由夹持装置22夹持，进而转动至下一工位，多个工位依次对物料5进行拉伸、加工法兰、冲侧孔，这些工序都可以通过对应的第一工作站单元311和/或第二工作站单元312进行处理，然后进行组装工序(铆接金属件)，此时，铆接的金属件可以选择从从第一
上料轨道61、第二上料轨道62和第三上料轨道63中的至少一个送入上料工位中与物料5进行组装。
87.通过采用上述技术方案，具体地，一个工作站31最多可以同时增加两个物料5，加上夹持装置22中的物料5可以实现三个物料5在同一工作站31中组装，第一上料轨道61用于传送其中一个物料5，再通过第一夹料杆411将物料5夹持并且移动至夹持装置22的位置，用于与夹持装置22对接，第二上料轨道62用于传送另一个物料5，再通过第二夹料杆412将物料5夹持并且移动至夹持装置22的位置，用于与夹持装置22对接；另外，一次也能增加一个物料5，选择从第一上料轨道61、第二上料轨道62和第三上料轨道63中的一个送入。
88.进一步地，本实施例的物料顺送装置100可以设计为立式，也可以设计为卧式，其中，当物料顺送装置100设计为立式时，同一工位的第一工作站单元311、夹持装置22和第二工作站单元312沿着竖直方向依次分布；而等那个物料顺送装置100设计为卧式时，同一工位的第一工作站单元311、夹持装置22和第二工作站单元312沿着水平方向依次分布，这样使得第一工作站单元311、夹持装置22和第二工作站单元312的相邻两者之间的缝隙沿着竖直方向延伸，当进行车加工等需要排废屑的工序时，从第一工作站单元311、夹持装置22和第二工作站单元312中排出的废屑能够在自身重力作用下从缝隙中掉落，而不会落于下一层，例如从第一工作站单元311中排出的废屑落于夹持装置22或者第二工作站单元312上，减少对加工精度的影响；
89.另外，将物料顺送装置100设计为卧式时，第一上料轨道61、第二上料轨道62和第三上料轨道63对应调整为其长度方向平行于竖直方向，这样，在某些工序中，可以借助物料5自身的重力而实现自动上料或者自动下料。
90.在一个实施例中，第一工作站单元311和第二工作站单元312可以相对固定，也可以相对或者相背移动，在本实施例中，第一工作站单元311和第二工作站单元312能够沿着开孔211的孔轴方向移动，使得第一工作站单元311和第二工作站单元312能够相接进而实现合模；需要进一步解释的是，第一工作站单元311和第二工作站单元312的尺寸可以设计为小于开孔211的尺寸，这样，第一工作站单元311与第二工作站单元312就能够穿过开孔211，便于第一工作站单元311和第二工作站单元312相接。
91.在一个实施例中，机架1包括沿着传送环21的轴向依次间隔布置的第一机架层11、第二机架层12和第三机架层13，加工组件3设于第一机架层11和第二机架层12之间，顺送组件2设于第二机架层12上，第二机架层12上还设有传送环驱动件121，用于驱使传送环21沿预设方向顺送，升降组件4设于第一机架层11和第三机架层13上。第一机架层11、第二机架层12和第三机架层13通过多个支撑柱14连接，多个支撑柱14布置沿传送环21的周向布置。
92.通过采用上述技术方案，机架1的结构简单并且稳定性强。
93.在一个实施例中，夹持装置22为真空吸附装置、电磁吸附装置、气囊夹装置或者机械对夹装置。
94.可以理解的是，夹持装置22为了能够适应物料5的形状，可以有多种实现方法，其中包括通过真空吸附方式、电磁吸附方式、气囊夹方式或者机械对夹方式；需要进一步解释的是，真空吸附装置设有真空吸嘴，通过真空吸嘴对物料5的表面进行吸附固定；电磁吸附装置设有电磁吸附头，通过磁性吸附的作用对物料5进行固定；气囊夹装置包括有可胀缩的气囊和设于气囊表面的夹板，夹板夹持物料5，而气囊用于适应物料5的形状调整自身的胀
缩；机械对夹装置包括用于夹持物料5的机械对夹，通过调整机械对夹之间的空间，进而适应不同形状的物料5。
95.通过采用上述技术方案，实现了夹持装置22适应不同形状的物料5。
96.请一并参阅图9，在一个实施例中，夹持装置22包括夹持座221、多个第一夹料板222和第一夹料驱动件223，夹持座221罩设于开孔211上并且设有与开孔211同轴的夹持座孔2210，多个第一夹料板222滑设于夹持座孔2210一侧的孔壁上，用于与夹持座孔2210另一侧的孔壁形成夹持开口220，第一夹料驱动件223能够驱使多个第一夹料板222与位于夹持开口220的物料5抵接。
97.这里，当物料5放入夹持开口220时，第一夹料驱动件223能够驱使多个第一夹料板222朝夹持座孔2210的另一侧移动，直至第一夹料板222与物料5抵接，这样，多个第一夹料板222与夹持座孔2210的另一侧的孔壁共同夹持物料5；需要进一步解释的是，多个第一夹料板222均能够与物料5的表面抵接，这样，多个第一夹料板222可以适应物料5的形状，从而实现将物料5稳定地夹持。
98.通过采用上述技术方案，多个第一夹料板222能够随着第一夹料驱动件223的驱动而适应物料5的形状，进而实现稳定地夹持。
99.进一步地，第一夹料驱动件223为可胀缩的气囊，多个第一夹料板222设于气囊的表面，第一夹料板222能够随着气囊的胀缩而沿靠近或者背离夹持座孔2210的另一侧的方向移动。
100.这里，气囊通过自身的胀缩从而驱使第一夹料板222夹持物料5或者松开物料5；具体地，当气囊通过充气而体积变大时，固定在气囊表面的第一夹料板222能够沿靠近夹持座孔2210的另一侧的方向移动，即朝夹持座孔2210另一侧的侧壁移动，这样，第一夹料板222与夹持座孔2210另一侧的槽壁共同将夹持开口220中的物料5固定；而当气囊通过泄气而体积变小时，固定在气囊表面的第一夹料板222能够沿背离夹持座孔2210的另一侧的方向移动，即远离夹持座孔2210另一侧的侧壁，这样，第一夹料板222与夹持座孔2210另一侧的槽壁松开物料5。
101.需要进一步解释的是，第一夹料板222抵接于物料5的表面，而物料5的表面施加反作用力于第一夹料板222上，第一夹料板222使得气囊与其连接处发生变形，这样第一夹料板222能够适应物料5的表面形状而发生调整，从而实现了夹持装置22适应于不同形状的物料5。
102.通过采用上述技术方案，气囊能够自适应地调整自身的形状以使得多个第一夹料板222均与物料5的表面抵接，提高了夹持装置22的适应性。
103.进一步地，夹持装置22还包括设于夹持座221中的第一分隔板224，第一分隔板224上设有与第一夹料板222一一对应的第一分隔槽2241，相邻的两个第一分隔槽2241间隔预设距离，使得多个第一夹料板222之间分隔预设距离；第一夹料驱动件223位于第一分隔板224和夹持座孔2210的孔壁之间，第一夹料板222与第一分隔槽2241间隙配合，并且伸出第一分隔槽2241外。
104.通过采用上述技术方案，第一夹料板222在随着气囊的胀缩在夹持座孔2210内移动时，第一分隔槽2241的槽壁能够限位第一夹料板222，进而引导第一夹料板222的移动方向，这样使得第一夹料板222能够在第一分隔板224的限位下进行预设方向的移动。
105.在另一个实施例中，夹持装置22包括夹持座221、多个第一夹料板222、多个第二夹料板225、第一夹料驱动件223和第二夹料驱动件226，夹持座221罩设于开孔211上并且设有与开孔211同轴的夹持座孔2210，多个第一夹料板222滑设于夹持座孔2210一侧的孔壁上，多个第二夹料板225滑设于夹持座孔2210另一侧的孔壁上，多个第二夹料板225和多个第一夹料板222之间形成有夹持开口220，第一夹料驱动件223和第二夹料驱动件226能够分别驱使多个第一夹料板222和多个第二夹料板225与位于夹持开口220的物料5抵接。
106.这里，当物料5放入夹持开口220时，第一夹料驱动件223能够驱使多个第一夹料板222朝第二夹料板225移动，第二夹料驱动件226能够驱使多个第二夹料板225朝第一夹料板222移动，这样，多个第一夹料板222与多个第二夹料板225共同夹持物料5；需要进一步解释的是，多个第一夹料板222和多个第二夹料板225均能够与物料5的表面抵接，这样，多个第一夹料板222和多个第二夹料板225可以适应物料5的形状，从而实现将物料5稳定地夹持。
107.通过采用上述技术方案，多个第一夹料板222和多个第二夹料板225能够分别随着第一夹料驱动件223和第二夹料驱动件226的驱动而适应物料5的形状，进而实现稳定地夹持。
108.进一步地，第一夹料驱动件223为可胀缩的第一气囊，第二夹料驱动件226为可胀缩的第二气囊，多个第一夹料板222设于第一气囊的表面，第一夹料板222能够随着第一气囊的胀缩而沿靠近或者背离第一夹料板222的方向移动，多个第二夹料板225设于第二气囊的表面，第二夹料板225能够随着第二气囊的胀缩而沿靠近或者背离第一夹料板222的方向移动。
109.这里，第一气囊通过自身的胀缩从而驱使第一夹料板222在夹持座孔2210内朝第二夹料板225移动，第二气囊通过自身的胀缩从而驱使第二夹料板225在夹持座孔2210内朝第一夹料板222移动，这样第一夹料板222和第二夹料板225能够夹持物料5或者松开物料5。
110.需要进一步解释的是，第一夹料板222和第二夹料板225抵接于物料5的表面，而物料5的表面施加反作用力于第一夹料板222和第二夹料板225上，第一夹料板222使得第一气囊与其连接处发生变形，第二夹料板225使得第二气囊与其连接处发生变形，这样第一夹料板222和第二夹料板225能够适应物料5的表面形状而发生调整，从而实现了夹持装置22适应于不同形状的物料5。
111.通过采用上述技术方案，气囊能够自适应地调整自身的形状以使得多个第一夹料板222和第二夹料板225均与物料5的表面抵接，提高了夹持装置22的适应性。
112.进一步地，夹持装置22还包括设于夹持座221中的第一分隔板224和与第一分隔板224相对的第二分隔板227；第一分隔板224上设有与第一夹料板222一一对应的第一分隔槽2241，相邻的两个第一分隔槽2241间隔预设距离，使得多个第一夹料板222之间分隔预设距离；第一夹料驱动件223位于第一分隔板224和夹持座孔2210的孔壁之间，第一夹料板222与第一分隔槽2241间隙配合，并且伸出第一分隔槽2241外；第二分隔板227上设有与第二夹料板225一一对应的第二分隔槽2271，相邻的两个第二分隔槽2271间隔预设距离，使得多个第二夹料板225之间分隔预设距离；第二夹料驱动件226位于第二分隔板227和夹持座孔2210的孔壁之间，第二夹料板225与第二分隔槽2271间隙配合，并且伸出第二分隔槽2271外。
113.通过采用上述技术方案，第一夹料板222在随着气囊的胀缩在夹持座孔2210内移动时，第一分隔槽2241的槽壁能够限位第一夹料板222，进而引导第一夹料板222的移动方
向，这样使得第一夹料板222能够在第一分隔板224的限位下进行预设方向的移动；同理地，第二夹料板225能够在第二分隔板227的限位下进行预设方向的移动。
114.在一个实施例中，夹持座221包括外环座2211和与外环座2211同轴的内环座2212，外环座2211固定于传送环21上，内环座2212形成有夹持开口220，内环座2212与外环座2211滑接并且能够相对外环座2211转动，使夹持开口220能够调整方向。
115.这里，内环座2212位于外环座2211的内部并且与外环座2211滑动连接，这样，内环座2212能够相对外环座2211绕轴转动，夹持开口220形成于内环座2212中，当内环座2212相对外环座2211转动时，这样就能够调整夹持开口220的方向，便于适应物料5的形状，利于提高夹持物料5时的稳定性。
116.通过采用上述技术方案，进一步提高了夹持装置22的适应性。
117.如图10和图11所示，在一个实施例中，夹持装置22包括夹持座221、多个夹料块228以及第三夹料驱动件229，夹持座221罩设于开孔211上并且设有与开孔211同轴的夹持座孔2210，多个夹料块228沿着夹持座孔2210的周向均匀布置在夹持座221上，多个夹料块228围合形成有夹持开口220，每一夹料块228能够沿着夹持座孔2210的径向移动以调整夹持开口220。
118.通过采用上述技术方案，由于多个夹料块228沿着夹持座孔2210的周向布置在夹持座221上并且围合形成有夹持开口220，这样，当物料5被夹持在夹持开口220时，多个夹料块228分别抵接在物料5周向的表面上，这样增加了物料5的受力点，使得夹持物料5更加稳固，并且提高物料5受力的均匀程度，减少夹料块228对物料5的损坏风险。
119.在一个实施例中，夹持座221沿夹持座孔2210的周向均匀设有多个转动轴2213，转动轴2213与夹料块228一一对应连接，夹料块228能够绕转动轴2213转动以调整夹持开口220。
120.这里，可以理解的是，转动轴2213的轴向平行于夹持座孔2210的轴向，这样当夹料块228绕转动轴2213转动时，夹料块228的活动端能够作靠近和背离夹持座孔2210的移动，当夹料块228的活动端靠近夹持座孔2210时，夹持开口220变小以适应小尺寸的物料5；而当夹料块228的活动端背离夹持座孔2210时，夹持开口220变大以适应大尺寸的物料5。
121.通过采用上述技术方案，夹料块228在转动时以转动轴2213以支点抵接于物料5的表面，这样的设计能够提高夹料块228夹持力，使得夹持物料5时能够更加稳定。另外，这种设计也能够扩大夹持开口220的最大开口尺寸，进而利于物料5的转移。
122.在一个实施例中，夹持座221上还设有转动环2214以及转动环驱动件2215，转动环2214上设有多个转动连杆2216，转动连杆2216一一对应连接夹料块228，转动环驱动件2215用于驱使转动环2214沿夹持座孔2210的周向转动，使转动连杆2216带动夹料块228绕转动轴2213转动。
123.具体地，夹持座221沿夹持座孔2210的周向设有多个限位轴2217，转动环2214上对应限位轴2217设有限位槽2218，限位槽2218在夹持座孔2210的周向上具有预设槽长，限位槽2218套设在限位轴2217上并且能够与限位轴2217在槽长方向上发生相对移动，使得转动环2214能够相对夹持座221相对转动；需要进一步解释的是，转动环驱动件2215用于驱使转动环2214转动，而在限位槽2218和限位轴2217的配合下，限定了转动环2214相对夹持座221的转动范围，使得转动环2214带动夹料块228在靠近和背离夹持座孔2210的状态下切换。
124.通过采用上述技术方案，一个转动环2214即可驱使多个夹料块228移动，进而调整夹持开口220的大小，其结构简单，并且在转动连杆2216的带动下能够进一步提高夹料块228的夹持力，提升夹持效果。
125.请一并参阅图12和图13，在一个实施例中，第三夹料驱动件229为沿夹持座孔2210的周向布置的气囊，气囊靠近夹持开口220的表面设有多个夹料块228，气囊能够胀缩以驱使多个夹料块228沿着夹持座孔2210的径向移动以调整夹持开口220。
126.这里，可以理解的是，当气囊膨胀时，多个夹料块228随着气囊的膨胀沿靠近夹持座孔2210的方向移动，进而缩小夹持开口220实现夹持物料5；当气囊缩小时，多个夹料块228随着气囊的缩小沿背离夹持座孔2210的方向移动，进而扩大夹持开口220以松开夹持物料5；需要进一步解释的是，由于气囊为柔性件，因此气囊能够适应物料5的形状而发生形变，进而使得多个夹料块228能够抵接在异形的物料5表面。
127.通过采用上述技术方案，增加了夹料块228与物料5抵接的数量，提升了夹持的稳定性。
128.可选地，上述实施例中的夹料块228的活动端为三角型的尖端，夹料块228包括但不限于六角锁紧滑块。
129.可选地，上述实施例中的第三夹料驱动件229为横截面为“t”型的气囊，其中，气囊具有较大端和较小端，气囊的较小端用于与夹料块228抵接，气囊的较大端的体积较大，当较大端中的气体压至较小端时，能够使得较小端发生较大幅度的变形，利于驱使夹料块228移动。
130.请再次参阅图2，在一个实施例中，升降夹持件41包括第一夹料杆411和第二夹料杆412，第一夹料杆411和第二夹料杆412沿开孔211的轴向分别布置在开孔211的两侧，第一夹料杆411和第二夹料杆412正对布置并且能够共同或者独立夹持位于夹持开口220中的物料5。
131.这里，需要进一步解释的是，第一夹料杆411和第二夹料杆412分别布置在开孔211的上下两侧，第一夹料杆411和第二夹料杆412能够伸入与开孔211连通的夹持开口220以夹持物料5；具体地，第一夹料杆411和第二夹料杆412能够独立夹持物料5，或者共同夹持物料5，再将物料5沿着开孔211的孔轴方向推入工作站31中。
132.通过采用上述技术方案，实现了物料5在开孔211的孔轴方向上升降，以便送入工作站31中。
133.进一步地，升降夹持件41还包括第一夹料盘413、第一夹料杆驱动件414、第二夹料盘415和第二夹料杆驱动件416，其中，第一夹料盘413上布置有多个第一夹料杆411，第一夹料杆411活动穿设于第一机架层11上，第一夹料杆驱动件414与第一机架层11固定连接，第一夹料杆驱动件414用于驱使第一夹料盘413移动，进而带动第一夹料杆411沿开孔211的孔轴方向移动；同理地，第二夹料盘415上布置有多个第二夹料杆412，第二夹料杆412活动穿设于第三机架层13上，第二夹料杆驱动件416与第三机架层13固定连接，第二夹料杆驱动件416用于驱使第二夹料盘415移动，进而带动第二夹料杆412沿开孔211的孔轴方向移动；第一夹料杆411活动穿设于第一工作站单元311中，第二夹料杆412活动穿设于第二工作站单元312中。
134.通过采用上述技术方案，实现了多个第一夹料杆411和多个第二夹料杆412的同步
移动，利于与传送环21的配合。
135.第二方面，提供一种物料顺送方法，包括步骤：
136.物料5的顺送夹持，将物料5放置于夹持装置22的夹持开口220中，传送环21驱使夹持装置22沿着预设方向顺送至下一个工作站31；
137.物料5从夹持装置22转移至工作站31，下一个工作站31的升降夹持件41夹持夹持开口220中的物料5，夹持装置22松开物料5，升降夹持件41将物料5转移至对应的工作站31中；
138.物料5从工作站31转移至夹持装置22，升降夹持件41从工作站31中将物料5转移至对应的夹持装置22中，传送环21继续将夹持装置22沿着预设方向输送至下一工作站31。
139.通过采用上述技术方案，在具有上述物料顺送装置100的优点的基础上，本实施例的物料顺送方法还具有减少了加工局限性，提升加工效率的优点。
140.具体地，本实施例的物料顺送装置100和物料输送方法对于适合夹持的物料5，既可以做如拉深、锻压、折弯等形变加工，也可以完成刻蚀、切削等精密减材加工，还支持多种物料5压装、贴附、涂敷等组装作业。
141.其中，物料5形变和减材加工的动作顺序如下：
142.1、物料5被外部装置置入工作站31存料位(即上料位)，传送环21移送夹持装置22至1号工站位的正上方，夹持装置22张开；
143.2、1号工站的第一夹料杆411和第二夹料杆412运动，在存料位上下协同夹持物料5，并向上推送至夹持装置22位置，夹持装置22合拢，物料5被水平方向夹持，第一夹料杆411和第二夹料杆412回退，从上下方向松夹，传送环21水平转动至2号工站；
144.3、2号工站第一夹料杆411和第二夹料杆412运动，从上下方向夹持物料5，夹持装置22打开，水平方向松夹，推杆推送物料5下行至工作站31定位加工；
145.4、重复第2步动作，物料5回到夹持装置22中，如此循环，直至完成全部工序加工。
146.其中，组装加工动作顺序如下：
147.本发明物料顺送装置100和物料输送方法用于解决多种外形物料5并行取放、传递和插补加料问题，在不同工作站31之间传递物料5，实现多工序并行加工。
148.当传送环21上的夹持装置22打开时，第一夹料杆411和第二夹料杆412将新物料5推入夹持装置22。传送环21移动一个分度，物料5被移送到下一个工作站31。第一夹料杆411和第二夹料杆412下压物料5，同时打开夹持装置22，物料5被压至工作站31，在工作站31内完成加工，夹持装置22打开，其开度大于加工后物料5尺寸，工作站31第一夹料杆411和第二夹料杆412推送物料5至夹持装置22中，夹持装置22合拢夹持，在弹力或者气囊的作用下，对物料5做精微仿形夹持，第一夹料杆411和第二夹料杆412退回，传送环21转动，物料5被移送至下一工作站31，启动下一个循环。
149.本发明由传送环21及夹持装置22，第一夹料杆411和第二夹料杆412协同动作，从上一工作站31单元拾取、夹持、顺送至下一工作站31，将物料5放置下一工作站31单元加工，再拾取，进入下一循环。
150.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种物料顺送装置，其特征在于，包括：机架；顺送组件，包括设于所述机架上并且能够沿着预设方向顺送的传送环、沿所述传送环的周向开设的多个开孔以及与所述开孔对应的多个夹持装置，所述夹持装置设有与所述开孔连通并且能够适应物料形状的夹持开口；加工组件，包括设于所述机架上且与所述开孔对应的多个工作站，至少有两个所述工作站执行不同的工序；动力组件，包括一个用于驱使多个所述工作站执行工序的动力单元，或者包括多个与所述工作站一一对应并且用于驱使所述工作站执行工序的动力单元；升降组件，包括设于机架上且与所述开孔对应的多个升降夹持件，所述升降夹持件能够沿所述开孔的孔轴方向移动以靠近或者背离所述开孔，使所述升降夹持件夹持所述物料后能够在所述夹持开口和所述工作站之间转移。2.如权利要求1所述的物料顺送装置，其特征在于，所述开孔、所述夹持开口和所述工作站一一对应形成一个工位，每一所述工位能够被设置为加工工位、上料工位以及下料工位中的至少一种。3.如权利要求2所述的物料顺送装置，其特征在于，所述工作站包括第一工作站单元和能够与所述第一工作站单元对接的第二工作站单元，所述第一工作站单元和所述第二工作站单元沿所述开孔的轴向布置在所述开孔的两侧；所述物料顺送装置还包括上料装置，所述上料装置包括第一上料轨道、第二上料轨道和第三上料轨道，所述第一上料轨道用于与所述第一工作站单元对接，所述第二上料轨道用于与所述夹持装置对接，所述第三上料轨道用于与所述第二工作站单元对接；当所述工位被设置为上料工位时，所述物料能够从所述第一上料轨道、所述第二上料轨道和所述第三上料轨道中的至少一个送入所述上料工位中。4.如权利要求1所述的物料顺送装置，其特征在于，所述夹持装置包括夹持座、多个第一夹料板和第一夹料驱动件，所述夹持座罩设于所述开孔上并且设有与所述开孔同轴的夹持座孔，多个所述第一夹料板滑设于所述夹持座孔一侧的孔壁上，用于与所述夹持座孔另一侧的孔壁形成所述夹持开口，所述第一夹料驱动件能够驱使多个所述第一夹料板与位于所述夹持开口的所述物料抵接。5.如权利要求4所述的物料顺送装置，其特征在于，所述第一夹料驱动件为可胀缩的气囊，多个所述第一夹料板设于所述气囊的表面，所述第一夹料板能够随着气囊的胀缩而沿靠近或者背离所述夹持座孔的另一侧的方向移动。6.如权利要求1所述的物料顺送装置，其特征在于，所述夹持装置包括夹持座、多个夹料块以及第三夹料驱动件，所述夹持座罩设于所述开孔上并且设有与所述开孔同轴的夹持座孔，多个所述夹料块沿着所述夹持座孔的周向均匀布置在所述夹持座上，多个所述夹料块围合形成有所述夹持开口，每一所述夹料块能够沿着所述夹持座孔的径向移动以调整所述夹持开口。7.如权利要求6所述的物料顺送装置，其特征在于，所述夹持座沿所述夹持座孔的周向均匀设有多个转动轴，所述转动轴与所述夹料块一一对应连接，所述夹料块能够绕所述转动轴转动以调整所述夹持开口。
8.如权利要求6所述的物料顺送装置，其特征在于，所述第三夹料驱动件为沿所述夹持座孔的周向布置的气囊，所述气囊靠近所述夹持开口的表面设有多个所述夹料块，所述气囊能够胀缩以驱使多个夹料块沿着所述夹持座孔的径向移动以调整所述夹持开口。9.如权利要求1至8任一项所述的物料顺送装置，其特征在于，所述升降夹持件包括第一夹料杆和第二夹料杆，所述第一夹料杆和所述第二夹料杆沿所述开孔的轴向分别布置在所述开孔的两侧，所述第一夹料杆和所述第二夹料杆正对布置并且能够共同或者独立夹持位于所述夹持开口中的所述物料。10.一种物料顺送方法，其特征在于，包括步骤：物料的顺送夹持，将物料放置于夹持装置的夹持开口中，传送环驱使所述夹持装置沿着预设方向顺送至下一个工作站；物料从夹持装置转移至工作站，下一个所述工作站的升降夹持件夹持所述夹持开口中的所述物料，所述夹持装置松开所述物料，所述升降夹持件将所述物料转移至对应的所述工作站中；物料从工作站转移至夹持装置，所述升降夹持件从所述工作站中将所述物料转移至对应的所述夹持装置中，所述传送环继续将所述夹持装置沿着预设方向输送至下一工作站。

技术总结
本发明提供了一种物料顺送装置及物料顺送方法，其中物料顺送装置包括：机架；顺送组件，包括设于机架上并且能够沿着预设方向顺送的传送环、多个开孔以及多个夹持装置，夹持装置设有与开孔连通的夹持开口；加工组件，包括与开孔对应的多个工作站，至少有两个工作站执行不同的工序；动力组件，用于驱使工作站运行；升降组件，包括设于机架上且与开孔对应的多个升降夹持件，升降夹持件能够沿开孔的孔轴方向移动以靠近或者背离开孔，使升降夹持件夹持物料后能够在夹持开口和工作站之间转移。通过采用上述技术方案，物料顺送装置和物料顺送方法具有减少了加工局限性，提升加工效率的优点。提升加工效率的优点。提升加工效率的优点。


技术研发人员：文贤善 田家熙
受保护的技术使用者：深圳市宏讯制造技术有限公司
技术研发日：2023.06.02
技术公布日：2023/9/14