锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料及其制备方法

1.本发明涉及电解水阳极催化剂的制备领域，特别涉及锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管(sr
x
irymn
1-x-y
o2/cnts)复合材料及其制备方法。


背景技术：

2.氢气作为一种清洁能源，具有能量密度高、反应产物无污染等优点，其应用十分具有前景。氢气的获取可以通过电解水来实现，其原料来源广泛、成本低廉，生产出来的氢气纯度高、无其他污染；反应驱动的能源为可再生的电能，整个过程清洁高效。电解水反应理论驱动电位为1.23v，但是由于阳、阴极两个半反应的动力学损耗，水电解的实际驱动电压要高于其理论值。相对于阴极侧两电子转移的析氢反应，电解水阳极侧析氧反应(oer)过程涉及到四电子/质子转移，动力学缓慢，尤其是反应中间体*oh的去质子步骤以及*ooh的脱附过程，是电解水反应的速决步。降低速决步能垒能有效提高水电解的整体反应速率，因此需要开发高效的催化剂来降低电解水的动力学损耗，增加电能的转化效率。二氧化铱(iro2)和二氧化钌(ruo2)是目前行业公认的性能和稳定性较优的催化剂，但是其昂贵的价格、资源的稀缺阻碍了其大规模的应用。虽然在oer候选的催化剂中，这两种催化剂的活性和稳定性良好，但是在实际应用的过程中，严酷的酸碱工作环境以及高的工作电压往往使得ir和ru转化为高价态的相关物种而降解。因此，开发具备高活性、低贵金属用量、长期工作稳定性的oer催化剂成为当前的研究热点。
3.在众多催化剂中，iro2虽然oer催化活性低于ruo2，但是其催化耐久性要优于ruo2，除此之外ir的价格要比ru贵，所以进一步提高ir的利用率，提高其催化活性和其长期耐久性仍是现有技术无法解决的问题。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的上述缺点与不足，本发明的目的在于提供一种锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料，减少ir的用量，实现更高的oer催化活性与稳定性，解决传统iro2催化剂活性低、稳定性差、贵金属利用率低的问题。
5.本发明的另一目的在于提供上述锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料的制备方法。
6.本发明的目的通过以下技术方案实现：
7.锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料，包括锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒和氧化碳纳米管；所述锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒负载在氧化碳纳米管表面；所述锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒的成分为sr
x
irymn
1-x-y
o2，其中0.08≤x《0.30，0.08≤y《0.50，0.16≤x+y《0.50。
8.优选的，x的取值为0.1-0.42。
9.优选的，y的取值为0.1-0.2。
10.所述的锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料的制备方法，包括以下步骤：
11.将氧化碳纳米管和可溶性铱盐、可溶性锰盐和可溶性锶盐分散在水中进行水热反应，得到负载锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒的氧化碳纳米管；
12.将负载锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒的氧化碳纳米管在空气中进行煅烧，得到锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料。
13.优选的，所述水热反应在120～160℃下进行，反应时间为1～3h。
14.优选的，所述氧化碳纳米管的制备如下：
15.将碳纳米管分散在酸溶液中进行酸化处理，得到氧化碳纳米管。
16.优选的，所述酸溶液为浓硫酸和浓硝酸配制成的混合酸；所述酸化处理在70～90℃下进行，酸化处理的时间为2～6h。
17.优选的，所述酸溶液为浓硫酸和浓硝酸配制成的混合酸。
18.优选的，所述煅烧的温度为200～400℃；进一步优选的，所述煅烧具体为：先控制升温速率为2～5℃/min从室温升温至200～400℃，再保温1～3h，再控制降温速率为2～5℃/min降温至室温。
19.优选的，所述氧化碳纳米管、可溶性铱盐、可溶性锰盐和可溶性锶盐的质量比为1.00:0.08～0.83:0.26～0.45:0.20～1.40。
20.优选的，所述锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒的粒径为0.5～10.0nm。
21.进一步优选的，所述锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒粒径为0.5～5.0nm。
22.优选的，所述酸溶液为质量分数95～98％的硫酸和质量分数68～70％的硝酸按照体积比2.8～3.2:1制成的混合酸。
23.优选的，所述可溶性铱盐为三氯化铱(ircl3)、氯铱酸(h2ircl6)中的至少一种；进一步优选的所述可溶性铱盐为三氯化铱。
24.优选的，所述可溶性锰盐为高锰酸钾(kmno4)、氯化锰(mncl2)中的至少一种；进一步优选的，所述可溶性锰盐为高锰酸钾。
25.优选的，所述可溶性锶盐为硝酸锶(sr(no3)2)、氯化锶(srcl2)中的至少一种；进一步优选的，所述可溶性锶盐为硝酸锶。
26.本发明的原理为：
27.本发明的sr
x
irymn
1-x-y
o2/cnts复合材料中，mno2作为载体为ir提供一个耐酸的环境；此外，相对于ir
4+
的电负性，电负性更强的mn
4+
能够对ir
4+
周围的电子产生吸引，降低ir 5d轨道的电荷密度，由于ir-o之间的共价性增强，ir-o键变得更加强烈，从而提高了晶格氧的受质子攻击能力。在优化好最佳的ir掺杂量之后，在此基础上进行sr掺杂，sr
2+
在替换mn
4+
后，材料为了维持电中性，产生一部分的氧空位,并且提高了ir的浸出能耗，进一步提高材料的电催化活性与稳定性，降低ir的使用量。另外，本发明将cnts与催化剂颗粒复合起来，cnts作为导电通路将起到传输电子的作用，同时cnts的高比表面积将使得更多的催化活性位点暴露出来，这有利于催化剂与反应物的接触面积进一步增大，进一步增加其催化活性，并使得在达到同电流密度的情况下，负载在碳纳米管上的催化剂的用量更少，进一步减少了贵金属的使用。
28.与现有技术相比，本发明具有以下优点和有益效果：
29.(1)本发明的sr
x
irymn
1-x-y
o2/cnt复合材料，具备优异的酸性oer电催化活性与稳定性，可作为酸性条件下的oer电催化剂使用：
30.(2)过电位(过电势)低
31.酸性oer电催化测试结果表明，本发明的sr
x
irymn
1-x-y
o2/cnts复合材料的过电位在235.0到300.0mv之间，比如sr
0.13
ir
0.27
mn
0.60
o2/cnts，在10ma cm-2
的电流密度下，过电位仅仅为237.0mv。
32.(3)优异的oer稳定性
33.在0.5m h2so4中进行稳定性测试(电流密度10ma cm-2
，负载量2.0mg cm-2
)，本发明公开的sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts复合材料在经过300个小时的连续工作依然能保持较高的催化活性而不发生明显降解。
34.(4)本发明的sr
x
irymn
1-x-y
o2/cnts复合材料，sr在氧化物中作为掺杂剂，能够降低oer的过电位以及增强催化剂在酸性条件下的稳定性。
35.(5)本发明的sr
x
irymn
1-x-y
o2/cnts复合材料，使用了碳纳米管作为载体，ir、sr作为掺杂剂掺入mno2的晶格中。用双元素掺杂这一手段降低了oer的阳极过电位，同时降低了贵金属ir的使用量和提高了在酸性条件下的oer稳定性。
36.(6)本发明解决了ir基催化剂作为oer阳极在酸性条件下和高电位下不稳定性的问题。
附图说明
37.图1为本发明的实施例制备的sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts oer催化剂的sem图；
38.图2为本发明的实施例制备的sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts oer催化剂的粉末xrd图；
39.图3为本发明的实施例制备的sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts oer催化剂的(a)tem图；(b)haadf-stem图；(c)haadf-stem局部放大图。
40.图4为本发明的实施例制备的sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts oer催化剂的eds mapping图。
41.图5为本发明的实施例制备的sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts oer催化剂在0.5mh2so4中oer测试图:(a)oer活性；(b)tafel斜率；(c)eis曲线。
42.图6中(a)为本发明的实施例制备的不同ir含量的铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料在0.5m h2so4中的oer活性；(b)为不同sr掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料在0.5m h2so4中的oer活性。
43.图7为sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts和ir
0.30
mn
0.70
o2/cnts催化剂在0.5m h2so4中的稳定性比较。(碳纸1.0
×
1.0cm-2
，催化剂负载量约为2.0mg cm-2
)。
具体实施方式
44.下面结合实施例，对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
45.实施例1
46.掺杂ir原子量百分比为11.0％的铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料(命名为ir
0.11
mn
0.89
o2/cnts)的制备:
47.氧化碳纳米管的制备方法:在这项工作中，通过碳纳米管(cnts)的表面氧化制备
得到氧化碳纳米管，具体步骤如下:首先，将30.0-60.0ml 98％的浓硫酸和10.0-30.0ml 68％的浓硝酸混合均匀形成均匀溶液。硫酸与硝酸的体积比为3:1。在水浴装置中装配好反应瓶，加入上述混合均匀的酸混合液，接着在搅拌作用下将200.0-500.0mg干燥的cnts溶解于上述混合酸液中。在剧烈搅拌和40-80℃下反应2-4h。提前准备好大量纯水，待反应完成后将上述黑色混合溶液在机械搅拌下缓慢地倒入纯水中稀释。将上述稀释后的反应液体倒入抽滤装置中洗涤，用纯水多次洗涤至中性，收集得到氧化碳纳米管，最后将洗涤干净的氧化碳纳米管在水中分散，浓度为5.0mg ml-1
。
48.ir
0.11
mn
0.89
o2/cnts的制备:首先称取一定量的ircl3(ir≥62.0％)和kmno4(≥99.5％)分别配制成0.005m和0.02m的水溶液。然后将0.50-6.0ml 0.005m的ircl3溶液和1.0-5.0ml浓度为5.0mg ml-1
的氧化碳纳米管分散在15.0ml去离子水中形成均匀溶液，接着在不断机械搅拌下往溶液中逐渐滴加2.0-5.0ml 0.02m的kmno4，之后往上述溶液加入纯水调制成30.0-40.0ml均匀溶液。ircl3和kmno4的加入量摩尔比为1:9。将均匀溶液封入50.0ml的反应釜中，在100-140℃条件下保持2-5h。待反应完成后，利用离心机分离产物并用纯水清洗产物。将上述产物在60-80℃的恒温箱中保持2-5h，直至完全干燥。最后将干燥的固体粉末在300-500℃的马弗炉中热处理2-5h，得到ir
0.11
mn
0.89
o2/cnts。
49.实施例2
50.掺杂ir原子量百分比为17.0％的铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料(命名为ir
0.17
mn
0.83
o2/cnts)的制备:
51.氧化碳纳米管的制备方法与实施例1的方法相同。
52.ir
0.17
mn
0.83
o2/cnts的制备:首先称取一定量的ircl3(ir≥62.0％)和kmno4(≥99.5％)分别配制成0.005m和0.02m的水溶液。然后将0.50-6.0ml 0.005m的ircl3溶液和1.0-5.0ml浓度为5.0mg ml-1
的氧化碳纳米管分散在15.0ml去离子水中形成均匀溶液，接着在不断机械搅拌下往溶液中逐渐滴加2.0-5.0ml 0.02m的kmno4，之后往上述溶液加入纯水调制成30.0-40.0ml均匀溶液。ircl3和kmno4的加入量摩尔比为1:4。将均匀溶液封入50.0ml的反应釜中，在100-140℃条件下保持2-5h。待反应完成后，利用离心机分离产物并用纯水清洗产物。将上述产物在60-80℃的恒温箱中保持2-5h，直至完全干燥。最后将干燥的固体粉末在300-500℃的马弗炉中热处理2-5h，得到ir
0.17
mn
0.83
o2/cnts。
53.实施例3
54.掺杂ir原子量百分比为30.0％的铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料(命名为ir
0.30
mn
0.70
o2/cnts)的制备:
55.氧化碳纳米管的制备方法与实施例1的方法相同。
56.ir
0.30
mn
0.70
o2/cnts的制备:首先称取一定量的ircl3(ir≥62.0％)和kmno4(≥99.5％)分别配制成0.005m和0.02m的水溶液。然后将0.50-6.0ml 0.005m的ircl3溶液和1.0-5.0ml浓度为5.0mg ml-1
的氧化碳纳米管分散在15.0ml去离子水中形成均匀溶液，接着在不断机械搅拌下往溶液中逐渐滴加2.0-5.0ml 0.02m的kmno4，之后往上述溶液加入纯水调制成30.0-40.0ml均匀溶液。ircl3和kmno4的加入量摩尔比为1:2。将均匀溶液封入50.0ml的反应釜中，在100-140℃条件下保持2-5h。待反应完成后，利用离心机分离产物并用纯水清洗产物。将上述产物在60-80℃的恒温箱中保持2-5h，直至完全干燥。最后将干燥的固体粉末在300-500℃的马弗炉中热处理2-5h，得到ir
0.30
mn
0.70
o2/cnts。
57.实施例4
58.掺杂ir原子量百分比为41.0％的铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料(命名为ir
0.41
mn
0.59
o2/cnts)的制备:
59.氧化碳纳米管的制备方法与实施例1的方法相同。
60.ir
0.41
mn
0.59
o2/cnts的制备:首先称取一定量的ircl3(ir≥62.0％)和kmno4(≥99.5％)分别配制成0.005m和0.02m的水溶液。然后将0.5.0-6.0ml 0.005m的ircl3溶液和1.0-5.0ml浓度为5.0mg ml-1
的氧化碳纳米管分散在15.0ml去离子水中形成均匀溶液，接着在不断机械搅拌下往溶液中逐渐滴加2.0-5.0ml 0.02m的kmno4，之后往上述溶液加入纯水调制成30.0-40.0ml均匀溶液。ircl3和kmno4的加入量摩尔比为3:4。将均匀溶液封入50.0ml的反应釜中，在100-140℃条件下保持2-5h。待反应完成后，利用离心机分离产物并用纯水清洗产物。将上述产物在60-80℃的恒温箱中保持2-5h，直至完全干燥。最后将干燥的固体粉末在300-500℃的马弗炉中热处理2-5h，得到ir
0.41
mn
0.59
o2/cnts。
61.实施例5
62.氧化锰纳米颗粒-碳纳米管复合材料(命名为mno2/cnts)的制备:
63.氧化碳纳米管的制备方法与实施例1的方法相同。
64.mno2/cnts的制备:首先称取一定量的kmno4(≥99.5％)配制成0.02m的水溶液。然后将1.0-5.0ml浓度为5.0mg ml-1
的氧化碳纳米管分散在15.0ml去离子水中形成均匀溶液，接着在不断机械搅拌下往溶液中逐渐滴加2.0-5.0ml0.02m的kmno4，之后往上述溶液加入纯水调制成30.0-40.0ml均匀溶液。将均匀溶液封入50.0ml的反应釜中，在100-140℃条件下保持2-5h。待反应完成后，利用离心机分离产物并用纯水清洗产物。将上述产物在60-80℃的恒温箱中保持2-5h，直至完全干燥。最后将干燥的固体粉末在300-500℃的马弗炉中热处理2-5h，得到mno2/cnts。
65.实施例6
66.掺杂sr原子量为10.0％、13.0％、17.0％的锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料的制备：
67.氧化碳纳米管的制备方法与实施例1的方法相同。
68.ir原子量百分比为30.0％和sr原子量为13.0％的锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料(命名为sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts)的制备:首先称取一定量的ircl3(ir≥62.0％)、sr(no3)2(≥99.5％)和kmno4(≥99.5％)分别配制成0.005m、0.02m和0.02m的水溶液。然后将0.5.0-6.0ml 0.005m的ircl3溶液、2.0-5.0ml0.02m的sr(no3)2和1.0-5.0ml浓度为5.0mg ml-1
的氧化碳纳米管分散在15.0ml去离子水中形成均匀溶液，接着在不断机械搅拌下往溶液中逐渐滴加2.0-5.0ml 0.02m的kmno4，之后往上述溶液加入纯水调制成30.0-40.0ml均匀溶液。sr(no3)2、ircl3和kmno4的加入量摩尔比为3:1:2。将均匀溶液封入50.0ml的反应釜中，在100-140℃条件下保持2-5h。待反应完成后，利用离心机分离产物并用纯水清洗产物。将上述产物在60-80℃的恒温箱中保持2-5h，直至完全干燥。最后将干燥的固体粉末在300-500℃的马弗炉中热处理2-5h，得到sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts。
69.改变sr(no3)2、ircl3和kmno4的摩尔比分别为1:2:1，2:2:1或4:2:1，利用相同的步骤可以获得不同原子百分比的锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料(命名为sr
0.10
ir
0.27
mn
0.63
o2/cnt、sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnt和sr
0.17
ir
0.25
mn
0.58
o2/cnt)。
70.测试结果：
71.图1为本发明的实施例制备的sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts oer催化剂的sem图；由图可知：sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts由sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2纳米颗粒和碳纳米管构成，颗粒在碳纳米管表面均匀分布，无聚集现象。
72.图2为本发明的实施例制备的sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts固溶体材料的粉末xrd图；由图可知：sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts的xrd图谱由碳纳米管的xrd和mno2的xrd图谱叠加而成。
73.图3为本发明的实施例制备的sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts oer催化剂的(a)tem图；(b)haadf-stem图；(c)haadf-stem局部放大图；由图可知：sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts的纳米颗粒由单晶构成，颗粒平均尺寸为1.56纳米，其晶格条纹明显，并与xrd标准卡片对应。
74.图4为本发明的实施例制备的sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts oer催化剂的eds mapping图。可知sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts由c、sr、ir、mn和o元素构成，且各元素在材料的轮廓上均匀分布。
75.图5为本发明的实施例制备的sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts oer催化剂在0.5mh2so4中的oer测试图:(a)lsv极化曲线；(b)tafel斜率；(c)eis曲线。
76.图6中(a)为本发明的实施例制备的不同ir含量铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料在0.5m h2so4中的oer活性；(b)为不同sr掺杂量的锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料在0.5m h2so4中的oer活性。由图可知：铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料的性能随着ir含量的增加呈现一个先升高后降低的趋势。当ir:(ir+mn)＝0.30时，铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料表现出相对较好的催化活性，电流密度为10ma cm-2
时的过电位变化范围为253～590mv；锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料的性能随sr掺杂量的性能变化也呈现出先升高后降低的趋势。当sr:(sr+ir+mn)＝0.13时，锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料具有相对较好的催化活性，电流密度为10ma cm-2
时的过电位变化范围为237～253mv。sr掺杂能稍微提升铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料的催化活性，却能大幅提高其催化稳定性。如图6中(b)所示，sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts在电流密度为10ma cm-2
时的过电位只比ir
0.31
mn
0.69
o2/cnts低大约16mv,但其稳定性比ir
0.30
mn
0.70
o2/cnts大幅提升(图7)。
77.图7为本发明的实施例制备的sr
0.13
ir
0.26
mn
0.61
o2/cnts和ir
0.30
mn
0.70
o2/cnts催化剂在0.5m h2so4中的稳定性比较。(碳纸1.0
×
1.0cm-2
，催化剂负载量约为2.0mg cm-2
)。表明，sr掺杂能有效提升铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料的催化稳定性。
78.上述实施例中硫酸与硝酸的体积比不应局限于所述的3:1，也可以是其它比例，同样可以获得表面氧化的碳纳米管。
79.上述实施例中所用过sr(no3)2不局限于sr(no3)2，也可以使用srcl2。使用的ircl3不局限于ircl3，也可以使用h2ircl6等ir前驱体替代。
80.上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受所述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料，其特征在于，包括锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒和氧化碳纳米管；所述锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒负载在氧化碳纳米管表面；所述锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒的成分为sr
x
ir
y
mn
1-x-y
o2，其中0.08≤x<0.30，0.08≤y<0.50，0.16≤x+y<0.50。2.根据权利要求1所述的锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料，其特征在于，x的取值为0.1-0.42。3.根据权利要求1所述的锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料，其特征在于，y的取值为0.1-0.2。4.权利要求1～3任一项所述的锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将氧化碳纳米管和可溶性铱盐、可溶性锰盐和可溶性锶盐分散在水中进行水热反应，得到负载锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒的氧化碳纳米管；将负载锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒的氧化碳纳米管在空气中进行煅烧，得到锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料。5.根据权利要求4所述的锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料的制备方法，其特征在于，所述水热反应在120～160℃下进行，反应时间为1～3h。6.根据权利要求4所述的锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料的制备方法，其特征在于，所述氧化碳纳米管的制备如下：将碳纳米管分散在酸溶液中进行酸化处理，得到氧化碳纳米管。7.根据权利要求6所述的锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料的制备方法，其特征在于，所述酸溶液为浓硫酸和浓硝酸配制成的混合酸；所述酸化处理在70～90℃下进行，酸化处理的时间为2～6h。8.根据权利要求6所述的锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料的制备方法，其特征在于，所述酸溶液为浓硫酸和浓硝酸配制成的混合酸。9.根据权利要求4所述的锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料的制备方法，其特征在于，所述煅烧的温度为200～400℃。10.根据权利要求4所述的锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料的制备方法，其特征在于，所述氧化碳纳米管、可溶性铱盐、可溶性锰盐和可溶性锶盐的质量比为1.00:0.08～0.83:0.26～0.45:0.20～1.40。

技术总结
本发明公开了一种锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒-碳纳米管复合材料，包括锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒和氧化碳纳米管；所述锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒负载在氧化碳纳米管表面；所述锶掺杂铱锰固溶体纳米颗粒的成分为Sr


技术研发人员：蒋仲杰 匡建仁
受保护的技术使用者：华南理工大学
技术研发日：2023.05.31
技术公布日：2023/9/14