含氟基团的离型膜及其制造方法与流程

1.本发明涉及离型膜，并且更具体地涉及含氟基团的离型膜及其制造方法，在其中聚酯基础膜的至少一个表面涂覆有包含含氟基团的有机聚硅氧烷和不含氟基团的有机聚硅氧烷的离型涂覆溶液，并且具有改善的交联和较小的雾度变化。


背景技术：

2.通常，基于有机硅的粘合剂具有诸如耐热性、耐摩擦性和柔性特性的优点，并因此近来广泛应用于柔性显示器等。此外，基于有机硅的粘合剂在电绝缘性、低毒性和耐寒性方面优异，并因此其用于宽范围的应用中。
3.为了使用这样的基于有机硅的粘合剂，需要具有优异的可剥离性的离型膜。在通常公知的基于有机硅的离型膜的情况下，当层合在一起时由于离型涂层的有机硅与基于有机硅的粘合剂层的良好相容性，离型涂层无法从基于有机硅的粘合剂层剥离。为此原因，经常使用涂覆有含有基于氟的树脂的脱模剂的膜作为用作基于有机硅的粘合剂的离型膜。
4.然而，含有基于氟的树脂的脱模剂的表面能低，并且与一般有机溶剂相容性小，这可能造成诸如针孔缺陷的涂层缺陷，因此在溶解或施加涂覆溶液时需要使用基于氟的溶剂。此外，由于这样的基于氟的溶剂的挥发性非常高，因此对膜进行涂覆期间难以保持恒定的涂层厚度，因此在涂覆期间可能发生由于差的流平性导致的涂层上的凹坑以及由于涂层厚度变化导致的剥离力变化。因此，为了解决基于氟的聚合物不能用不含氟的有机溶剂溶解的问题，已经提出了含苯基的有机硅粘合剂和加成反应型有机硅脱模剂的组合以能够剥离，但存在诸如剥离力随时间增加的问题。
5.此外，当通过擦磨(rub-off)试验对含有基于氟的树脂的脱模剂的交联度进行评估时，发生诸如部分推回(push-back)、起雾等的物理特性变化。
6.此外，在基于氟的溶剂和包含基于氟的树脂的脱模剂的情况下，其是一般有机溶剂和基于有机硅的脱模剂数十倍贵，并因此在生产率方面不利。尽管基于有机硅的粘合剂的特性优异，但是由于这些缺点没有出现在离型膜的使用方面的指数增长。


技术实现要素：

7.技术问题
8.设计了本发明以解决以上问题并满足常规需求，并且旨在提供含氟基团的离型膜及其制造方法，所述含氟基团的离型膜由于改善的涂层特性而具有优异的可剥离性，在其离型层的外观特性方面优异，并且由于改善的交联而在常规擦磨试验期间具有较小的雾度变化。
9.根据阅读以下举例说明本发明的优选实施方案的描述，本发明的前述和其他目的与优点对于本领域技术人员将变得明显。
10.技术方案
11.以上目的通过含氟基团的离型膜来实现，所述离型膜包括：基础膜；和离型层，所
述离型层位于基础膜的至少一个表面上并且通过在基础膜的至少一个表面上施加包含含氟基团的有机聚硅氧烷a和不含氟基团的有机聚硅氧烷b的离型涂覆溶液来形成。
12.优选地，离型膜在以下测试之后的雾度变化可以为5.0％或更小：在所述测试中将不含异物的耐磨非织造织物放置在离型层的表面上并保持在300g的负荷下，然后通过使用摩擦试验机(ct-rb系列)使耐磨非织造织物往复运动5次。
13.优选地，根据xps(x-射线光电子能谱)分析，离型层的表面的氟原子(f)/硅原子(si)值可以为1.5至3.0，以及根据xps分析，离型膜的与基础膜相邻的芯部的f/si值可以为0.2至0.8。
14.优选地，离型层可以具有从表面到芯部减小的氟原子/硅原子含量比。
15.优选地，含氟基团的离型膜的残留粘附率可以为85％或更大。
16.优选地，含氟基团的离型膜的剥离力可以为10gf/英寸或更小，所述剥离力通过以下来测量：将离型膜在25℃和65％rh下放置24小时，然后将基于有机硅的粘合带(my2g，中国台湾)粘附至离型层的表面，将所述带在50℃下在20g/cm2的负荷下压制24小时，然后以180
°
的剥离角度和以0.3mpm的剥离速度将所述带剥离。
17.优选地，含氟基团的有机聚硅氧烷a可以在一个分子中包含选自具有2至10个碳原子的烯基、以及氟烷基或氟醚基中的至少一个含氟取代基。
18.优选地，不含氟基团的有机聚硅氧烷b可以在一个分子中包含具有2至10个碳原子的烯基或烷基。
19.优选地，基于100重量份的含氟基团的有机聚硅氧烷a，不含氟基团的有机聚硅氧烷b的含量可以为60重量份至300重量份。
20.优选地，离型涂覆溶液还可以包含氢聚硅氧烷和铂螯合物催化剂。
21.优选地，基于100重量份的含氟基团的有机聚硅氧烷a，氢聚硅氧烷的含量可以为3重量份至4重量份。
22.优选地，离型涂覆溶液可以以410ppm至890ppm的量包含铂螯合物催化剂。
23.优选地，基于全部的含氟基团的有机聚硅氧烷a和不含氟基团的有机聚硅氧烷b的一个烯基，氢聚硅氧烷可以具有1.0至3.0个与硅原子结合的氢基。
24.优选地，离型层在干燥之后的厚度可以为0.03μm至2.0μm。
25.此外，以上目的通过制造含氟基团的离型膜的方法来实现，所述方法包括：准备基础膜，以及通过在基础膜的至少一个表面上施加离型涂覆溶液并将离型涂覆溶液干燥来形成离型膜，所述离型涂覆溶液包含含氟基团的有机聚硅氧烷a、不含氟基团的有机聚硅氧烷b、氢聚硅氧烷和铂螯合物催化剂，其中在以下测试之后的雾度变化为5.0％或更小：在所述测试中将不含异物的耐磨非织造织物放置在离型层的表面上并保持在300g的负荷下，然后通过使用摩擦试验机(ct-rb系列)使耐磨非织造织物往复运动5次。
26.本发明的有益效果
27.根据本发明的一个实施方案的含氟基团的离型膜在擦磨试验期间不被剥去并且由于改善的交联而可以改善诸如起雾的常规问题。
28.此外，在根据本发明的一个实施方案的含氟基团的离型膜中，可以减少昂贵的含氟基团的有机聚硅氧烷的使用量并且可以不使用昂贵的基于氟的溶剂，从而提高产品的成本效益。
29.然而，本发明的效果不限于上述效果，并且本领域技术人员将从以下描述中清楚地理解未提及的其他效果。
附图说明
30.图1是根据本发明的一个实施方案的含氟基团的离型膜的框图。
具体实施方式
31.在下文中，将参照本发明的实例和附图详细地描述本发明。这些实例仅为了更具体地描述本发明而示例性提出，并且对于本领域技术人员将明显的是，本发明的范围不限于这些实例。
32.除非另有限定，否则本文中所使用的所有技术术语和科学术语均具有与本发明所属领域的普通技术人员通常理解相同的含义。在冲突的情况下，以本说明书(包括定义)为准。尽管与本文所述的方法和材料类似或等同的方法和材料可以用于本发明的实践或测试中，但是本文描述了合适的方法和材料。
33.如本文中所使用的，术语“包括(comprise)”、“包括(comprising)”、“包含(include)”、“包含(including)”、“含有”、“特征在于”、“具有”、或“拥有”或其任何其他变体旨在涵盖非排他性的包括。例如，包括要素列表的过程、方法、制品或装置不一定仅限于那些要素，而是可以包含未明确列出的或者这样的组成、过程、方法、制品或装置所固有的其他要素。此外，除非明确相反地说明，否则“或”是指包含性的“或”，并不是指排他性的“或”。
34.在描述和/或要求保护本发明时，术语“共聚物”用于指通过两种或更多种单体的共聚而形成的聚合物。这样的共聚物包括二元共聚物、三元共聚物或更高阶共聚物。
35.首先，将参照为根据本发明的一个实施方案的含氟基团的离型膜的框图的图1详细地描述根据本发明的一个实施方案的含氟基团的离型膜。
36.参照图1，根据本发明的一个实施方案的含氟基团的离型膜100包括基础膜10和位于基础膜10的至少一个表面上的离型层20。离型层20可以通过用离型涂覆溶液涂覆基础膜10来定位，所述离型涂覆溶液包含含氟基团的有机聚硅氧烷(a)和不含氟基团的有机聚硅氧烷(b)并且还包含氢聚硅氧烷和铂螯合物催化剂。
37.作为提供对于基于有机硅的粘合剂可以满足优异的离型特性和外观特性的离型膜而努力的结果，本发明旨在经由通过在聚酯基础膜10的至少一个表面上施加离型涂覆溶液形成离型层20来提供在离型特性和涂层外观特性方面优异并且具有改善的成本效益的离型膜，所述离型涂覆溶液包含含氟基团的有机聚硅氧烷和不含氟基团的有机聚硅氧烷。在下文中，将详细地描述各组成部分。
38.1.基础膜10
39.基础膜10为聚酯基础膜，并且其所使用的聚酯树脂可以为常规有机硅离型涂层领域中通常使用的公知基础膜。特别地，本文所述的聚酯基础膜可以为作为本发明的申请的现有技术的韩国专利注册号10-1268584中公开的聚酯基础膜。然而，在本发明的实施方案中，为了仅说明本发明的技术特征，没有特别限制地描述聚酯基础膜，但应理解，包含与公知聚酯基础膜相关的技术特征。
40.具体地，将着重于基于聚酯的树脂，例如聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等来描述基础膜10，但有机硅离型涂覆溶液的基础膜不限于聚酯片或聚酯膜。形成基础膜的基于聚酯的树脂可以为通过使芳族二羧酸和脂族二醇缩聚而获得的聚酯。芳族二羧酸的实例可以包括间苯二甲酸、邻苯二甲酸、对苯二甲酸、2，6-萘二甲酸、己二酸、癸二酸、羟基羧酸(oxycarboxylic acid)(例如，对羟苯甲酸)等。脂族二醇的实例可以包括乙二醇、二甘醇、丙二醇、丁二醇、1，4-环己烷二甲醇、新戊二醇等。作为基于聚酯的树脂，二羧酸组分和二醇组分可以以其两种或更多种种类的组合使用，或者可以使用包含第三组分的共聚物。
41.此外，根据本发明的一个实施方案的聚酯基础膜可以为具有高透明度以及优异的生产率和可加工性的单轴或双轴取向膜。代表性的聚酯树脂可以包括聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)、聚2，6-萘二甲酸乙二醇酯(pen)等。
42.此外，根据本发明的聚酯基础膜10可以包含颗粒以赋予优异的辊对辊运行特性，并且所添加的颗粒在类型方面没有特别限制，只要其可以表现出优异的滑动特性即可。
43.具体地，基础膜10可以包含诸如硅石、氧化硅、碳酸钙、硫酸钙、磷酸钙、碳酸镁、磷酸镁、碳酸钡、高岭土、氧化铝、二氧化钛等的颗粒。尽管基础膜中使用的颗粒的形状没有特别限制，但其可以优选为球状、块状、棒状、板状等中的任一者。
44.此外，颗粒的硬度、比重和颜色没有特别限制。如果需要，这些颗粒可以以其任意两种或更多种种类的组合使用。所使用的颗粒的平均直径优选在0.1μm至5μm，更优选0.1μm至2μm的范围内。如果颗粒的平均直径小于0.1μm，则可能发生颗粒之间的聚集，导致分散不足。另一方面，如果平均直径超过5μm，则膜的表面粗糙度特性降低，导致后处理期间的涂层缺陷。
45.此外，当为聚酯膜的基础膜10包含颗粒时，颗粒的含量优选在0.01重量％至5重量％，更优选0.01重量％至3重量％的范围内。如果颗粒的含量小于0.01重量％，则聚酯膜的滑动特性降低，导致辊对辊运行特性的劣化。如果颗粒的含量超过5重量％，则膜的表面平滑度可能劣化。
46.基础膜10的厚度没有特别限制，并且优选在30μm至125μm的范围内。如果基础膜10的厚度小于30μm，其太薄，则由于热处理而发生变形，而如果厚度超过125μm，其过厚，则热无法充分地传递，导致关于固化的问题。
47.2.离型层20
48.离型层20位于基础膜10的至少一个表面上，并且可以通过用离型涂覆溶液涂覆基础膜10的至少一个表面来形成，所述离型涂覆溶液包含含氟基团的有机聚硅氧烷a和不含氟基团的有机聚硅氧烷b并且还包含铂螯合物催化剂。
49.有机聚硅氧烷a和有机聚硅氧烷b为本发明的离型涂覆溶液的主要组分，并且有机聚硅氧烷a和有机聚硅氧烷b可以作为单独的分子存在，或者可以连接为一种共聚物。此外，可以使用加成反应型硅氧烷树脂、缩合反应型硅氧烷树脂和紫外固化型硅氧烷树脂中的任一者，并且使用的类型没有特别限制。
50.在一个实施方案中，含氟基团的有机聚硅氧烷a优选在一个分子中包含选自与硅原子结合并具有2至10个碳原子的烯基、以及与硅原子结合的氟烷基或氟醚基中的至少一个含氟取代基。
51.具体地，含氟基团的有机聚硅氧烷a优选具有由以下示出的式1表示的结构。
52.(式1)
[0053][0054]
在式1中，ra为除脂族不饱和基团之外的1至10个碳原子的一价烃基，并且具体地，可以为烷基；芳基；以及其中这些基团的部分或全部氢原子经羟基、氰基等取代，或者经具有2至10个碳原子的烯基取代的基团。
[0055]
rb为除脂族不饱和基团之外的1至10个碳原子的一价烃基，并且具体地，可以为烷基；芳基；以及其中这些基团的部分或全部氢原子经羟基、氰基等取代，或者经具有2至10个碳原子的烯基或氢基取代的基团。
[0056]
rc具有选自氟烷基或氟醚基中的至少一个含氟取代基，以及为除脂族不饱和基团之外的1至10个碳原子的一价烃基，并且具体地，可以为烷基；芳基；以及其中这些基团的部分或全部氢原子经烃基中的羟基或氰基、具有2至10个碳原子数的烯基、或氢基取代的基团中的至少一者。
[0057]
此外，x、y和z各自为1或更大的整数。
[0058]
此外，在式1中，氟烷基优选具有下式2的结构。
[0059]
(式2)
[0060][0061]
在式2中，n为1至8的整数，以及m为1至5的整数。
[0062]
此外，在式1中，氟醚基优选具有下式3的结构。
[0063]
(式3)
[0064][0065]
在式3中，p为1至5的整数，q为0或1的整数，r为0至2的整数，m为1至5的整数，以及x为氧原子或单键。
[0066]
在一个实施方案中，在不含氟基团的有机聚硅氧烷b的一个分子中，与硅原子结合的烯基可以存在于分子的任意部分中，并且优选包含至少两个或更多个烯基。此外，分子结构为线性型或支化型分子结构、或者其组合。
[0067]
具体地，不含氟基团的有机聚硅氧烷b优选具有由以下示出的式4表示的结构。
[0068]
(式4)
[0069][0070]
在式4中，ra为除脂族不饱和基团之外的1至10个碳原子的一价烃基，并且具体地，
可以为烷基；芳基；以及其中这些基团的部分或全部氢原子经羟基、氰基等取代，或者经具有2至10个碳原子的烯基取代的基团。此外，rb为除脂族不饱和基团之外的1至10个碳原子的一价烃基，并且具体地，可以为烷基；芳基；以及其中这些基团的部分或全部氢原子经羟基、氰基等取代，或者经具有2至10个碳原子的烯基或氢基取代的基团。此外，x和y各自为1或更大的整数。
[0071]
在一个实施方案中，基于100重量份的含氟基团的有机聚硅氧烷a，不含氟基团的有机聚硅氧烷b的含量优选为60重量份至300重量份。在这种情况下，如果其量小于60重量份，则剥离特性无法得到改善并且与基于非氟的溶剂的相容性劣化，导致涂覆过程期间关于外观特性的问题。如果其量超过300重量份，则离型层的表面上的氟原子不足，使得当用基于有机硅的粘合剂和离型膜进行层合时无法发生剥离。
[0072]
在一个实施方案中，使用氢聚硅氧烷作为离型涂覆溶液的固化剂，可以使用加成反应型氢聚硅氧烷、缩合反应型氢聚硅氧烷和紫外固化型氢聚硅氧烷中的任一者，并且使用的类型没有特别限制。此外，氢聚硅氧烷具有线性型、支化型或环型分子结构、或其组合。其粘度或分子量不限于特定值，但其必须与有机聚硅氧烷a和有机聚硅氧烷b良好地相容。氢聚硅氧烷可以不具有氟基团，但优选具有与有机聚硅氧烷a的氟基团相同的氟基团。
[0073]
在一个实施方案中，基于100重量份的含氟基团的有机聚硅氧烷a，氢聚硅氧烷的含量优选为3重量份至4重量份。如果氢聚硅氧烷内容物的量小于3重量份，则残留粘附率降低并且在外观上可能发生缺陷，而如果其量超过4重量份，则剥离力极大地增加。因此，其量优选在以上范围内。
[0074]
此外，基于全部的含氟基团的有机聚硅氧烷a和不含氟基团的有机聚硅氧烷b的一个烯基，氢聚硅氧烷优选具有1.0至3.0个与硅原子结合的氢基。如果基于有机聚硅氧烷的一个烯基，与氢聚硅氧烷的硅原子结合的氢基的数量小于1.0，则可能存在关于固化的问题。如果其数量超过3.0，则许多氢原子保留在固化之后的涂层中，导致诸如剥离力随时间变化的问题。
[0075]
此外，离型涂覆溶液可以包含铂螯合物催化剂。在这种情况下，离型涂覆溶液中优选包含410ppm至890ppm的铂螯合物催化剂。如果铂螯合物催化剂内容物的量小于410ppm，则残留粘附率降低并且在外观上可能发生缺陷，而如果其量超过890ppm，则剥离力极大地增加。因此，其量优选在以上范围内。
[0076]
此外，优选通过将离型涂覆溶液在溶剂中稀释以包含总量为0.5重量％至10重量％的固体内容物，然后将离型涂覆溶液涂覆在基础膜10的至少一个表面上来形成离型膜20。在这种情况下，作为离型涂覆溶液中使用的溶剂，可以没有限制地使用任何类型的溶剂，只要其可以允许本发明的固体内容物分散在其中并被施加在基础膜10上即可。如果离型涂覆溶液的固体内容物的总量小于0.5重量％，则无法形成均匀的离型涂层，这可能导致诸如在基于有机硅的粘合剂层与离型膜之间的差的剥离的问题。如果其总量超过10重量％，则涂覆溶液的粘度高，这可能造成涂层的流平不均匀，导致离型层的厚度均匀性劣化。
[0077]
此外，通过对基础膜10进行涂覆而形成的离型层20可以通过使用常规的公知涂覆方法，例如棒涂、凹版涂覆、模涂等施加离型涂覆溶液来获得。
[0078]
在一个实施方案中，离型层20在干燥之后的厚度优选为0.03μm至2.0μm。如果离型
层20在干燥之后的厚度小于0.03μm，则离型层20的覆盖性不好，这可能导致在与基于有机硅的粘合剂层合时离型层20无法剥离的问题。如果离型层20在干燥之后的厚度超过2.0μm，则可能发生关于干燥等的问题，并且剥离特性无法得到改善，导致成本效益的劣化。
[0079]
根据本发明的一个实施方案的含氟基团的离型膜100在以下测试之后的雾度变化优选为5.0％或更小：在所述测试中，将不含异物的耐磨非织造织物放置在离型层的表面上并保持在300g的负荷下，然后通过使用摩擦试验机(ct-rb系列)使耐磨非织造织物往复运动5次。如果在摩擦试验之后的雾度变化超过5.0％，则在擦磨试验期间可能发生推回现象。
[0080]
根据本发明的一个实施方案的含氟基团的离型膜100优选具有在用xps分析仪分析离型层20的表面时从表面到芯部减小的氟原子/硅原子含量比。如本文中所使用的，“芯部”意指距离离型层的表面碳的原子％为60％的点。
[0081]
更具体地，根据xps分析，离型层20的表面的氟原子(f)/硅原子(si)值优选为1.5至3.0。如果离型层20的表面的f/si值小于1.5，则可能存在当与基于有机硅的粘合剂层合时离型层20无法剥离的问题。如果其f/si值超过3.0，则残留粘附率劣化并且摩擦试验之后的雾度变化超过5％。
[0082]
此外，根据xps分析，离型层20的与基础膜10相邻的芯部的f/si值优选为0.2至0.8。如果离型层20的芯部的f/si值小于0.2，则氟基团含量不足，这使得在与基于有机硅的粘合剂层合时难以剥离离型层20。如果其f/si值超过0.8，则残留粘附率劣化并且摩擦试验之后的雾度变化超过5％。
[0083]
根据本发明的一个实施方案的含氟基团的离型膜100的残留粘附率优选为85％或更大。如果残留粘附率小于85％，则离型层20固化不充分，这可能导致脱模剂可能转移至层合的粘合剂层上的问题，并且粘合剂的粘合特性可能劣化。
[0084]
根据本发明的一个实施方案的含氟基团的离型膜100的剥离力优选为10gf/英寸或更小，所述剥离力通过以下来测量：将离型膜100在25℃和65％rh下放置24小时，然后将基于有机硅的粘合带(my2g，中国台湾)粘附至离型层的不与基础膜接触的表面上，将所述带在20g/cm2的负荷下压制24小时，然后以180
°
的剥离角度和0.3mpm的剥离速度将所述带剥离。如果剥离力超过10gf/英寸，则不能适当地进行从基于有机硅的粘合剂的剥离，导致过程中的问题。
[0085]
在下文中，将通过实施例和比较例更详细地描述本发明的配置及其效果。提供以下实施例以进一步举例说明本发明，而不旨在限制本发明的范围。
[0086]
[实施例]
[0087]
[实施例1]
[0088]
制造离型涂覆溶液，所述离型涂覆溶液包含基于100重量份的含氟基团的有机聚硅氧烷a(由dow chemical inc.制造，q2-7785)的100重量份的不含氟基团的有机聚硅氧烷b(dow chemical inc.制造，ltc-750a)、4重量份的氢聚硅氧烷(由dow chemical inc.制造，q2-7560)和700ppm的铂螯合物催化剂(dow chemical inc.制造，syl-off 4000)，之后将离型涂覆溶液在庚烷溶液中稀释以获得总量为6重量％的固体内容物。然后将离型涂覆溶液施加在聚酯膜(toray advanced materials korean inc.，xb-30，50μm)上。在施加离型涂覆溶液之后，将聚酯膜用热风干燥器在150℃下干燥50秒以制造离型层为0.5μm的离型膜。
[0089]
[实施例2]
[0090]
以与实施例1中相同的方式制造离型膜，不同之处在于形成厚度为2.0μm的离型层。
[0091]
[实施例3]
[0092]
以与实施例1中相同的方式制造离型膜，不同之处在于使用60重量份的不含氟基团的有机聚硅氧烷b(由dow chemical inc.制造，ltc-750a)。
[0093]
[实施例4]
[0094]
以与实施例1中相同的方式制造离型膜，不同之处在于使用300重量份的不含氟基团的有机聚硅氧烷b(由dow chemical inc.制造，ltc-750a)。
[0095]
[比较例]
[0096]
[比较例1]
[0097]
以与实施例1中相同的方式制造离型膜，不同之处在于使用300重量份的含氟基团的有机聚硅氧烷a(由dow chemical inc.制造，q2-7785)。
[0098]
[比较例2]
[0099]
以与实施例1中相同的方式制造离型膜，不同之处在于使用30重量份的含氟基团的有机聚硅氧烷a(由dow chemical inc.制造，q2-7785)。
[0100]
[比较例3]
[0101]
以与实施例1中相同的方式制造离型膜，不同之处在于使用5重量份的氢聚硅氧烷(由dow chemical inc.制造，q2-7560)。
[0102]
[比较例4]
[0103]
以与实施例1中相同的方式制造离型膜，不同之处在于使用2重量份的氢聚硅氧烷(由dow chemical inc.制造，q2-7560)。
[0104]
[比较例5]
[0105]
以与实施例1中相同的方式制造离型膜，不同之处在于使用900ppm的铂螯合物催化剂(由dow chemical inc.制造，syl-off 4000)。
[0106]
[比较例6]
[0107]
以与实施例1中相同的方式制造离型膜，不同之处在于使用400ppm的铂螯合物催化剂(由dow chemical inc.制造，syl-off 4000)。
[0108]
[比较例7]
[0109]
以与实施例1中相同的方式制造离型膜，不同之处在于使用310重量份的不含氟基团的有机聚硅氧烷b(由shin-etsu silicones制造，ks-847h)。
[0110]
[比较例8]
[0111]
以与实施例1中相同的方式制造离型膜，不同之处在于使用55重量份的不含氟基团的有机聚硅氧烷b(由shin-etsu silicones制造，ks-847h)。
[0112]
[比较例9]
[0113]
以与实施例1中相同的方式制造离型膜，不同之处在于形成厚度为2.1μm的离型层。
[0114]
[比较例10]
[0115]
以与实施例1中相同的方式制造离型膜，不同之处在于形成厚度为0.02μm的离型
层。
[0116]
使用根据实施例1至4和比较例1至10的离型膜，通过以下实验例来测量物理特性，并且结果示于下表1中。
[0117]
[实验例]
[0118]
(1)离型层的xps(x-射线光电子能谱)分析评估
[0119]
1-1.离型层表面分析
[0120]
使用分析xps仪器(thermo fisher scientific inc.：产品名称：k-alpha)以400μm的光斑尺寸对根据以上实施例和比较例制造的离型膜的离型层表面进行分析以分析原子组成，其以f/si比表示，并且表1示出了结果。
[0121]
1-2.离型层芯部分析
[0122]
通过以3000ev的离子能量对根据实施例和比较例制造的离型膜的离型层表面进行ar等离子体处理30秒并蚀刻离型层的表面，在与“1-1.离型层表面分析”中相同的条件下进行xps分析。重复等离子体处理和xps分析直至分析到碳原子％为80％或更大的层。距离离型层的表面碳原子％为60％的点被称为芯部，并且芯部处的xps分析结果示于下表1中。
[0123]
2.离型膜的剥离力的测量
[0124]
[样品制备]
[0125]
①
将经离型涂覆的样品在25℃和65％rh下放置24小时。
[0126]
②
将基于有机硅的粘合带(my2g，中国台湾)粘附至样品的经离型涂覆的表面，然后将所述带在50℃的温度下在20g/cm2的负荷下压制24小时，然后测量物理特性。
[0127]
[测量仪器]
[0128]
化学仪器ar-2000
[0129]
[如何测量]
[0130]
①
剥离角度为180
°
，剥离速度为0.3mpm
[0131]
②
样品尺寸为500mm
×
1500mm，用于测量剥离力的尺寸为250mm
×
1500mm。
[0132]
[测量数据]
[0133]
剥离力以gf/英寸表示并且分别在测量样品的剥离力五次之后求测量值平均值。
[0134]
3.离型膜的残留粘附率的分析
[0135]
[样品制备]
[0136]
①
将经离型涂覆的样品在25℃和65％rh下放置24小时。
[0137]
②
将标准粘合带(nitto 31b)粘附至样品的经离型涂覆的表面，然后将所述带在室温下在20g/cm2的负荷下压制24小时。
[0138]
③
将层合在经有机硅涂覆的表面上的粘合带无污染地剥去，然后粘附在光滑且洁净的pet膜表面上，并通过使2kg的带辊(astmd-1000-55t)往复运动一次进行压制。
[0139]
[测量仪器]
[0140]
化学仪器ar-2000
[0141]
[如何测量]
[0142]
①
剥离角度为180
°
，剥离速度为0.3mpm
[0143]
②
样品尺寸为500mm
×
1500mm，用于测量剥离力的尺寸为250mm
×
1500mm。
[0144]
[测量数据]
[0145][0146]
4.离型膜的雾度变化的测量
[0147]
以a4尺寸准备根据实施例和比较例制造的离型膜。通过使用摩擦试验机(ct-rb系列)，通过将不含异物的耐磨非织造织物放置在待摩擦的表面上，保持300g的负荷来进行5次往返。此外，使用雾度计(ndh-5000)测量试验之前和之后的雾度以计算雾度变化。
[0148]
5.离型膜的外观评估
[0149]
评估实验例3中完成摩擦试验的实施方案和比较例的离型层表面的外观，并且表1示出了结果。
[0150]
○
：良好的外观(无陷穴(cratering)，或良好的膜涂层特性，或无划痕)
[0151]
△
：部分有缺陷的外观(1个至3个陷穴，或部分差的膜涂层特性，或1个至3个划痕)
[0152]
×
：差的外观(多于3个陷穴，或膜涂层缺陷，或多于3个划痕)
[0153]
[表1]
[0154]
[0155][0156]
如从表1中可以看出，根据本发明的实施例1至4的含氟离型膜具有对基于有机硅的粘合剂优异的可剥离性，并且具有5.0％或更小的小雾度变化，使得在擦磨试验期间不发生推回现象并且膜在物理特性和外观特性方面优异。
[0157]
另一方面，可以看出，当离型层的有机聚硅氧烷的组成不合适或离型层的涂层厚度没有优化时，涂层外观特性可能劣化并且剥离特性变差。
[0158]
更具体地，可以看出根据比较例1的离型膜不合适，因为氟含量高且雾度差大。
[0159]
此外，可以看出，尽管由于与si相比氟含量较少，根据比较例2的离型膜的雾度差良好，但是离型膜不合适，因为xps表面处的f/si值在优选范围之外，导致剥离力增加。
[0160]
此外，可以看出在比较例3中，过量地包含固化剂，这由于未反应的固化剂使残留粘附率劣化并且导致剥离力的过度增加。
[0161]
此外，可以看出在比较例4中，固化剂以少量包含在内，结果不发生固化，导致差的外观。
[0162]
此外，可以看出在比较例5中，剥离力由于过量的催化剂含量而过高。
[0163]
此外，可以看出在比较例6中，催化剂含量少，并且作为未固化的结果，残留粘附率降低且外观差。
[0164]
此外，可以看出，根据比较例7的离型膜不适合作为离型膜，因为过量地包含不含氟基团的有机聚硅氧烷b，这导致xps表面f/si值的降低和剥离力的增加。
[0165]
此外，可以看出，根据比较例8的离型膜不适合作为离型膜，因为不含氟基团的有机聚硅氧烷b较少地包含在内，这导致xps表面f/si值增加以及雾度变化增加，并且导致差的外观。
[0166]
此外，可以看出，根据比较例9的离型膜不合适，因为离型层在干燥之后的厚度过大，导致差的外观，雾度差增加，并且剥离力增加。
[0167]
此外，可以看出，根据比较例10的离型膜不合适，因为离型层的厚度太薄，导致差的外观且剥离力过度增加。
[0168]
如上所述，本发明提供了含氟基团的离型膜，所述含氟基团的离型膜包括离型层并且具有0.5％或更小的在预定条件下的雾度变化，所述离型层通过在基础膜的至少一个表面上施加包含含氟基团的有机聚硅氧烷和不含氟基团的有机聚硅氧烷的离型涂覆溶液来形成。因此，可以在不使用基于氟的溶剂的情况下进行对涂覆溶液稀释和涂覆，这改善了可加工性并允许均匀的涂层，从而改善可剥离性和剥离力变化。此外，可以减少昂贵的含氟基团的有机聚硅氧烷的使用量，使得可以制造具有优异的物理特性和高成本效益的产品。当将根据本发明的离型膜应用于基于有机硅的粘合剂处理过程时，可以获得降低成本的效果以及优异的物理特性。
[0169]
在本说明书中，仅示出了由发明人进行的多个实施方案中的一些实例，但是应注意，本发明的技术范围不限于此，并且当然可以由本领域技术人员进行修改和变化。
[0170]
附图标记
[0171]
100：含氟基团的离型膜
[0172]
10：基础膜
[0173]
20：离型层

技术特征：
1.一种含氟基团的离型膜，包括：基础膜；和离型层，所述离型层位于所述基础膜的至少一个表面上并且通过在所述基础膜的所述至少一个表面上施加包含含氟基团的有机聚硅氧烷(a)和不含氟基团的有机聚硅氧烷(b)的离型涂覆溶液来形成。2.根据权利要求1所述的含氟基团的离型膜，所述含氟基团的离型膜在以下测试之后的雾度变化为5.0％或更小：在所述测试中将不含异物的耐磨非织造织物放置在所述离型层的表面上并保持在300g的负荷下，然后通过使用摩擦试验机(ct-rb系列)使所述耐磨非织造织物往复运动5次。3.根据权利要求1所述的含氟基团的离型膜，其中根据xps(x射线光电子能谱)分析，所述离型层的表面的氟原子(f)/硅原子(si)值为1.5至3.0，以及根据所述xps分析，所述离型膜的与所述基础膜相邻的芯部的f/si值为0.2至0.8。4.根据权利要求1所述的含氟基团的离型膜，其中离型层具有从表面到芯部减小的氟原子/硅原子含量比。5.根据权利要求1所述的含氟基团的离型膜，其中所述含氟基团的离型膜的残留粘附率为85％或更大。6.根据权利要求1所述的含氟基团的离型膜，具有10gf/英寸或更小的剥离力，所述剥离力通过以下来测量：将所述离型膜在25℃和65％rh下放置24小时，然后将基于有机硅的粘合带(my2g，中国台湾)粘附至所述离型层的表面，将所述带在50℃下在20g/cm2的负荷下压制24小时，然后以180
°
的剥离角度和以0.3mpm的剥离速度将所述带剥离。7.根据权利要求1所述的含氟基团的离型膜，其中所述含氟基团的有机聚硅氧烷(a)在一个分子中包含选自具有2至10个碳原子的烯基、以及氟烷基或氟醚基中的至少一个含氟取代基。8.根据权利要求1所述的含氟基团的离型膜，其中所述不含氟基团的有机聚硅氧烷(b)在一个分子中包含具有2至10个碳原子的烯基或烷基。9.根据权利要求1所述的含氟基团的离型膜，其中基于100重量份的所述含氟基团的有机聚硅氧烷(a)，所述不含氟基团的有机聚硅氧烷(b)的含量为60重量份至300重量份。10.根据权利要求1所述的含氟基团的离型膜，其中所述离型涂覆溶液还包含氢聚硅氧烷和铂螯合物催化剂。11.根据权利要求10所述的含氟基团的离型膜，其中基于全部的所述含氟基团的有机聚硅氧烷(a)和所述不含氟基团的有机聚硅氧烷(b)的一个烯基，所述氢聚硅氧烷具有1.0至3.0个与硅原子结合的氢基。12.根据权利要求10所述的含氟基团的离型膜，其中基于100重量份的所述含氟基团的有机聚硅氧烷(a)，所述氢聚硅氧烷的含量为3重量份至4重量份。13.根据权利要求10所述的含氟基团的离型膜，其中所述离型涂覆溶液以410ppm至890ppm的量包含所述铂螯合物催化剂。14.根据权利要求1所述的含氟基团的离型膜，其中所述离型层在干燥之后的厚度为0.03μm至2.0μm。15.一种制造含氟基团的离型膜的方法，包括：
准备基础膜；以及通过在所述基础膜的至少一个表面上施加离型涂覆溶液并将所述离型涂覆溶液干燥来形成离型膜，所述离型涂覆溶液包含含氟基团的有机聚硅氧烷(a)、不含氟基团的有机聚硅氧烷(b)、氢聚硅氧烷和铂螯合物催化剂，其中在以下测试之后的雾度变化为5.0％或更小：在所述测试中将不含异物的耐磨非织造织物放置在所述离型层的表面上并保持在300g的负荷下，然后通过使用摩擦试验机(ct-rb系列)使所述耐磨非织造织物往复运动5次。

技术总结
根据本发明的含氟基团的离型膜包括：基础膜；和离型层，其位于基础膜的至少一个表面上并通过在基础膜的至少一个表面上施加包含含氟基团的有机聚硅氧烷(A)和不含氟基团的有机聚硅氧烷(B)的离型涂覆溶液形成。因此，可以在不用基于氟的溶剂的情况下进行涂覆溶液的稀释和涂覆，这改善了可加工性，并且由于改善的交联而在常规擦磨试验期间发生较小的雾度变化。还可以获得均匀的涂层，从而改善可剥离性和剥离力变化。此外，可以减少昂贵的含氟基团的有机聚硅氧烷的用量，因此可以制造具有优异的物理特性和高成本效益的产品。当将根据本发明的含氟基团的离型膜应用于基于有机硅的粘合剂处理过程时，可以获得降低成本的效果以及优异的物理特性。优异的物理特性。优异的物理特性。


技术研发人员：金兑根
受保护的技术使用者：东丽先端素材株式会社
技术研发日：2023.01.18
技术公布日：2023/9/13