焊接方法、管道组件和空调与流程

1.本发明涉及焊接技术领域，具体地，涉及焊接方法、管道组件和空调。


背景技术：

2.在相关技术中，经常使用钣金拉伸成型形成两片镜像的不同形状的内凹形状，然后将镜像的两个钣金件重叠起来，并使用焊接的方式形成密封的腔体。这种密封的腔体可以作为复杂承压管路或承压部件的集成解决方案，具有工艺步骤简单，加工费用低等优点。但是相关技术中通过钣金件焊接得到的管道结构稳定性较差，长期使用后易出现焊接接口断开等问题，影响产品的性能实现及质量的可靠性。
3.因此，目前的焊接方法、管道组件以及空调仍有待改进。


技术实现要素：

4.本发明旨在至少一定程度上缓解或解决上述提及问题中至少一个。
5.在本发明的一个方面，本发明提出了一种焊接方法，包括：提供第一钣金件，所述第一钣金件具有第一平面部以及至少一个第一凸起；提供第二钣金件，所述第二钣金件具有第二平面部以及至少一个第二凸起；令所述第一平面部与所述第二平面部相接触，以令所述第一凸起与所述第二凸起共同形成容纳空间；自所述第一平面部远离所述第二平面部的一侧进行穿透焊，以在所述第一平面部远离所述第二平面部的一侧表面形成凹陷；在所述凹陷处设置第一焊材并进行第一焊接。由此，通过在凹陷处补充设置的焊材使得得到的焊接件的焊接接口处的结构强度得到提高。
6.根据本发明的实施例，所述第一平面部与所述第一凸起通过第一弯折部相连，所述第一弯折部的厚度小于所述第一凸起的厚度；所述第二平面部与所述第二凸起通过第二弯折部相连，所述第二弯折部的厚度小于所述第二凸起的厚度。由此，可以通过在弯折部处设置焊材并进行加丝焊以提高焊接件的弯折部处的结构强度。
7.根据本发明的实施例，进一步包括：在所述第一弯折部处设置所述第二焊材并进行所述第二焊接。由此，可以进一步提高焊接件的结构强度。
8.根据本发明的实施例，进一步包括：在所述第二弯折部处设置所述第三焊材并进行所述第三焊接。由此，可以进一步提高焊接件的结构强度。
9.根据本发明的实施例，所述第一焊材与所述第二焊材相连，所述第一焊材与所述第二焊材的宽度之和为3-5mm。由此，可以同时提高焊接件的凹陷和弯折部处的结构强度。
10.根据本发明的实施例，进一步包括：重复设置所述第一焊材并进行所述第一焊接。由此，可以进一步提高焊接件的结构强度。
11.在本发明的又一个方面，本发明提出了一种管道组件，所述管道组件是通过前述的焊接方法获得的管道组件，其中，第一钣金件的焊接接头处的厚度不小于所述第一钣金件的第一凸起的厚度。由此，该管道组件具有前述的焊接方法的所具有的全部特征及优点，在此不再赘述。
12.在本发明的又一个方面，本发明提出了一种管道组件，所述管道组件是通过前述的焊接方法获得的管道组件，其中，第一钣金件的焊接接头处的厚度不小于所述第一钣金件的第一凸起的厚度。由此，该管道组件具有前述的焊接方法的所具有的全部特征及优点，在此不再赘述。
13.根据本发明的实施例，所述第一钣金件的第一弯折部的厚度不小于所述第一钣金件的所述第一凸起的厚度；第二钣金件的第二弯折部的厚度不小于所述第二钣金件的第二凸起的厚度。由此，该管道组件具有较高的承压能力。
14.在本发明的又一个方面，本发明提出了一种空调，所述空调包括前述的管道组件。由此，该空调具有前述的管道组件的所具有的全部特征及优点，在此不再赘述。
附图说明
15.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
16.图1显示了根据本发明一个实施例的焊接方法的流程示意图；
17.图2显示了根据本发明一个实施例的焊接方法的部分结构示意图；
18.图3显示了根据本发明又一个实施例的焊接方法的部分结构示意图；
19.图4显示了根据本发明又一个实施例的焊接方法的部分结构示意图；
20.图5显示了根据本发明又一个实施例的焊接方法的部分结构示意图；
21.图6显示了沿图7中的aa＇的截面示意图；
22.图7显示了根据本发明一个实施例的管道组件的示意图。
23.附图标记说明：
24.10：凹陷；20：焊材；110：第一平面部；120：第一弯折部；130：第一凸起；210：第二平面部；220：第二弯折部；230：第二凸起。
具体实施方式
25.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
26.本发明是基于发明人对于以下事实和问题的发现和认识作出的：
27.发明人发现，参考图3，采用穿透焊，如激光穿透焊进行焊接时，当搭接接头处或对接接头处的平面度相对较差时，两个钣金件之间不可避免会有间隙存在，在不填充焊接材料时，钣金件的焊接接头之间必然会有间隙存在，焊接位置处的金属表面会在受热作用下凹形成凹陷10，与此同时，与凹陷对应的另一侧的外表面会出现焊缝余高，余高的高度略大于凹陷10的深度，凹陷10的深度约占单个钣金件厚度的40％，从而出现较大的未焊满的缺陷。由于钣金件在凹陷处的厚度会明显小于钣金件主体的厚度，从而会导致钣金件焊缝处的力学性能变差，如抗拉伸性能会急剧下降。
28.本发明旨在至少一定程度上缓解或解决上述提及问题中至少一个。
29.在本发明的一个方面，本发明提出了一种焊接方法，该焊接方法在穿透焊之后，进一步在焊缝的凹陷处设置焊材并进行二次焊接以进行结构补强，从而可以有效提高钣金件
接头处的抗拉伸强度，通过该焊接方法可以有效解决钣金焊接件焊接接头处抗拉伸强度较差的问题。
30.为了便于理解，下面对本技术中的焊接方法具有上述有益效果的原理进行简单说明：
31.在本技术中，发明人发现，参考图3，采用穿透焊，如激光穿透焊对于金属钣金件进行焊接时，焊接位置处的金属表面会在受热作用下凹形成凹陷10，而凹陷处由于厚度较薄，则会成为整个焊接件的受力薄弱点。通过大量的实验探究和理论分析后，发明人进一步发现，如直接采用激光加丝焊对于焊接接头之间具有间隙的钣金件进行焊接处理，由于加丝焊焊接设备需额外设置加丝机构以持续送丝，而绝大多数的钣金件都具有不规则结构，且可供施焊区域较为狭小，不具有供加丝焊的加丝结构以及激光器灵活操作的区域，故激光加丝焊的可达性不好，无法满足大多数的焊接要求。在本技术中，参考图4，在进行激光穿透焊之后，再在凹陷10位置处设置焊材20并进行二次焊接，从而可以有效提高凹陷处的厚度，进而提高整个焊接件的抗拉伸强度。
32.具体地，参考图1，焊接方法包括以下步骤：
33.s100：提供第一钣金件和第二钣金件
34.根据本发明的一些实施例，参考图2，在该步骤提供第一钣金件和第二钣金件，第一钣金件和第二钣金件的结构不受特别限制，例如，第一钣金件具有第一平面部110以及至少一个第一凸起130；第二钣金件具有第二平面部210以及至少一个第二凸起230。根据本发明的另一些实施例，形成第一钣金件和第二钣金件的工艺不受特别限制，例如，第一钣金件和第二钣金件可以均是通过钣金拉伸成型工艺形成的，具体地，第一钣金件和第二钣金件可以均是通过钣金冲压工艺形成的。
35.根据本发明的一些实施例，第一钣金件所具有的第一平面部的数量不受特别限制，例如，第一钣金件可以仅具有一个第一平面部，第一平面部环绕第一凸起设置，或部分环绕第一凸起设置；第一钣金件也可以具有多个第一平面部，多个第一平面部可以间隔环绕第一凸起设置。
36.根据本发明的一些实施例，第一钣金件所具有的第一凸起的数量不受特别限制，当第一钣金件具有一个第一凸起时，第一平面部可以仅具有一个，也可以具有多个；当第一钣金件具有多个第一凸起时，第一平面部也可以仅具有一个，也可以具有多个，进一步地，多个第一凸起可以为连续结构，多个第一凸起可以直接相连；多个第一凸起也可以为不连续结构，其中相邻第一凸起之间可以设置有第一平面部。
37.根据本发明的一些实施例，第二钣金件所具有的第二平面部的数量不受特别限制，例如，第二钣金件可以仅具有一个第二平面部，第二平面部环绕第二凸起设置，或部分环绕第二凸起设置；第二钣金件也可以具有多个第二平面部，多个第二平面部可以间隔环绕第二凸起设置。
38.根据本发明的二些实施例，第二钣金件所具有的第二凸起的数量不受特别限制，当第二钣金件具有一个第二凸起时，第二平面部可以仅具有一个，也可以具有多个；当第二钣金件具有多个第二凸起时，第二平面部也可以仅具有一个，也可以具有多个，进二步地，多个第二凸起可以为连续结构，多个第二凸起可以直接相连；多个第二凸起也可以为不连续结构，其中相邻第二凸起之间可以设置有第二平面部。
39.s200：令第一平面部与第二平面部相接触
40.根据本发明的一些实施例，参考图2，在该步骤令第一平面部110与第二平面部110相接触，以使得第一凸起130与第二凸起230共同形成容纳空间。具体地，当第一钣金件与第二钣金件为镜像对称的结构时，如第一凸起和第二凸起均为半圆形凸起时，第一凸起130与第二凸起230共同形成的容纳空间的截面为圆形，由此该焊接件可以作为管道组件的管道结构。
41.s300：自第一平面部远离第二平面部的一侧进行穿透焊
42.根据本发明的一些实施例，参考图3，在该步骤自第一平面部110远离第二平面部210的一侧进行穿透焊，焊接位置处的金属表面会在受热作用下凹形成凹陷10，即在第一平面部110远离第二平面部210的一侧表面形成凹陷10。
43.根据本发明的一些实施例，穿透焊的种类不受特别限制，只要其在焊接位置可以形成凹陷即可，例如，穿透焊可以为激光穿透焊、氩弧自熔穿透焊中的至少之一。优选地，激光穿透焊接具有热输入小、熔深可靠、焊接速度高的优点，是两个钣金件重叠后形成密封腔体较佳焊接方式。
44.根据本发明的一些实施例，穿透焊的位置不受特别限制，越接近容纳空间焊接效果越好。例如，穿透焊的焊接位置可以为第一平面部靠近第一凸起的一侧，具体地，穿透焊的焊接位置可以为第一平面部与第一弯折部的交界处。
45.s400：在凹陷处设置焊材并进行第二焊接
46.根据本发明的一些实施例，在该步骤中在凹陷10处设置第一焊材20并进行第二焊接，从而通过在凹陷10处补充设置的第一焊材20使得得到的焊接件的焊接接口处的结构强度得到提高。根据本发明的一些实施例，在凹陷处设置第一焊材并进行第一焊接的工艺不受特别限制，例如，可以采用加丝焊的方式在凹陷处设置第一焊材以及进行第一焊接。具体地，加丝焊可以为激光加丝焊，从而可以在凹陷处同步设置第一焊材以及进行第一焊接。进一步地，加丝焊可以为可以使用自动、半自动或手工的方式进行。
47.根据本发明的一些实施例，第一焊材的种类不受特别限制，只要第一焊材与其焊接的钣金件的形成材料相匹配即可。
48.根据本发明的一些实施例，第一焊材的宽度和高度不受特别限制，当仅对凹陷区域进行第一焊材的设置并进行第一焊接时，只要经过第一焊接后的第一焊材20可以覆盖凹陷10的表面，且经过第一焊接后的第一焊材20的高度不小于凹陷10的深度即可。由此，通过焊材的补强可以弥补焊接接头处因穿透焊而产生的凹陷所导致的厚度减薄，进而提高整个焊接件的结构强度。
49.根据本发明的一些实施例，参考图5，第一平面部110与第一凸起130通过第一弯折部120相连，第一弯折部120的厚度小于第一凸起130的厚度，第一弯折部的厚度与第一平面部的厚度一致，即第一弯折部的厚度小于第一平面部的厚度；第二平面部210与第二凸起230通过第二弯折部220相连，第二弯折部220的厚度小于第二凸起230的厚度，第二弯折部的厚度与第二平面部的厚度一致，即第二弯折部的厚度小于第二平面部的厚度。在本技术中，发明人发现，当第一钣金件和第二钣金件采用钣金冲压成型工艺制得时，由于冲压成型的特点，冲压完成后在内凹形状的趾端处会形成半径至少为钣金件板厚的r角，由于冲压成型的拉延作用，r角区域(即弯折部)的钣金件的厚度会发生变小。而r角处又为形状突变点，
应力集中比较大，自身较易发生断裂。r角区域处因壁厚变薄，且该区域又为腔体的形状突变点，使该处为成为整个焊接件的性能薄弱点。
50.根据本发明的一些实施例，为了解决上述弯折部处为焊接件性能薄弱点的问题，参考图6，焊接方法可以进一步包括：在第一弯折部120处设置第二焊材20并进行第二焊接，通过在第一弯折部120处设置第二焊材20并进行第二焊接可以提高第一弯折部处的有效厚度，从而有效解决第一钣金件的第一弯折部120为焊接件性能薄弱点的问题。
51.根据本发明的一些实施例，在第一弯折部120处设置第二焊材并进行第二焊接的工艺不受特别限制，例如，可以采用加丝焊的方式在第一弯折部120处设置第二焊材以及进行第二焊接。具体地，加丝焊可以为激光加丝焊，从而可以在第一弯折部120处同步设置第二焊材以及进行第二焊接。进一步地，加丝焊可以为可以使用自动、半自动或手工的方式进行。
52.根据本发明的一些实施例，第二焊材的种类不受特别限制，只要第二焊材与其焊接的钣金件的形成材料相匹配即可。
53.根据本发明的一些实施例，当同时在凹陷10处设置第一焊材并进行第一焊接以及在第一弯折部120处设置第二焊材并进行第二焊接时，第一焊材与第二焊材的结构不受特别限制，例如，此时第一焊材与第二焊材可以相连，即第一焊材与第二焊材可以为一块具有较大面积的焊材，此时第一焊接与第二焊接也可以为一次焊接工艺，即通过较宽的焊材在凹陷10处以及第一弯折部120处通过一次焊接设置焊材以增大对应位置的钣金件有效厚度。
54.根据本发明的一些实施例，第一焊材与第二焊材相连所形成的焊材的宽度和高度不受特别限制，当在第一钣金件上的凹陷10以及第一钣金件的第一弯折部120处均设置焊材时，只要经过焊接后的焊材20可以覆盖凹陷10的表面以及第一弯折部120，且经过焊接后的焊材的高度不小于凹陷10的深度，以及经过焊接后的焊材20的高度不小于第一弯折部120与第一凸起130的厚度差值即可。由此，通过焊材的补强可以弥补焊接接头处因穿透焊而产生的凹陷所导致的厚度减薄，以及因钣金拉伸成型导致的第一弯折部的有效厚度较薄从而成为性能薄弱点的问题，进而提高整个焊接件的结构强度。具体地，第一焊材与第二焊材的宽度不受特别限制，例如，当第一焊材与第二焊材相连时，第一焊材与第二焊材的宽度之和可以为3-5mm，焊材的高度可不小于3mm。由此，可以同时提高焊接件的凹陷和弯折部处的结构强度。
55.根据本发明的一些实施例，为了解决上述弯折部处为焊接件性能薄弱点的问题，参考图6，焊接方法可以进一步包括：在第二弯折部220处设置第三焊材20并进行第三焊接，通过在第二弯折部220处设置第三焊材20并进行第三焊接可以提高第二弯折部处的有效厚度，从而有效解决第二钣金件的第二弯折部220为焊接件性能薄弱点的问题。
56.根据本发明的一些实施例，在第二弯折部220处设置第三焊材并进行第三焊接的工艺不受特别限制，例如，可以采用加丝焊的方式在第二弯折部220处设置第三焊材以及进行第三焊接。具体地，加丝焊可以为激光加丝焊，从而可以在第二弯折部220处同步设置第三焊材以及进行第三焊接。进一步地，加丝焊可以为可以使用自动、半自动或手工的方式进行。
57.根据本发明的一些实施例，第三焊材的种类不受特别限制，只要第三焊材与其焊
接的钣金件的形成材料相匹配即可。
58.根据本发明的一些实施例，第三焊材的宽度和高度不受特别限制，当在第二钣金件的第二弯折部220处设置第三焊材时，只要经过第三焊接后的第三焊材20可以覆盖第二弯折部220，且经过第三焊接后的第三焊材20的高度不小于第二弯折部220与第二凸起230的厚度差值即可。由此，通过第三焊材的补强可以弥补因钣金拉伸成型导致的第二弯折部有效厚度较薄从而成为性能薄弱点的问题，进而提高整个焊接件的结构强度。根据本发明的一些实施例，为了便于工艺简便，对第二钣金件的第二弯折部220处均设置第三焊材20时的焊材宽度和焊材高度可以与对第一钣金件的第一弯折部120处设置第二焊材20时的焊材宽度和焊材高度保持一致，进一步地，第三焊材的宽度可以与第一焊材和第二焊材的宽度之和相同，第三焊材的高度可以与第一焊材和第二焊材的高度之和相同，从而可以简化焊接工艺，节省时间。
59.根据本发明的一些实施例，当通过第一焊材以及第一焊接对焊接接头的凹陷处进行补强时，因工艺所限，单次设置的第一焊材可能无法完全覆盖凹陷，或单次设置的焊材可能无法弥补凹陷的深度，此时，焊接方法可以进一步包括：重复设置第一焊材并进行第一焊接。重复设置第一焊材并进行第一焊接的区域和次数不受特别限制，只要可以满足对应区域的要求即可，例如当焊材可以完全覆盖凹陷且焊材的高度不小于凹陷的深度时可不对凹陷处继续进行第一焊材的设置以及进行第一焊接。
60.根据本发明的一些实施例，当通过第二焊材以及第二焊接对第一弯折部区域进行补强时，因工艺所限，单次设置的第二焊材可能无法完全覆盖第一弯折部区域，或单次设置的焊材可能无法弥补第一弯折部区域的厚度减薄，此时，焊接方法可以进一步包括：重复设置第二焊材并进行第二焊接。重复设置第二焊材并进行第二焊接的区域和次数不受特别限制，只要可以满足对应区域的要求即可，例如当第二焊材可以完全覆盖第一弯折部且第二焊材的高度不小于第一弯折部相应的厚度减薄值时即可不对第一弯折部继续进行第二焊材的设置以及第二焊接。
61.根据本发明的一些实施例，当通过第三焊材以及第三焊接对第二弯折部区域进行补强时，因工艺所限，单次设置的第三焊材可能无法完全覆盖第二弯折部区域，或单次设置的焊材可能无法弥补第二弯折部区域的厚度减薄，此时，焊接方法可以进一步包括：重复设置第三焊材并进行第三焊接。重复设置第三焊材并进行第三焊接的区域和次数不受特别限制，只要可以满足对应区域的要求即可，例如当第三焊材可以完全覆盖第二弯折部且第三焊材的高度不小于第二弯折部相应的厚度减薄值时即可不对第二弯折部继续进行第三焊材的设置以及第三焊接。
62.总言之，本技术中的焊接方法首先使用穿透焊的方式进行焊接，实现腔体的密封，且焊接后焊缝表面形成凹陷，然后使用加丝焊的方式在两侧钣金焊缝凹陷处和弯折部进行一道或多道第二焊接，从而在焊接完成后有效解决弯折部减薄以及焊缝凹陷的的问题，明显提升焊接件的结构稳定性和耐用性。
63.在本发明的又一个方面，参考图4，本发明提出了一种管道组件，管道组件是通过前述的焊接方法获得的管道组件，其中，第一钣金件的焊接接头处的厚度不小于第一钣金件的第一凸起130的厚度。
64.在本发明的又一个方面，参考图4、图6和图7，本发明提出了一种管道组件，管道组
件是通过前述的焊接方法获得的管道组件，其中，第一钣金件的焊接接头处的厚度不小于第一钣金件的第一凸起130的厚度。
65.根据本发明的一些实施例，参考图6，第一钣金件的第一弯折部120的厚度不小于第一钣金件的第一凸起130的厚度；第二钣金件的第二弯折部220的厚度不小于第二钣金件的第二凸起230的厚度。
66.总言之，通过前述焊接方法得到的管道组件在穿透焊的焊缝处不存在凹陷，减少了钣金件重叠焊接后焊缝凹陷导致的焊接件力学性能降低；r角区域(弯折部)的有效厚度较大，有效减少了钣金冲压成型后内凹形状趾端壁厚减薄而无法承受r角处应力集中的问题的发生。管道组件的抗压性能、抗拉伸性能较好，可以作为液体承压管道或气体承压管道进行使用。
67.在本发明的又一个方面，本发明提出了一种空调，空调包括前述的管道组件。由此，该空调具有前述的管道组件的所具有的全部特征及优点，在此不再赘述。
68.下面通过具体的实施例对本技术的方案进行说明，需要说明的是，下面的实施例仅用于说明本技术，而不应视为限定本技术的范围。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
69.实施例1：
70.1、采用如图5所示的第一钣金件和第二钣金件，其中，第一凸起和第二凸起的厚度为1.2mm，第一弯折部和第二弯折部的厚度为0.9mm，形成钣金件的材料为碳钢。
71.2、令其第一平面部与第二平面部接触重叠后，自第一平面部远离第二平面部的一侧进行激光穿透焊，在第一平面部远离第二平面部的表面形成凹陷，凹陷的深度为3mm，宽度为1mm。
72.3、在凹陷处、第一弯折部处以及第二弯折部处进行加丝焊，焊材的宽度为5mm，高度为4mm，形成焊材的材料为碳钢焊材。
73.实施例2：
74.实施例2与实施例1保持一致，所不同的是，第一凸起和第二凸起的厚度为2mm，第一弯折部和第二弯折部的厚度为1.5mm，凹陷的深度为2mm，形成钣金件的材料为304l，形成焊材的材料为er308l。
75.实施例3：
76.实施例3与实施例1保持一致，所不同的是，第一凸起和第二凸起的厚度为1.5mm，第一弯折部和第二弯折部的厚度为1.3mm，凹陷的深度为4mm，形成钣金件的材料为spcs，形成焊材的材料为er70s-6。
77.对比例1：
78.对比例1与实施例1保持一致，所不同的是，未在凹陷处、第一弯折部处以及第二弯折部处进行加丝焊。
79.对比例2：
80.对比例2与实施例2保持一致，所不同的是，未在凹陷处、第一弯折部处以及第二弯折部处进行加丝焊。
81.对比例3：
82.对比例3与实施例3保持一致，所不同的是，未在凹陷处、第一弯折部处以及第二弯折部处进行加丝焊。
83.测试结果表明：实施例1-3中的管道组件作为承压管路工作1000h未发生漏液或漏气现象，对比例1-3中的管道组件作为承压管路工作20h后，焊缝凹陷处的第一钣金件和第二钣金件发生断开，出现漏液或漏气现象。
84.除非另外说明，本发明所使用的所有科技术语具有与本发明所属领域技术人员的通常理解相同的含义。本发明涉及的所有专利和公开出版物通过引用方式整体并入本发明。术语“包含”或“包括”为开放式表达，即包括本发明所指明的内容，但并不排除其他方面的内容。在本发明中，无论是否使用“大约”或“约”等字眼，所有在此公开了的数字均为近似值。每一个数字的数值有可能会出现10％以下的差异或者本领域人员认为的合理的差异，如1％、2％、3％、4％或5％的差异。
85.、在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
86.在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。
87.在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。
88.在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。
89.在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。
90.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“另一个实施例”等的描述意指结合该实施例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。另外，需要说明的是，本说明书中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
91.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

技术特征：
1.一种焊接方法，其特征在于，包括：提供第一钣金件，所述第一钣金件具有第一平面部以及至少一个第一凸起；提供第二钣金件，所述第二钣金件具有第二平面部以及至少一个第二凸起；令所述第一平面部与所述第二平面部相接触，以令所述第一凸起与所述第二凸起共同形成容纳空间；自所述第一平面部远离所述第二平面部的一侧进行穿透焊，以在所述第一平面部远离所述第二平面部的一侧表面形成凹陷；在所述凹陷处设置第一焊材并进行第一焊接。2.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述第一平面部与所述第一凸起通过第一弯折部相连，所述第一弯折部的厚度小于所述第一凸起的厚度；所述第二平面部与所述第二凸起通过第二弯折部相连，所述第二弯折部的厚度小于所述第二凸起的厚度。3.根据权利要求2所述的焊接方法，其特征在于，进一步包括：在所述第一弯折部处设置第二焊材并进行第二焊接。4.根据权利要求2所述的焊接方法，其特征在于，进一步包括：在所述第二弯折部处设置第三焊材并进行第三焊接。5.根据权利要求3所述的焊接方法，其特征在于，所述第一焊材与所述第二焊材相连，所述第一焊材与所述第二焊材的宽度之和为3-5mm。6.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，重复设置所述第一焊材并进行所述第一焊接。7.一种管道组件，其特征在于，所述管道组件是通过权利要求1-6任一项所述的焊接方法获得的管道组件，其中，第一钣金件的焊接接头处的厚度不小于所述第一钣金件的第一凸起的厚度。8.一种管道组件，其特征在于，所述管道组件是通过权利要求3-6任一项所述的焊接方法获得的管道组件，其中，第一钣金件的焊接接头处的厚度不小于所述第一钣金件的第一凸起的厚度。9.根据权利要求8所述的管道组件，其特征在于，所述第一钣金件的第一弯折部的厚度不小于所述第一钣金件的所述第一凸起的厚度；第二钣金件的第二弯折部的厚度不小于所述第二钣金件的第二凸起的厚度。10.一种空调，其特征在于，所述空调包括权利要求7-9任一项所述的管道组件。

技术总结
本发明公开了焊接方法、管道组件和空调，焊接方法包括：提供第一钣金件，所述第一钣金件具有第一平面部以及至少一个第一凸起；提供第二钣金件，所述第二钣金件具有第二平面部以及至少一个第二凸起；令所述第一平面部与所述第二平面部相接触，以令所述第一凸起与所述第二凸起共同形成容纳空间；自所述第一平面部远离所述第二平面部的一侧进行穿透焊，以在所述第一平面部远离所述第二平面部的一侧表面形成凹陷；在所述凹陷处设置第一焊材并进行第一焊接。由此，通过在凹陷处补充设置的焊材使得得到的焊接件的焊接接口处的结构强度得到提高。高。高。


技术研发人员：王心宝 吴彦东 苏瑞而
受保护的技术使用者：美的集团股份有限公司
技术研发日：2022.03.04
技术公布日：2023/9/13