一种压缩机隔振件及压缩机支架的制作方法

1.本发明涉及汽车设计领域，具体涉及一种压缩机隔振件及压缩机支架。


背景技术：

2.随着我国汽车产品的消费升级，市场竞争越加激烈，人们对汽车的精益化越来越重视。大家对汽车的噪声、振动、声振粗糙度(noise、vibration、harshness，nvh)关注也越来越高。nvh是衡量汽车制造质量的一个综合性问题，它给汽车用户的感受是最直接和最表面的。车辆的nvh问题是国际汽车业各大整车制造企业和零部件企业关注的问题之一。有统计资料显示，整车约有1/3的故障问题是和车辆的nvh问题有关系，而各大公司有近20％的研发费用消耗在解决车辆的nvh问题上。
3.根据2023年3月乘联会发布的新能源车国内零售渗透率达到34.2％，新能源电动车的比重越来越大。传统燃油车nvh的改善点，主要是针对发动机、变速箱、底盘“三大件”，以及胎噪、路噪、风噪三大外部噪音。新能源汽车的nvh与燃油车有本质不同，而且由于少了发动机噪音的“掩盖”，更多细小、琐碎的噪音会更加凸显。这对新能源车企的nvh研发提出了更严峻的考验。
4.在汽车噪声产生的诸多部位中，汽车空调系统是引起重大噪声的部件之一，压缩机是主要激励源之一。在主机厂的新车质量研究中，空调系统噪声问题已引起客户广泛关注，居于新车质量问题top10内。因此，如何使汽车空调压缩机噪声减小以达到消费者的要求，是汽车设计者亟需解决的重要问题，也是提升现代汽车市场竞争的关键一环。cn106739962b中公开了一种空调压缩机安装机构，将空调压缩机安装在支架上，支架与底盘托架连接，通过底盘托架与车身柔性连接实现空调压缩机与车身柔性连接。但是由于支架与底盘托架支架缺少减振装置，因此压缩机的减振效果有待提高。


技术实现要素：

5.本发明的目的之一在于提供一种压缩机隔振件，以解决现有技术中装配工艺复杂，成本较高的问题；目的之二在于提供一种压缩机支架。
6.为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
7.一种压缩机隔振件，所述压缩机隔振件包括隔振垫、螺栓盘、螺栓和凸台；所述螺栓盘设置在所述隔振垫的端部；所述螺栓设置在所述螺栓盘背离所述隔振垫的一侧；所述凸台设置在所述螺栓的外围，且所述凸台的底部与所述螺栓盘固定连接。
8.根据上述技术手段，利用凸台对压缩机隔振件进行自定位，不需要安装工装对其固定，节省了安装步骤。
9.进一步的，所述隔振垫为中间向内凹陷的类圆柱体结构。
10.根据上述技术手段，压缩机产生振动时，隔振垫中间向内凹陷的类圆柱体结构具有更好的减振效果。
11.进一步，所述凸台为方形结构。
12.根据上述技术手段，凸台的四个角均为直角，定位时的转动角度较小，具有较好的定位效果。
13.进一步，所述隔振垫的两端均设置有所述螺栓盘，且所述隔振垫与所述螺栓盘固定连接。
14.进一步，所述螺栓盘为圆盘形结构，且所述螺栓盘的半径比所述隔振垫的端部半径小1～1.2mm。
15.一种压缩机支架，包括第一隔振盘、第二隔振盘和上述压缩机隔振件，所述第一隔振盘与所述第二隔振盘层叠设置，所述压缩机隔振件设置在所述第一隔振盘与所述第二隔振盘之间，用于实现所述第一隔振盘与所述第二隔振盘的弹性连接。
16.进一步，所述第一隔振盘和所述第二隔振盘上均设置有与凸台相配合的定位孔。
17.根据上述技术手段，装配时，将凸台设置在所述定位孔内，凸台与所述定位孔相配合，实现所述压缩机隔振件的自定位，避免装配时压缩机隔振件转动。
18.进一步，所述第一隔振盘和所述第二隔振盘的厚度大于所述凸台的高度。
19.进一步，所述定位孔包括所述主定位孔和所述次定位孔，所述主定位孔的孔径比所述凸台边长大0.3～0.5mm，所述次定位孔的宽度方向的孔径比与所述凸台的边长大0.3～0.5mm，所述次定位孔的长度方向的孔径比所述凸台的边长大4.3～5mm。
20.根据上述技术手段，主、次定位孔相结合既可以保证定位的精度，又可以节省加工成本。通过尺寸工程的精确分析计算，若间隙太大会导致压缩机隔振件在装配过程中旋转，不仅影响到装配过程，还会加大异响风险；若间隙太小会导致第一隔振盘和第二隔振盘无法满足装配要求，同时由于精度太高导致成本增加。
21.进一步，所述压缩机支架设置在压缩机和车身之间，所述第一隔振盘通过紧固件与所述压缩机固定连接，所述第二隔振盘通过所述压缩机隔振件与所述车身弹性连接。
22.本发明的有益效果：
23.(1)本发明在螺栓与螺栓转盘的连接处设置凸台，实现装配时压缩机隔振件的自定位，省去了安装工装对压缩机隔振件的定位，简化了压缩机隔振件的装配工艺，节省了成本；
24.(2)本发明中第一隔振盘和第二隔振盘的厚度大于凸台的高度，使得螺栓盘与第一隔振盘和第二隔振盘贴合，防止压缩机隔振件沿隔振垫轴向晃动，影响减振效果；
25.(3)本发明在第一隔振盘和第二隔振盘上设置主定位孔和次定位孔，既保证了装配精度，又节省了加工成本。
附图说明
26.图1为现有技术中的支架安装示意图；
27.图2为现有技术中隔振装置的结构示意图；
28.图3为本发明中压缩机隔振件于一实施例中的示意图；
29.图4为本发明中压缩机隔振件于一实施例中另一角度的示意图；
30.图5为本发明中压缩机支架于一实施例中的示意图；
31.图6为本发明中压缩机支架于一实施例中的安装示意图。
32.其中，100-压缩机隔振件；110-隔振垫；120-螺栓盘；130-螺栓；140-凸台；200-第
一隔振盘；300-第二隔振盘；400-定位孔；410-主定位孔；420-次定位孔。
具体实施方式
33.以下将参照附图和优选实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。
34.需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
35.将压缩机设置在支架上是解决压缩机nvh的重要手段。如图1和图2所示，通过隔振装置将上下两片隔振盘进行连接，形成压缩机支架，然后将压缩机固定在支架上，将支架的底部通过隔振装置固定在车身上。其中，隔振装置为橡胶垫两端固定设置螺栓盘的结构，螺栓盘为六边形，方便装装配时安装工装对其进行固定。由于橡胶垫为圆柱形结构，螺栓盘为六边形结构。橡胶垫与螺栓盘固定连接时需要在橡胶垫的外围设置隔离纸，待橡胶垫与螺栓盘固定完成后将隔离纸取下防止螺栓盘外围粘附橡胶影响盐雾试验。隔离纸的设置和去除以及隔振装置的固定增加了隔振装置的装配工序，降低了装配效率，增加了装配成本。
36.基于此，本发明提供一种压缩机隔振件及压缩机支架，通过调整螺栓盘的结构，省去了在螺栓盘上设置隔离纸的操作，简化了装配工序。同时，在螺栓盘上设置凸台，实现装配时隔振装置的自定位功能，省去了用安装工装对隔振装置进行定位的操作。通过简化装配操作，提高了装配效率，节省了装配成本。
37.请参阅图3和4，本发明提供的压缩机隔振件100包括隔振垫110、螺栓盘120、螺栓130和凸台140；隔振垫110采用聚硅酮凝胶或橡胶等弹性材料制成，隔振垫110可以为任意能满足减振效果的形状，例如，圆柱形结构，较佳的，隔振垫110的中部沿径向向内凹陷，形成哑铃型的类圆柱结构。压缩机振动时会对隔振垫110产生沿纵向和轴向的压缩，哑铃型的类圆柱结构由于中部直径小于两端直径，当沿轴向和纵向挤压隔振垫110时，隔振垫110更容易发生弹性变形，通过隔振垫110的弹性形变更好的缓冲压缩机产生的振动，增强压缩机隔振件100的减振效果。螺栓盘120设置在隔振垫110的端部，螺栓盘120的厚度可以根据实际需求进行设置，在此不做限制，作为示例，螺栓盘120的厚度为3.5mm。螺栓130设置在螺栓盘120背离隔振垫110的一侧，并与螺栓盘300固定连接；凸台140为方形结构，设置在螺栓130的外围，并与螺栓盘300固定连接，
38.请参阅图3和图4，在一实施例中，凸台140为方形结构，由于方形的四个角均为直角，定位时的转动角度较小，所以具有较好的定位效果。凸台140的方形结构通过对圆柱形挤压塑形得到，为了简化制备工艺，凸台140优选为正方形结构。装配时，先通过凸台140将压缩机隔振件100进行固定，再将螺栓130和与其相匹配的螺母进行固定连接，通过螺栓130与螺母的固定连接，将压缩机隔振件100进行固定。通过凸台140可以实现压缩机隔振件100的自定位，省去了装配前使用安装工装对其进行定位的操作，简化了装配流程，提高了装配
效率。
39.请参阅图3，在一实施例中，隔振垫110的两端均设有螺栓盘120，且隔振垫110与螺栓盘120固定连接。螺栓盘120为圆盘形结构，螺栓盘120的半径比隔振垫110的端部半径小1～1.2mm。作为示例，通过对隔振垫110的流化处理将螺栓盘120与隔振垫110进行固定连接。隔振垫110流化时包覆在螺栓盘120的侧壁上，在螺栓盘120的侧壁上形成一层包覆层，包覆层的厚度为1～1.2mm。例如包覆层的厚度可以为1mm、1.1mm或1.2mm等。将隔振垫110包覆在在螺栓盘120上，增大了隔振垫110与螺栓盘120的接触面积，使得隔振垫110与螺栓盘120的结合更紧密。
40.请参阅图5和图6，本发明还提出一种压缩机支架，该压缩机支架设置在压缩机与车身之间，其包括压缩机隔振件100、第一隔振盘200和第二隔振盘300。第一隔振盘200通过紧固件与压缩机相连，第二隔振盘300通过压缩机隔振件100与车身相连，通过压缩机支架将压缩机与车身弹性连接。第一隔振盘200与第二隔振盘300通过压缩机隔振件100弹性连接，第一隔振盘200与第二隔振盘300层叠设置，且第二隔振盘300位于第一隔振盘200的下方。压缩机产生的振动通过第一隔振盘200传递到第一隔振盘200下方的压缩机隔振件100，压缩机隔振件100对振动有较大的阻隔及削弱。第一隔振盘200下方的压缩机隔振件100将振动传递到第二隔振盘300，第二隔振盘300再通过下方的压缩机隔振件100传递到车身，充分地削弱和阻隔了振动噪声的传递。压缩机支架通过双级减振结构，有效地降低了电动压缩机的工作振动对整车振动噪声的影响，提升了用户使用的体验性。
41.请参阅图5，在一实施例中，第一隔振盘200和第二隔振盘300均设有多个用于装配压缩机隔振件100的定位孔400。此处对定位孔400的数量不做限制，定位孔400的数量和分布可以根据实际情况适当地调整。装配时，压缩机隔振件100一端的螺栓130贯穿第一隔振盘200上的定位孔400，使得同侧的螺栓盘120与第一隔振盘200贴合；另一端的螺栓130贯第二隔振盘300上的定位孔400，另一端的螺栓盘120与第二隔振盘300贴合，使得压缩机隔振件100两端的凸台140分别处于第一隔振盘200和第二隔振盘300的定位孔400内。相对应的，在螺栓130上设置螺母，通过螺栓130与螺母的固定连接，将压缩机隔振件100与第一隔振盘200和第二隔振盘300固定连接。将第二隔振盘300与车身以相同的连接方式进行连接。凸台140与定位孔400相配合实现压缩机隔振件100的自定位，防止在装配过程中压缩机隔振件100转动，省去了安装工装对压缩机隔振件100的定位，简化了装配工艺，提高了装配效率，节省了成本。
42.第一隔振盘200和第二隔振盘300的厚度大于凸台140的高度，若第一隔振盘200和第二隔振盘300的厚度小于凸台140的高度，在螺栓130上设置螺母时，由于凸台140的高度过高使得螺母与第一隔振盘200或第二隔振盘300的贴合不紧密，导致压缩机隔振件100在第一隔振盘200或第二隔振盘300竖直方向上发生晃动，影响装配效果，示例性的，第一隔振盘200和第二隔振盘300的厚度比凸台140的高度高0.5mm。凸台140的厚度优选为2mm～3mm，若凸台140的厚度过小，会影响定位效果；若凸台140的厚度过大，则第一隔振盘200和第二个隔振盘300的厚度相应增大，第一隔振盘200和第二隔振盘300的厚度过大会影响压缩机的振动传递。
43.请参与图5，定位孔400的孔径大于凸台140的边长。在一实施例中，定位孔400包括主定位孔410和次定位孔420。主定位孔410的孔径比凸台140的边长大0.3～0.5mm，次定位
孔420的宽度方向的孔径比凸台140的边长大0.3～0.5mm，次定位孔420的长度方向的孔径比凸台140的边长大4.3～5mm。例如，主定位孔410的孔径比凸台140的边长大0.3mm、0.4mm或0.5mm等，次定位孔420的宽度方向的孔径比凸台140的边长大0.3mm、0.35mm、0.4mm或0.5mm等，次定位孔420的长度方向的孔径比凸台140的边长大4.3mm、4.6mm或5mm等。凸台140与定位孔400的间隙通过尺寸工程的精确分析计算，若间隙太大则会导致压缩机隔振装置在装配过程中发生转动，不仅影响到装配过程，还会加大异响风险，若间隙太小，则会导致第一隔振盘200和第二隔振盘300无法满足装配要求，并且由于精度太高导致成本增加，主定位孔410和次定位孔420结合使用既可以满足定位精度，又可以节约成本。
44.示例性的，第一隔振盘200上设置有一个主定位孔410和三个次定位孔420，相对应的，在第二隔振盘300上也设置一个主定位孔410和三个次定位孔420。装配时，将螺栓130贯穿定位孔400，使得凸台140置于定位孔400中，一端的螺栓盘120与第一隔振盘200的底部贴合另一端的螺栓盘120与第二隔振盘300的上表面贴合，然后将螺栓130和与其相匹配的螺母固定连接，通过螺栓130和螺母的固定连接将压缩机隔振件100设置在第一隔振盘200与第二隔振盘300之间，实现第一隔振盘200和第二隔振盘300的弹性连接。将第二隔振盘300与车身以同样的方式进行连接，例如在第二隔振盘300与车身的对应处各设置三个定位孔，包括一个主定位孔和两个次定位孔。此处对第一隔振盘200和第二隔振盘300上的主定位孔410和此定位孔420的数量和分布不做限制，根据实际情况进行调整。
45.本发明通过在压缩机隔振件上设置凸台实现压缩机隔振件的自定位功能，省去了利用安装工件固定压缩机隔振件的操作，简化了装配工艺，节省了成本。本实施例所述的压缩机支架，通过双级减振结构，有效地降低了压缩机的工作振动对整车振动噪声的影响，提升了用户使用的体验性。
46.以上实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种压缩机隔振件，其特征在于：包括：隔振垫、螺栓盘、螺栓和凸台，所述螺栓盘设置在所述隔振垫的端部；所述螺栓设置在所述螺栓盘背离所述隔振垫的一侧；所述凸台设置在所述螺栓的外围，且所述凸台的底部与所述螺栓盘固定连接。2.根据权利要求1所述的压缩机隔振件，其特征在于：所述隔振垫为中间向内凹陷的类圆柱结构。3.根据权利要求1所述的压缩机隔振件，其特征在于：所述凸台为方形结构。4.根据权利要求1所述的压缩机隔振件，其特征在于：所述隔振垫的两端均设置有所述螺栓盘，且所述隔振垫与所述螺栓盘固定连接。5.根据权利要求1所述的压缩机隔振件，其特征在于：所述螺栓盘为圆盘形结构，且所述螺栓盘的半径比所述隔振垫的端部半径小1～1.2mm。6.一种压缩机支架，其特征在于：包括第一隔振盘、第二隔振盘和权利要求1～5任一项所述的压缩机隔振件，所述第一隔振盘与所述第二隔振盘层叠设置，所述压缩机隔振件设置在所述第一隔振盘与所述第二隔振盘之间，用于实现所述第一隔振盘与所述第二隔振盘的弹性连接。7.根据权利要求6所述的压缩机支架，其特征在于：所述第一隔振盘和所述第二隔振盘上均设置有与凸台相配合的定位孔。8.根据权利要求7所述的压缩机支架，其特征在于：所述第一隔振盘和所述第二隔振盘的厚度大于所述凸台的高度。9.根据权利要求7所述的压缩机支架，其特征在于：所述定位孔包括主定位孔和次定位孔，所述主定位孔的孔径比所述凸台边长大0.3～0.5mm，所述次定位孔宽度方向的孔径比与所述凸台的边长大0.3～0.5mm，所述次定位孔长度方向的孔径比所述凸台的边长大4.3～5mm。10.根据权利要求6所述的压缩机支架，其特征在于，所述压缩机支架设置在压缩机和车身之间，所述第一隔振盘通过紧固件与所述压缩机固定连接，所述第二隔振盘通过所述压缩机隔振件与所述车身弹性连接。

技术总结
本发明涉及一种压缩机隔振件及压缩机支架，所述压缩机隔振件包括隔振垫、螺栓盘、螺栓和凸台；所述螺栓盘设置在所述隔振垫的端部；所述螺栓设置在所述螺栓盘背离所述隔振垫的一侧；所述凸台设置在所述螺栓与所述螺栓盘的连接处。本发明在将螺栓盘上设置凸台，防止装配过程中压缩机隔振件转动，实现压缩机隔振件的自定位，省去了安装工装对压缩机隔振件的定位，简化了压缩机隔振件的装配工艺，节省了成本。本。本。


技术研发人员：陈伟 杨忠 向建宇
受保护的技术使用者：深蓝汽车科技有限公司
技术研发日：2023.05.31
技术公布日：2023/9/14