段纺纱起泡面料及其制备方法与流程

1.本发明属于纺织面料技术领域，具体涉及一种段纺纱起泡面料及其制备方法。


背景技术：

2.随着时代的发展和科技的进步，人们对成衣面料的要求越来越高，款式新颖，造型立体的起泡面料受到消费者的喜爱。目前现有的面料起泡主要采用相邻纱线收缩率不同而形成，或是通过织机织入的地经起泡经长度不同形成，或是经过化学压烫形成。我们需要一种新的面料起泡技术，以丰富产品类型，为消费者提供更多不同选择。
3.专利cn 101929027 a公开了一种免烫凉爽针织面料，所述面料由包芯氨纶为底丝，棉纱为面丝交织而成，在面料表面形成起泡部分。因氨纶和棉纱的收缩率不同，在面料表面会形成天然褶皱泡泡结构，这种褶皱让面料具有层次感，而且洗后不需熨烫；凹凸泡泡结构减少布料接触身体的面积，从而达到凉爽的效果。所述专利面料采用两种收缩率不同的纱线收缩差异造成纱线起泡。
4.专利cn 105671717 a公开了绿色环保面料及其起泡工艺，它包括外层面料和衬里面料，所述外层面料与衬里面料之间设有一层see生态棉，使面料具有生物降解、节能改排、环保生态等特点，是一种理想的绿色环保保暖面料。所述专利加工的面料在成品后需要继续施加湿热条件才能形成起泡效果，实际使用中不易进行大批量连续化生产。
5.专利cn 105525420 a公开了一种羊毛差异收缩立体花型面料及其制作方法，包括含羊毛面料织物
→
烘呢
→
湿整理
→
差异防缩
→
缩呢
→
煮呢
→
或匹染
→
烘呢
→
干整理
→
成品步骤。其利用羊毛纤维的缩容性，通过印花设备等进行防缩助剂不均匀的添加防缩加工再缩呢、或匹染，使面料防缩部分不缩绒而且清晰、光泽好，不防缩部分缩绒而具有绒面毡缩增厚效果、光泽弱、或匹染与防缩部分上色率不一，并在不防缩部分的边缘，绒面毡缩增厚效果更大，面料立体层次感更强，甚至当缩绒较大时，防缩部分不缩绒不收缩，不防缩部分缩绒收缩大，使防缩部分具有起泡呢面效果，从而获得羊毛差异收缩多层次立体感的花型颜色面料。所述专利加工方法是通过浸轧防缩化学助剂实现面料起泡，难以绿色环保。


技术实现要素：

6.本发明要解决的技术问题是丰富起泡技术，提供一种段纺纱起泡面料，面料的起泡效果更为均匀细腻持久，使成衣起泡均匀持久，穿着凉爽透气。同时段纺纱由于纤维成分不同，染料上染效果也不同，纱线染色后出现段染效果，颜色视觉效果更为立体。
7.本发明所述的段纺纱起泡面料，由经纱和纬纱相互交织而成，组织采用平纹；经纱和纬纱均部分或全部采用段纺纱；段纺纱采用不同收缩率的纤维原料纺纱。
8.不同收缩率的纤维原料为涤纶和棉纤维，聚乳酸和醋酯纤维，尼龙和莱赛尔纤维。
9.所用段纺纱采用不同收缩率的纤维原料混纺形成，步骤为：两种不同收缩率的纤维经清梳并条处理后形成两种粗纱，第一种收缩率较小的粗纱经中罗拉喂入形成第一根细纱，第二种收缩率较大的粗纱经后罗拉间歇分段喂入形成第二根细纱，经牵伸后在前罗拉
钳口处汇合加捻形成段纺纱。
10.优选地，经纱和纬纱交织组采用平纹组织。
11.优选地，经纱和纬纱部分或全部采用段纺纱。
12.经纬向采用的段纺纱纱支均为10-50支。
13.经纬向纱线密度为50-150根/英寸。
14.段纺纱起泡面料的生产流程为纱线-上浆-织造-坯布-溢流-脱水-开幅-超柔软。
15.段纺纱起泡面料的生产流程为纱线-漂染-上浆-织造-坯布-溢流-脱水-开幅-超柔软。纱线经漂染、上浆、织造后，坯布采用溢流、脱水、开幅、超柔软实现外观起泡效果。
16.段纺纱起泡面料的生产流程为纱线-上浆-织造-坯布-溢流-染色-脱水-开幅-超柔软。即纱线经过上浆、织造后，坯布采用溢流、染色、脱水、开幅、超柔软实现外观起泡效果。并且经过溢流、染色的布面出现段染效果，起泡视觉效果更为立体。
17.溢流工艺为：退浆酶8-12g/l，净洗剂2-5g/l，渗透剂2-5g/l，其余为水，从常温按每分钟1-2℃升温至80-90℃后，运行处理15-25分钟，换水后升温至60-70℃清洗15-25分钟，再次换水常温清洗8-12分钟，溢流机出布进行脱水、开幅。
18.溢流工艺优选：退浆酶8-12g/l，净洗剂2-5g/l，渗透剂2-5g/l，其余为水，从常温按每分钟1.5℃升温至80-90℃后，运行处理20分钟，换水后升温至60-70℃清洗20分钟，再次换水常温清洗10分钟，溢流机出布进行脱水、开幅。
19.运行处理过程为：升温80-90℃后，面料呈绳状环形运转15-25分钟。
20.开幅后的面料采用气流超柔软加工，超柔软工艺：温度110-130℃，风量70-100％，车速15-20m/min，内部拍打时间60-90秒后完成面料加工。
21.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
22.(1)本发明的段纺纱起泡面料，由于在同一根纱线上实现起泡，面料的起泡效果更为细腻持久、效果多样。
23.(2)本发明的段纺纱起泡面料，所采用的段纺纱在染色后会出现段染效果，起泡视觉效果会更为立体。
24.(3)本发明丰富了起泡技术，使成衣起泡均匀持久，穿着凉爽透气。
25.(4)本发明未使用任何化学试剂，绿色环保。
26.(5)本发明工艺简单，易于操作，成本较低，适合大批量生产。
具体实施方式
27.以下通过实施例对本发明进行详细说明，但是实施例并不限制本发明的保护范围。
28.实施例1
29.本实施例所述的段纺纱起泡面料，经纬纱线全部采用段纺纱，所用段纺纱采用涤纶、纯棉2种纤维纺纱。
30.段纺纱混纺步骤为：涤纶、纯棉经清梳并条处理后形成两种粗纱，涤纶粗纱经中罗拉喂入形成第一根细纱，纯棉粗纱经后罗拉间歇分段喂入形成第二根细纱，经牵伸后在前罗拉钳口处汇合加捻形成段纺纱，涤纶部分段长11厘米，纯棉与涤纶合并部分段长5厘米，经向纱线纱支40英支、密度120根/英寸，纬向纱线纱支30英支、密度70根/英寸，组织平纹。
31.段纺纱起泡面料的生产流程为纱线-漂染-上浆-织造-坯布-溢流-脱水-开幅-超柔软。
32.纱线经漂染、上浆、织造后，坯布采用溢流、脱水、开幅、超柔软实现外观起泡效果。
33.溢流工艺：退浆酶12g/l，净洗剂5g/l，渗透剂5g/l，其余为水，从常温按每分钟1.5℃升温至90℃处理20分钟，换水后70℃清洗20分钟，再次换水常温清洗10分钟，溢流机出布进行脱水、开幅。开幅后的面料采用气流超柔软加工，超柔软工艺：温度120℃，风量80％，车速17m/min，内部拍打时间70秒形成成品。
34.运行处理过程为：升温90℃后，面料呈绳状环形运转20分钟。
35.成品面料形成的泡泡较小细密且数量较多，布满整个面料。
36.实施例2
37.本实施例所述的段纺纱起泡面料，纬向采用一根醋酯纱线和一根段纺纱线依次排列，经向采用一根醋酯纱线和一根段纺纱线依次排列，所用段纺纱采用聚乳酸和醋酯2种纤维纺纱。
38.段纺纱混纺步骤为：聚乳酸、醋酯经清梳并条处理后形成两种粗纱，聚乳酸粗纱经中罗拉喂入形成第一根细纱，醋酯粗纱经后罗拉间歇分段喂入形成第二根细纱，经牵伸后在前罗拉钳口处汇合加捻形成段纺纱，聚乳酸部分段长17厘米，醋酯与聚乳酸合并部分段长8厘米，经向纱线纱支20英支、密度80根/英寸，纬向一根醋酯纱线和一根段纺纱线依次排列，纬向纱线纱支10英支、密度50根/英寸，组织平纹。
39.段纺纱起泡面料的生产流程为纱线-漂染-上浆-织造-坯布-溢流-脱水-开幅-超柔软。
40.纱线经漂染、上浆、织造后，坯布采用溢流、脱水、开幅、超柔软实现外观起泡效果。
41.溢流工艺：退浆酶10g/l，净洗剂3g/l，渗透剂3g/l，其余为水，从常温按每分钟2℃升温至80℃运行处理25分钟，换水后60℃清洗25分钟，再次换水常温清洗8分钟，溢流机出布进行脱水、开幅。开幅后的面料采用气流超柔软加工，超柔软工艺：温度130℃，风量100％，车速15m/min，内部拍打时间90秒形成成品。
42.运行处理过程为：升温80℃后，面料呈绳状环形运转25分钟。
43.成品面料形成的泡泡较大且柔和，风格休闲。
44.实施例3
45.本实施例所述的段纺纱起泡面料，纬向全部莱赛尔纱线，经向5根尼龙纱线和5根段纺纱依次排列，所用段纺纱采用尼龙和莱赛尔2种纤维纺纱。
46.段纺纱混纺步骤为：尼龙、莱赛尔经清梳并条处理后形成两种粗纱，尼龙粗纱经中罗拉喂入形成第一根细纱，莱赛尔粗纱经后罗拉间歇分段喂入形成第二根细纱，经牵伸后在前罗拉钳口处汇合加捻形成段纺纱，尼龙部分段长16厘米，莱赛尔与尼龙合并部分段长5厘米，经向纱线纱支50英支、密度150根/英寸，纬向全部莱赛尔纱线，纬向纱线纱支30英支、密度65根/英寸，组织平纹。
47.段纺纱起泡面料的生产流程为纱线-上浆-织造-坯布-溢流-染色-脱水-开幅-超柔软。
48.即纱线经过上浆、织造后，坯布采用溢流、染色、脱水、开幅、超柔软实现外观起泡效果。
49.溢流和染色工艺：退浆酶8g/l，净洗剂2g/l，渗透剂2g/l，其余为水，从常温按每分钟1℃升温至85℃处15分钟，换水后65℃清洗18分钟。排水后进行溢流染色，采用活性染料60℃染色40分钟，排料后加皂洗剂2g/l以90℃清洗20分钟，换水后清水80℃清洗20分钟，再次换水常温清洗10分钟，溢流机出布进行脱水、开幅。开幅后的面料采用气流超柔软加工，超柔软工艺：温度110℃，风量70％，车速25m/min，内部拍打时间60秒形成成品。
50.运行处理过程为：升温85℃后，面料呈绳状环形运转15分钟。
51.成品面料形成的泡泡大小适中，且沿经向排列，造型独特。同时布面出现段染效果，起泡视觉效果更为立体。
52.上述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定对本发明的实施例范围。本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的均等变化与改进等，均应归属于本发明的专利涵盖范围内。

技术特征：
1.一种段纺纱起泡面料，其特征在于：由经纱和纬纱相互交织而成，组织采用平纹；经纱和纬纱均部分或全部采用段纺纱；段纺纱采用不同收缩率的纤维原料纺纱。2.根据权利要求1所述的段纺纱起泡面料，其特征在于：不同收缩率的纤维原料为涤纶和棉纤维，聚乳酸和醋酯纤维，尼龙和莱赛尔纤维。3.根据权利要求1或2所述的段纺纱起泡面料，其特征在于：所用段纺纱采用不同收缩率的纤维原料混纺形成，步骤为：两种不同收缩率的纤维经清梳并条处理后形成两种粗纱，第一种收缩率较小的粗纱经中罗拉喂入形成第一根细纱，第二种收缩率较大的粗纱经后罗拉间歇分段喂入形成第二根细纱，经牵伸后在前罗拉钳口处汇合加捻形成段纺纱。4.根据权利要求1所述的段纺纱起泡面料，其特征在于：经纬向采用的段纺纱纱支均为10-50支。5.根据权利要求1所述的段纺纱起泡面料，其特征在于：经纬向纱线密度为50-150根/英寸。6.一种权利要求1所述的段纺纱起泡面料的制备方法，其特征在于：段纺纱起泡面料的生产流程为纱线-上浆-织造-坯布-溢流-脱水-开幅-超柔软。7.根据权利要求6所述的段纺纱起泡面料的制备方法，其特征在于：段纺纱起泡面料的生产流程为纱线-漂染-上浆-织造-坯布-溢流-脱水-开幅-超柔软或，段纺纱起泡面料的生产流程为纱线-上浆-织造-坯布-溢流-染色-脱水-开幅-超柔软。8.根据权利要求6或7所述的段纺纱起泡面料的制备方法，其特征在于：溢流工艺：退浆酶8-12g/l，净洗剂2-5g/l，渗透剂2-5g/l，其余为水，从常温按每分钟1-2℃升温至80-90℃后，运行处理15-25分钟，换水后升温至60-70℃清洗15-25分钟，再次换水常温清洗8-12分钟，溢流机出布。9.根据权利要求8所述的段纺纱起泡面料的制备方法，其特征在于：运行处理过程为：升温80-90℃后，面料呈绳状环形运转15-25分钟。10.根据权利要求6或7所述的段纺纱起泡面料的制备方法，其特征在于：开幅后的面料采用气流超柔软加工，超柔软工艺：温度110-130℃，风量70-100％，车速15-20m/min，内部拍打时间60-90秒后完成面料加工。

技术总结
本发明属于纺织面料技术领域，具体涉及一种段纺纱起泡面料及其制备方法，所述的段纺纱起泡面料，由经纱和纬纱相互交织而成，组织采用平纹；经纱和纬纱均部分或全部采用段纺纱，段纺纱采用不同收缩率的纤维原料纺纱。本发明要解决的技术问题是丰富起泡技术，面料的起泡效果更为均匀细腻持久，使成衣起泡均匀持久，穿着凉爽透气。同时段纺纱由于纤维成分不同，染料上染效果也不同，纱线染色后出现段染效果，颜色视觉效果更为立体。颜色视觉效果更为立体。


技术研发人员：杜立新 杨博 陈杰 黄程程 翟天泽 宋海燕
受保护的技术使用者：鲁泰纺织股份有限公司
技术研发日：2023.05.25
技术公布日：2023/9/14