一种汽车发动机零部件生产过程控制工艺方法及其装置与流程

1.本发明涉及汽车零部件生产技术领域，特别涉及一种汽车发动机零部件生产过程控制工艺方法及其装置。


背景技术：

2.压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品，制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。在传统压铸工艺的基础上诞生了几种改进型的工艺，包括减少铸造缺陷排除气孔的无孔压铸工艺。主要用于加工锌，可以减少废弃物增加成品率的直接注射工艺。
3.现有的技术方案中，提出了公开号：cn114535531a，该文献所公开的技术方案如下：一种汽车发动机端盖压铸装置与方法，涉及压铸技术领域，本发明包括：工作台，压铸机构；抽气机构；冷却组件；推送机构；本发明在进行压铸操作时，通过向压铸槽内加入高温液体金属，液体金属将会产生大量热气体，使得抽气机构进行工作，抽气机构的工作将液体金属产生的热气体排出，并且抽气机构的工作还会带动冷却组件进行工作，使得冷却组件对所压铸的端盖进行快速有效的散热，并且吸收热量的冷却水将会为推送机构的工作提供动力，保证了端盖的压铸效率，节约了资源，保证了端盖压铸的质量。
4.但是，上述方案在实际应用中仍然存在一些问题，比如发动机端盖在制备完成后的脱模不够流畅，而且，发动机端的冷却仅通过冷却水完成，冷却效率有限。
5.而且在将熔料快速压入模腔的过程中会使熔料与模腔中的气体进行混合，导致压铸成型的零部件表面产生大量裂痕与气泡。
6.因此，发明一种汽车发动机零部件生产过程控制工艺方法及其装置来解决上述问题很有必要。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供一种汽车发动机零部件生产过程控制工艺方法及其装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车发动机零部件生产过程控制装置，包括支架、外模、内模和发动机端盖，所述发动机端盖设置于外模和内模之间，所述外模和内模均设置于支架的内部；
9.所述外模包括支撑板和活塞头，所述支撑板的外侧面四角处均固定设置有第一液压杆，且第一液压杆的一端均固定设置于支架的内壁；
10.所述内模包括安装板和凹槽，所述安装板的外侧面四角处均固定设置有第二液压杆，且第二液压杆的一端均固定设置于支架的内壁；
11.所述凹槽内部两侧设有换风槽，所述换风槽为“匚”字形结构，所述活塞头包括固定端，所述固定端的顶部设有第三液压杆，所述固定端底部四周通过伸缩杆与密封板连接，所述密封板与固定端之间设有伸缩端，所述伸缩端内设有气囊，所述气囊靠近内模的一侧设有推动板，所述推动板与进液管相匹配，所述进液管上设有密封阀，所述密封阀用于控制进液管与模腔的连通与闭合；
12.本发明通过在内模上设置活动板和凹槽，并通过向凹槽内通入或抽出气体使活动板在凹槽内进行运动，将模腔内的气体进行有效的排出，同时配合第三液压杆与伸缩端内气囊的受热膨胀与挤压，实现对熔料与气体的分离，同时将残留在进液管内的熔料依次送至模腔内，从而保证压铸成型的质量，提高了该装置的稳定性，并通过气囊与活动板的设置实现了发动机端盖压铸成型后的脱模处理。
13.优选的，所述支撑板的内侧壁固定设置有模座，所述模座的内部设置有与发动机端盖相适配的模腔，所述模座的外侧面固定设置有密封框；
14.所述安装板的内侧面固定设置有内模体，且内模体与模腔相适配，所述安装板的内侧面固定设置有固定框，且固定框与密封框相适配。
15.优选的，所述内模体的外侧面中部开设有凹槽，所述凹槽的内部设置有活动板，所述活动板的后侧面四角处均固定设置有活动杆，所述凹槽的槽底四角处均贯穿开设有插孔，所述活动杆与插孔贯穿连接，所述活动杆的一端固定设置有推板，所述推板与安装板外侧壁之间设置有弹簧，所述推板的外侧设置有固定板，且固定板固定设置于支架的内侧壁。
16.优选的，所述活动板的内侧面四角处均贯穿开设有圆形槽，所述圆形槽的槽口处固定设置有固定管，所述固定管的一端固定设置有锥形结构的密封套，所述密封套的内部贯穿设置有导气管，所述导气管的一端位于圆形槽内，且导气管的另一端固定设置于凹槽的槽底。
17.优选的，所述导气管的内部设置有导气腔，所述导气腔的一侧固定设置有进气管，且进气管的一端延伸至安装板的外侧壁，所述导气腔的内侧壁环绕开设有多个出气孔，所述出气孔设置为内大外小的锥形结构，所述导气腔的一侧内壁固定设置有锥形结构的固定块。
18.优选的，所述活动板的内侧壁中部固定设置有导热板，所述导热板的外侧面固定设置有蛇形结构的导热管，所述导热管的两端均固定设置有波纹管，且波纹管的一端延伸至安装板的外侧壁。
19.优选的，所述导热管的外侧壁固定设置有多个散热翅片，所述散热翅片设置为倾斜结构，且相邻两个散热翅片呈对称设置，所述散热翅片的外侧壁贯穿开设有多个通孔。
20.优选的，所述凹槽的槽底贯穿开设有两个通槽，所述通槽的内部固定设置有抽风扇，且两个抽风扇的转动方向相反，所述支架上设有控制单元，所述控制单元用于控制各个电气元件。
21.优选的，所述支撑板的外侧面中部固定设置有进液管，所述进液管的顶端固定设置有固定筒，所述固定筒的外侧壁顶端固定设置有加料罩，且加料罩设置为漏斗形结构，所述加料罩的内部顶端设置有活塞头，所述活塞头的上方设置有第三液压杆，且第三液压杆
固定设置于固定筒的顶端。
22.一种汽车发动机零部件的生产工艺，包括以下步骤：
23.步骤一、润滑剂涂覆，调整外模和内模之间的位置，使得外模和内模分离，然后将润滑剂喷涂在外模上的模腔内以及内模的表面；
24.步骤二、模具合并，调整外模和内模的位置，使得外模和内模相互贴合完成合并；
25.步骤三、原料注入，将原料通过外模外侧的加料罩灌注至模腔内，并通过第三液压杆和活塞头对原料进行挤压，使得原料在高压的作用下喷射进入模腔内；
26.步骤四、冷却成型，原料在模腔内冷却成型；
27.步骤五、脱模，调整外模和内模之间的位置，使得外模和内模分离，然后通过内模内部的活动板将成型后的发动机端盖推出，即可完成发动机端盖的压铸加工。
28.本发明的技术效果和优点：
29.1、本发明通过设置支架，支架的内部设置有外模和内模，汽车发动机端盖可以在外模和内模之间的模腔内压铸成型，通过在内模的内部设置可以水平滑动的活动板，当发动机端盖压铸成型后，内模和外模分离，当内模运动至一定程度后，内模中的活动板水平运动将发动机端盖向外顶出，此时可以实现发动机端盖的快速下料；
30.2、本发明通过设置内模，内模包括安装板，安装板的一侧设置有与模腔匹配的内模体，内模体的中部开设有凹槽，凹槽内设置有用于下料的活动板，通过在凹槽的内部设置多个导气管，当活动板将发动机端盖向外顶出一段距离后，压缩气体可以通过导气管喷出，而后压缩机体进入发动机端盖与模座之间，此时发动机端盖可以在压缩气体的作用下被再次向外顶出，至此可以实现对发动机端盖的完全脱模；
31.3、本发明通过在活动板的后侧面设置导热板，导热板的表面设置有蛇形结构的导热管，导热管的内部可以填充冷媒，以实现对导热管热量的吸收传输，从而可以实现对发动机端盖的散热处理，通过在导热管的外侧面设置多个散热翅片，散热翅片可以将导热管上的热量传输至空气中，以达到辅助散热的效果，从而可以提升发动机端盖的冷却成型效率。
32.4、本发明通过在内模上设置活动板和凹槽，并通过向凹槽内通入或抽出气体使活动板在凹槽内进行运动，将模腔内的气体进行有效的排出，同时配合第三液压杆与伸缩端内气囊的受热膨胀与挤压，实现对熔料与气体的分离，同时将残留在进液管内的熔料依次送至模腔内，从而保证压铸成型的质量，提高了该装置的稳定性，并通过气囊与活动板的设置实现了发动机端盖压铸成型后的脱模处理。
附图说明
33.图1为本发明的整体结构示意图。
34.图2为本发明的整体结构模具合并状态示意图。
35.图3为本发明的外模结构示意图。
36.图4为本发明的外模结构剖视示意图。
37.图5为本发明的内模结构示意图。
38.图6为本发明的内模结构侧面示意图。
39.图7为本发明的活动板结构示意图。
40.图8为本发明的活动板结构侧面示意图。
41.图9为本发明的图8中a处结构放大示意图。
42.图10为本发明的模座结构示意图。
43.图11为本发明的模座结构剖视示意图。
44.图12为本发明的图11中b处结构放大示意图。
45.图中：1、支架；2、外模；3、内模；4、发动机端盖；5、换风槽；201、支撑板；202、第一液压杆；203、模座；204、密封框；205、进液管；206、固定筒；207、加料罩；208、活塞头；2081、固定端；2082、伸缩端；2083、推动板；209、第三液压杆；301、安装板；302、第二液压杆；303、内模体；304、固定框；305、凹槽；306、活动板；307、活动杆；308、插孔；309、推板；310、弹簧；311、固定板；312、圆形槽；313、固定管；314、密封套；315、导气管；316、导气腔；317、进气管；318、出气孔；319、固定块；320、导热板；321、导热管；322、波纹管；323、散热翅片；324、通孔；325、通槽；326、抽风扇。
具体实施方式
46.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
47.实施例一
48.本发明提供了如图1至图12所示的一种汽车发动机零部件生产过程控制工装置，包括支架1、外模2、内模3和发动机端盖4，发动机端盖4设置于外模2和内模3之间，外模2和内模3均设置于支架1的内部。
49.外模2包括支撑板201，支撑板201的外侧面四角处均固定设置有第一液压杆202，且第一液压杆202的一端均固定设置于支架1的内壁。
50.支撑板201的内侧壁固定设置有模座203，模座203的内部设置有与发动机端盖4相适配的模腔，模座203的外侧面固定设置有密封框204。
51.具体的，支撑板201的外侧面中部固定设置有进液管205，进液管205的顶端固定设置有固定筒206，固定筒206的外侧壁顶端固定设置有加料罩207，且加料罩207设置为漏斗形结构，加料罩207的内部顶端设置有活塞头208，活塞头208的上方设置有第三液压杆209，且第三液压杆209固定设置于固定筒206的顶端，第三液压杆209可以带动活塞头208运动，以保证加料罩207内的原料可以被压入模腔内。
52.内模3包括安装板301，安装板301的外侧面四角处均固定设置有第二液压杆302，且第二液压杆302的一端均固定设置于支架1的内壁。
53.具体的，安装板301的内侧面固定设置有内模体303，且内模体303与模腔相适配，安装板301的内侧面固定设置有固定框304，且固定框304与密封框204相适配，固定框304与密封框204配合，使得外模2和内模3可以完成装配。
54.更为具体的，内模体303的外侧面中部开设有凹槽305，凹槽305的内部设置有活动板306，活动板306的后侧面四角处均固定设置有活动杆307，凹槽305的槽底四角处均贯穿开设有插孔308，活动杆307与插孔308贯穿连接，活动杆307的一端固定设置有推板309，推板309与安装板301外侧壁之间设置有弹簧310，推板309的外侧设置有固定板311，且固定板
311固定设置于支架1的内侧壁，当推板309运动至固定板311的一侧时，推板309受到固定板311的挤压，使得推板309可以带动活动板306运动，以将发动机端盖4推出。
55.并且，活动板306的内侧面四角处均贯穿开设有圆形槽312，圆形槽312的槽口处固定设置有固定管313，固定管313的一端固定设置有锥形结构的密封套314，密封套314的内部贯穿设置有导气管315，导气管315的一端位于圆形槽312内，且导气管315的另一端固定设置于凹槽305的槽底，导气管315的设置方便了压缩空气的注入。
56.而且，导气管315的内部设置有导气腔316，导气腔316的一侧固定设置有进气管317，且进气管317的一端延伸至安装板301的外侧壁与换气组件连接，导气腔316的内侧壁环绕开设有多个出气孔318，出气孔318设置为内大外小的锥形结构，锥形结构的设置的气体在穿过出气孔318后流速再次提升。
57.进一步的，导气腔316的一侧内壁固定设置有锥形结构的固定块319，固定块319可以起到改变气体流向的作用，以保证压缩气体可以通过出气孔318被排出。
58.更进一步的，活动板306的内侧壁中部固定设置有导热板320，导热板320的外侧面固定设置有蛇形结构的导热管321，导热管321的两端均固定设置有波纹管322，且波纹管322的一端延伸至安装板301的外侧壁，波纹管322的设置使得活动板306在带动导热管321运动时冷媒的输送不受影响。
59.并且，导热管321的外侧壁固定设置有多个散热翅片323，散热翅片323设置为倾斜结构，且相邻两个散热翅片323呈对称设置，散热翅片323的外侧壁贯穿开设有多个通孔324，通孔324的开设使得空气经过散热翅片323的效率得到提升，从而使得散热翅片323的散热效率得到提升。
60.而且，凹槽305的槽底贯穿开设有两个通槽325，通槽325的内部固定设置有抽风扇326，且两个抽风扇326的转动方向相反，两个抽风扇326配合，可以分别实现对凹槽305内空气的注入和排出，从而可以实现凹槽305内外空气的循环。
61.本发明还提供了一种汽车发动机零部件生产过程控制装置的工艺方法，包括以下步骤：
62.步骤一、润滑剂涂覆，调整外模2和内模3之间的位置，使得外模2和内模3分离，然后将润滑剂喷涂在外模2上的模腔内以及内模3的表面。
63.步骤二、模具合并，调整外模2和内模3的位置，使得外模2和内模3相互贴合完成合并。
64.外模2和内模3在合并时，密封框204和固定框304相互贴合，使得模腔和内模体303达到密封状态，此时可以进行压铸作业。
65.步骤三、原料注入，将原料通过外模2外侧的加料罩207灌注至模腔内，并通过第三液压杆209和活塞头208对原料进行挤压，使得原料在高压的作用下喷射进入模腔内。
66.原料在注入时，熔融的原料可以通过加料罩207投放至固定筒206内，原料可以顺着固定筒206和进液管205进入模腔中，第三液压杆209可以带动活塞头208向下运动，活塞头208对原料施加压力，使得原料在高压状态下被挤压至模腔内，使得模腔内被填满。
67.步骤四、冷却成型，原料在模腔内冷却成型。
68.原料在冷却过程中，原料中的热量可以通过导热板320传输至导热管321，此时将冷媒输送至导热管321中，热量可以被冷媒吸收，通过循环泵将冷媒导出，以保证导热管321
对原料中热量的吸收效果，导热管321在吸收热量的过程中，导热管321上的热量可以传输至散热翅片323，并通过散热翅片323传播至空气中，此时抽风扇326转动，将外界的空气抽取至凹槽305中，空气在凹槽305中流动，在此过程中，空气将散热翅片323上的热量吸收，从而可以实现对导热管321的散热，进而可以提升原料的成型效率。
69.步骤五、脱模，调整外模2和内模3之间的位置，使得外模2和内模3分离，然后通过内模3内部的活动板306将成型后的发动机端盖4推出，即可完成发动机端盖4的压铸加工。
70.在脱模过程中，第二液压杆302带动安装板301运动，使得安装板301水平滑动，当安装板301运动至装置一侧时，推板309与固定板311发生挤压，此时推板309带动活动杆307运动，而活动杆307可以带动活动板306运动，使得活动板306向下对成型后的发动机端盖4施加推力，此时发动机端盖4与内模体303表面产生缝隙，此时将压缩气体通过进气管317输送至导气腔316中，压缩气体经过导气腔316和出气孔318进入密封套314中，而后压缩气体经过密封套314和固定管313到达活动板306与发动机端盖4之间，随着压缩气体的注入，发动机端盖4被继续向外推出，此时发动机端盖4与内模3分离，可以完成发动机端盖4的脱模。
71.实施例二
72.在实际使用过程中，操作人员发现，由于进液管205位于固定筒206一侧，当通过第三液压杆209和活塞头208将固定筒206内的原料通过进液管205挤压至模腔内时，进液管205内将残存一些原料无法送入模腔内，导致模腔内实际原料和预设原料的量出现差异，影响产品性能，同时残存在进液管205内的原料在冷却后将堵塞进液管205导致后续加工无法正常进行，同时由于模腔内未设置排气结构，当外模2与内模3贴合后，模腔内处于密封环境，其内的气体无法排出，而加热的原料送入模腔后，原料将与模腔内的气体进行混合，导致加工完成后的产品表面出现大量的裂痕与气泡，因此为解决上述技术问题，将该装置按照本实施例所描述的方法进行改进。
73.凹槽305内部两侧设有换风槽5，换风槽5为“匚”字形结构，活塞头208包括固定端2081，第三液压杆209底部与固定端2081固定连接，固定端2081底部四周通过伸缩杆与密封板连接，密封板与固定端2081之间设有伸缩端2082，伸缩端2082内设有气囊，气囊靠近内模3的一侧设有推动板2083，推动板2083与进液管205相匹配，进液管205上设有密封阀，密封阀用于控制进液管205与模腔的连通与闭合，模腔内部上方设有排气阀。
74.首先，当需要对外模2和内模3贴合后存留在模腔内的气体进行排气时，通过控制单元控制密封阀闭合，切断模腔与进液管205的连通，使模腔内型形成密闭空间，并控制与进气管317连接的换气组件对进气管317进行抽气，此时由于进气管317一端与凹槽305连通，当换气组件通过进气管317对凹槽305内的气体向外抽出时，由于凹槽305内的气体减少并产生负压将拉动活动板306向进气管317方向进行移动，同时活动板306将推动活动杆307向远离安装板301的方向运动并使弹簧310被拉伸，当活动板306移动至换风槽5的一端后，此时凹槽305将通过换风槽5与模腔连通，在此状态下，模腔内的气体将通过换风槽5抽入凹槽305内，并通过进气管317向外输送，而由于此时凹槽305与模腔连通，凹槽305内将无法产生负压并拉动活动板306，此时活动板306在弹簧310的作用下将向远离进气管317的方向运动，而当活动板306在移动过程中切断凹槽305和模腔的连通时，由于进气管317始终处于抽气状态，凹槽305内将再次形成负压拉动活动板306进行运动，使活动板306处于往复运动状态，并对模腔内的气体进行有效的排出，防止模腔内气体含量过高，导致熔料与气体混合影
响产品质量的问题。
75.其次，当将熔融的原料通过加料罩207投放至固定筒206内时，固定筒206内的温度将逐渐升高，使固定筒206内部上方伸缩端2082内的气囊受热发生膨胀，并推动密封板在固定筒206内向下滑动，在此过程中，由于密封阀处于闭合状态，熔融的原料无法通过进液管205进入至模腔内，而由于气囊的不断受热膨胀，使密封板逐渐向靠近熔料的方向进行运动，将固定筒206内多余的气体从加料罩207排出，从而避免熔料在第三液压杆209的快速推动下与固定筒206内的气体发生混合，导致生产的产品中含有大量气泡的问题。
76.当需要将固定筒206的熔料送至模腔内时，通过控制单元控制第三液压杆209推动活塞头208向固定筒206的下方进行运动，同时控制密封阀打开进液管205与模腔的连通，此时通过第三液压杆209将熔融的熔料快速推送至模腔内，在此过程中，通过控制单元控制进气管317向凹槽305内通入定量的气体使活动板306向远离进气管317的方向进行运动，切断凹槽305与模腔的连通，避免进入模腔内的熔料通过换风槽5进入凹槽305内，导致熔料流出无法完成加工的问题。
77.需要说明的是，由于熔料在进入模腔内时会对模腔内的活动板306造成冲击，导致活动板306向进气管317方向进行移动，使最终压铸成型的模具形状发生变化，为避免上述问题的发生可以在活动杆307上设置位移传感器，通过位移传感器检测活动杆307的位移量，并通过换气组件对凹槽305内的气体进行补充从而使活动板306不会因为熔料的冲击发生变化，保证了模具的生产质量。
78.再次，当需要将残留在进液管205内的熔料推送至模腔内时并对模腔内的熔料与气体进行分离时，通过控制单元控制换气组件向凹槽305内进行往复的充气与抽气，使活动板306在凹槽305内进行往复的运动对模腔内的熔料进行震荡，在此过程中，通过位移传感器对活动杆307的位移量进行实时检测，从而确认活动板306在凹槽305内的实时位置，并通过换气组件控制活动板306进行移动，使活动板306在移动过程中不会打开模腔与凹槽305的连通，防止模腔内的熔料流入凹槽305内，同时通过向导热管321内冲入高温气体，对模腔内的熔料进行保温，防止熔料在移动过程中温度降低，导致熔料的流动性变差无法将熔料中的气体进行排出的问题，由于模腔内处于密封状态，当活动板306向靠近进气管317方向进行移动时，模腔内将产生负压，此时通过控制单元同步控制第三液压杆209向下运动并挤压伸缩端2082内的气囊，使气囊内的气体推动推动板2083向进液管205的方向进行运动，使残留在进液管205内的熔料在负压和推动板2083的推动下移动至模腔内，当活动板306向远离进气管317方向进行移动时，活动板306将对模腔内的熔料进行挤压震荡，将模腔内熔料与气体进行分离，并通过活动板306的挤压将模腔内的气体通过排气阀排出，通过控制活动板306在凹槽305内进行多次的往复运动并配合第三液压杆209对活塞头208的多次挤压，使残留在进液管205内的熔料分批次的移动至模腔内的同时还能对模腔内的熔料中的气体进行有效的排出，从而解决了模腔内实际原料和预设原料的量出现差异，影响产品性能的问题。
79.最后，当需要将压铸定型后的熔料从模腔内进行脱离时，此时由于熔料的温度降低，导致伸缩端2082内的气囊体积减小，并带动推动板2083向远离模腔的方向进行运动，使推动板2083与压铸定型的发动机端盖4之间产生间隙，当控制单元控制外模2和内模3相互分离时，通过第三液压杆209再次对伸缩端2082内的气囊进行挤压，使气囊带动推动板2083
向发动机端盖4方向进行运动并与发动机端盖4发生碰撞，将发动机端盖4从外模2上进行脱离，从而防止发动机端盖4粘黏在外模2上，导致发动机端盖4无法与外模2进行分离的问题，当发动机端盖4与外模2分离后，通过控制单元控制活动板306向远离进气管317的方向进行移动，将发动机端盖4从内模3上进行分离，从而完成发动机端盖4的脱模。
80.需要特别说明的是，本发明通过在内模3上设置活动板306和凹槽305，并通过向凹槽305内通入或抽出气体使活动板306在凹槽305内进行运动，将模腔内的气体进行有效的排出，同时配合第三液压杆209与伸缩端2082内气囊的受热膨胀与挤压，实现对熔料与气体的分离，同时将残留在进液管205内的熔料依次送至模腔内，从而保证压铸成型的质量，提高了该装置的稳定性，并通过气囊与活动板306的设置实现了发动机端盖4压铸成型后的脱模处理。
81.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种汽车发动机零部件生产过程控制装置，其特征在于，包括支架、外模、内模和发动机端盖，所述发动机端盖设置于外模和内模之间，所述外模和内模均设置于支架的内部；所述外模包括支撑板和活塞头，所述支撑板的外侧面四角处均固定设置有第一液压杆，且第一液压杆的一端均固定设置于支架的内壁；所述内模包括安装板和凹槽，所述安装板的外侧面四角处均固定设置有第二液压杆，且第二液压杆的一端均固定设置于支架的内壁；所述凹槽内部两侧设有换风槽，所述换风槽为“匚”字形结构，所述活塞头包括固定端，所述固定端的顶部设有第三液压杆，所述固定端底部四周通过伸缩杆与密封板连接，所述密封板与固定端之间设有伸缩端，所述伸缩端内设有气囊，所述气囊靠近内模的一侧设有推动板，所述推动板与进液管相匹配，所述进液管上设有密封阀，所述密封阀用于控制进液管与模腔的连通与闭合。2.根据权利要求1所述的一种汽车发动机零部件生产过程控制装置，其特征在于：所述支撑板的内侧壁固定设置有模座，所述模座的内部设置有与发动机端盖相适配的模腔，所述模座的外侧面固定设置有密封框；所述安装板的内侧面固定设置有内模体，且内模体与模腔相适配，所述安装板的内侧面固定设置有固定框，且固定框与密封框相适配。3.根据权利要求2所述的一种汽车发动机零部件生产过程控制装置，其特征在于：所述内模体的外侧面中部开设有凹槽，所述凹槽的内部设置有活动板，所述活动板的后侧面四角处均固定设置有活动杆，所述凹槽的槽底四角处均贯穿开设有插孔，所述活动杆与插孔贯穿连接，所述活动杆的一端固定设置有推板，所述推板与安装板外侧壁之间设置有弹簧，所述推板的外侧设置有固定板，且固定板固定设置于支架的内侧壁。4.根据权利要求3所述的一种汽车发动机零部件生产过程控制装置，其特征在于：所述活动板的内侧面四角处均贯穿开设有圆形槽，所述圆形槽的槽口处固定设置有固定管，所述固定管的一端固定设置有锥形结构的密封套，所述密封套的内部贯穿设置有导气管，所述导气管的一端位于圆形槽内，且导气管的另一端固定设置于凹槽的槽底。5.根据权利要求4所述的一种汽车发动机零部件生产过程控制装置，其特征在于：所述导气管的内部设置有导气腔，所述导气腔的一侧固定设置有进气管，且进气管的一端延伸至安装板的外侧壁，所述导气腔的内侧壁环绕开设有多个出气孔，所述出气孔设置为内大外小的锥形结构，所述导气腔的一侧内壁固定设置有锥形结构的固定块。6.根据权利要求5所述的一种汽车发动机零部件生产过程控制装置，其特征在于：所述活动板的内侧壁中部固定设置有导热板，所述导热板的外侧面固定设置有蛇形结构的导热管，所述导热管的两端均固定设置有波纹管，且波纹管的一端延伸至安装板的外侧壁。7.根据权利要求6所述的一种汽车发动机零部件生产过程控制装置，其特征在于：所述导热管的外侧壁固定设置有多个散热翅片，所述散热翅片设置为倾斜结构，且相邻两个散热翅片呈对称设置，所述散热翅片的外侧壁贯穿开设有多个通孔。8.根据权利要求7所述的一种汽车发动机零部件生产过程控制装置，其特征在于：所述凹槽的槽底贯穿开设有两个通槽，所述通槽的内部固定设置有抽风扇，且两个抽风扇的转动方向相反，所述支架上设有控制单元，所述控制单元用于控制各个电气元件。9.根据权利要求1所述的一种汽车发动机零部件生产过程控制装置，其特征在于：所述
支撑板的外侧面中部固定设置有进液管，所述进液管的顶端固定设置有固定筒，所述固定筒的外侧壁顶端固定设置有加料罩，且加料罩设置为漏斗形结构，所述加料罩的内部顶端设置有活塞头，所述活塞头的上方设置有第三液压杆，且第三液压杆固定设置于固定筒的顶端。10.一种汽车发动机零部件的生产工艺，所述工艺采用如权利要求1-9任一项所述的一种汽车发动机零部件生产过程控制装置进行生产，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、润滑剂涂覆，调整外模和内模之间的位置，使得外模和内模分离，然后将润滑剂喷涂在外模上的模腔内以及内模的表面；步骤二、模具合并，调整外模和内模的位置，使得外模和内模相互贴合完成合并；步骤三、原料注入，将原料通过外模外侧的加料罩灌注至模腔内，并通过第三液压杆和活塞头对原料进行挤压，使得原料在高压的作用下喷射进入模腔内；步骤四、冷却成型，原料在模腔内冷却成型；步骤五、脱模，调整外模和内模之间的位置，使得外模和内模分离，然后通过内模内部的活动板将成型后的发动机端盖推出，即可完成发动机端盖的压铸加工。

技术总结
本发明公开了一种汽车发动机零部件生产过程控制装置，涉及到汽车零部件生产技术领域，包括支架、外模、内模和发动机端盖，所述发动机端盖设置于外模和内模之间，所述外模和内模均设置于支架的内部。本发明还公开了一种汽车发动机零部件生产过程控制装置的工艺方法，包括以下步骤：润滑剂涂覆，模具合并，原料注入，冷却成型，脱模。本发明通过设置支架，支架的内部设置有外模和内模，汽车发动机端盖可以在外模和内模之间的模腔内压铸成型，通过在内模的内部设置可以水平滑动的活动板，当发动机端盖压铸成型后，内模和外模分离，当内模运动至一定程度后，内模中的活动板水平运动将发动机端盖向外顶出，此时可以实现发动机端盖的快速下料。速下料。速下料。


技术研发人员：石宏伟 卢磊 陈亮 阮军红
受保护的技术使用者：鼎欣吉盛科技（浙江）有限公司
技术研发日：2023.06.20
技术公布日：2023/9/16