一种电池箱以及电池包的制作方法

1.本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池箱以及电池包。


背景技术：

2.目前，电动车的电池箱固定在车辆的底盘，会受到来自于车辆底部的影响。一旦车辆底部发生撞击，尤其是球击或托底等恶劣工况，可能会导致动力电池箱体外壳受力变形，进而导致电池包严重变形；如果未及时发现处理，电池包内的电芯和高压器件持续处于挤压状态，经过一段时间后可能发生自燃，引发火情等动力电池安全事故；因此，对于电池底盘位置的防护显得日益重要。
3.现有技术中，通常在电池包底部设置较厚的底护板组件，由底护板组件吸收外部碰撞产生的的冲击能量，以保护电池包；底护板组件不易拆卸，底护板组件变形或者受损后，需要更换整个电池包。但是，在使用过程中，由于底护板组件受损而多次更换箱体，造成的维修成本过高。
4.因此，亟需要一种电池箱以及电池包来克服上述的缺点。


技术实现要素：

5.为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种电池箱，其底护板组件与箱底板之间可维护，底护板组件损坏后可以拆卸下来维护或者更换，降低维护成本。
6.本实用新型还提供了一种电池包，其电池箱的底护板组件与箱底板之间可维护，底护板组件损坏后可以拆卸下来维护或者更换，降低维护成本。
7.根据本实用新型的一个方面，提供一种电池箱，包括箱体，箱体包括箱底板以及底护板组件，底护板组件设置于箱底板的底部；底护板组件包括连接板以及蜂窝板，连接板具有朝向箱底板的第一安装面以及背离箱底板的第二安装面，第一安装面为平面，第一安装面与箱底板粘接，第二安装面与蜂窝板粘接；连接板与箱底板之间的粘接强度小于连接板与蜂窝板之间的粘接强度。
8.根据本实用新型的另一个方面，提供一种电池包，包括上述的电池箱以及电池。
9.相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：本实用新型的底护板组件与箱底板之间可维护，底护板组件损坏后可以将其拆卸下来维护或者更换；在施加外力克服箱底板与底护板组件之间的粘接力度，以使箱底板与底护板组件分离的过程中，不会损坏底护板组件自身的结构。
附图说明
10.图1为本实用新型的箱底板与底护板组件的分解结构示意图；
11.图2为本实用新型的箱底板与底护板组件的组装结构示意图；
12.图3为图2中a－a的剖面示意图；
13.图4为本实用新型的箱底板、底护板组件以及边框的组装结构示意图；
14.图5为本实用新型的箱底板、底护板组件以及边框的分解结构示意图。
15.图中：1、箱底板；2、底护板组件；21、连接板；22、蜂窝板；23、底护底板；31、侧边框；32、端边框。
具体实施方式
16.下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：
17.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
18.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。
19.本实用新型公开了一种电池箱，在本实用新型中，电池箱可以是电池包或电池模组中用于装载电池的载体，其包括箱体，参阅图1、图2以及图3，具体的，箱体包括箱底板1以及底护板组件2，底护板组件2设置于箱底板1的底部，底护板组件2用于防止箱底板1直接受到来自于电池箱底部的撞击，从而保护箱体内的电池。
20.具体的，底护板组件2包括连接板21以及蜂窝板22，连接板21具有朝向箱底板1的第一安装面以及背向箱底板1的第二安装面，其中，第一安装面为平面；连接板21的第一安装面与箱底板1粘接，连接板21的第二安装面与蜂窝板22粘接；并且，连接板21与箱底板1之间的粘接强度小于连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度。
21.在此结构基础上，由于连接板21的第一安装面和第二安装面都是连接板21的大面，且第一安装面为平面，并与第二安装面相对设置；在进行装配时，将第二安装面朝向蜂窝板22设置并在蜂窝板22与连接板21之间设置胶层，再将连接板21与蜂窝板22通过热压复合成型，实现连接板21与蜂窝板22的固定连接，最后将连接板21的第一安装面朝向箱底板1设置并与箱底板1的底部进行粘接，实现底护板组件2与箱底板1的连接。
22.如此，底护板组件2便能够对箱体起到缓冲吸能的保护作用。在电池箱的底部受到外部撞击时，较大的撞击力首先作用于底护板组件2，由蜂窝板22缓冲吸能，防止高能量的冲击直接作用于箱底部后，箱体变形，进而挤压到箱体内的电池。
23.在本实施例中，底护板组件2中的蜂窝板22为具有多个蜂窝结构的金属板。蜂窝结构的孔隙较多，其在外部冲击载荷的作用下能够发生均匀的塑性变形，具有较强的抗压能力以及吸能特性。因此，由蜂窝板22组成的底护板组件2设置在箱底板1的底部，可以很好地减小作用到箱底板1的冲击载荷，起到缓冲作用。
24.此外，由于底护板组件2中的连接板21用于连接蜂窝板22与箱底板1，连接板21的第一安装面设置为平面，能使连接板21与箱底板1之间实现较好的连接效果。由于蜂窝板22具有蜂窝结构，蜂窝板22的表面呈现为凹凸不平的非平整面，在与其他部件装配时，非平整面达到的连接效果较差；因此，先在蜂窝板22与连接板21之间设置胶层，再将连接板21与蜂窝板22通过热压复合成型，使二者之间具有较强的粘接强度；再将连接板21和蜂窝板22形成的整体复合结构通过连接板21与箱底板1粘接。如此，便可以提高蜂窝板22与箱底板1的
连接强度，确保蜂窝板22牢固地安装于箱底板1的下方并保护箱底板1。
25.电池箱的底部多次受到外部撞击后，底护板组件2作为承受最大冲击载荷的防护件，底护板组件2可能变形、受损严重，对箱体的保护效果变差。因此，需要对底护板组件2进行维修或者更换。相比于现有技术中的整箱更换，本实用新型中，由于连接板21与箱底板1之间的粘接强度小于连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度，因此在拆卸底护板组件2与箱底板1的过程中，连接板21与箱底板1会先分离，从而可以将底护板组件2完整地从箱底板1底部拆解下来，更换或者维修后再装配回去。
26.在拆离底护板组件2与箱底板1的过程中，施加力度将底护板组件2朝向远离箱底板1的方向拉拔，克服连接板21与箱底板1之间的粘接力度，使连接板21与箱底板1分离。在这个过程中，如果连接板21与箱底板1之间的粘接强度大于或者等于连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度，那么在拆离底护板组件2与箱底板1时，需要施加较大的力度；如此，作用于连接板21与蜂窝板22之间的拉扯力度也较大，可能还未使底护板组件2与箱底板1分离，连接板21就先与蜂窝板22分离了，导致底护板组件2损坏。
27.因此，连接板21与箱底板1之间的粘接强度需要设置小于连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度，以使连接板21先与箱底板1分离，且底护板组件2未受损坏。
28.本实施例中，连接板21与箱底板1之间的粘接强度并非随意设置，其需要考虑连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度，并且要保证底护板组件2能够较为牢固地粘接在箱底板1的底部。如果连接板21与箱底板1之间的粘接强度较弱，虽然能够较为容易地分离连接板21与箱底板1，但也容易造成连接板21与箱底板1之间的安装不牢固，底护板组件2容易受到外界颠簸时与箱底板1分离，从而不能起到保护箱体的作用。
29.根据实际使用的情况，连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度设置在2－10mpa之间，能够保证连接板21与蜂窝板22较为牢固地粘接在一起，蜂窝板22不容易受到外力颠簸而与连接板21分离。由于连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度设置在2－10mpa之间便能满足实际使用时的强度需求，无需将连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度设置大于10mpa，避免造成胶层的浪费。
30.此外，若连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度设置小于2mpa，那么连接板21与蜂窝板22之间的连接可能不牢固。由于底护板组件2在使用时，直接受到来自电池包底部的撞击和颠簸，如果连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度较小，则蜂窝板22容易受到外部颠簸而与连接板21分离。
31.进一步地，由于连接板21与箱底板1之间的粘接强度小于连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度，因此可以根据实际使用情况，将连接板21与箱底板1之间的粘接强度设置在0.5－2mpa之间，既能够保证底护板组件2较为牢固地粘接在箱底板1的底部，又使得底护板组件2与箱底板1之间能够在人为外力作用下分离，实现可拆卸。
32.如果连接板21与箱底板1之间的粘接强度设置小于0.5mpa，那么底护板组件2与箱底板1之间的粘接力度较小，底护板组件2容易在自身的重力作用下或者受到外部颠簸时与箱底板1分离，连接效果较差；如果连接板21与箱底板1之间的粘接强度设置大于2mpa，那么在分离底护板组件2与箱底板1时，需要施加较大的力度拉拔底护板组件2，不好拆卸；并且可能在连接板21与箱底板1分离之前，连接板21就先与蜂窝板22分离了，导致底护板组件2受损。
33.因此，本实施例中，为防止在拆离底护板组件2与箱底板1的过程中，底护板组件2中的连接板21与蜂窝板22先行分离，下面利用拉伸试验机，参照国标gb7124具体实施方法，对连接板21与箱底板1之间的粘接强度以及连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度进行测试，具体测试方法如下：
34.1.连接板21以玻纤板、箱底板1为铝板为例，连接板21与箱底板1之间的粘接强度以玻纤板与铝板之间的拉拔强度作为表征，具体的测试方法为：
35.裁取一定面积的铝板以及玻纤板，在铝板与玻纤板之间设置胶层，利用拉伸试验机进行测试，得到连接板21与箱底板1之间的拉拔强度。
36.2.连接板21以玻纤板为例，连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度以玻纤板与蜂窝板22之间的拉拔强度作为表征，具体的测试方法为：
37.裁取一定面积的蜂窝板22以及玻纤板，在蜂窝板22与玻纤板之间设置胶层，利用拉伸试验机进行测试，得到连接板21与蜂窝板22之间的拉拔强度。
38.采用上述测试方法，根据连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度可以为2－10mpa，连接板21与箱底板1之间的粘接强度可以为0.5－2mpa，来设置多个实施例数据和对比例数据，并记录测试结果，具体的，下述实施例和对比例均以底护板组件2与箱底板1是否分离，且底护板组件2是否受损来表征测试效果：
39.实施例1，
40.本实施例中，设置连接板21与箱底板1之间的拉拔强度，也即是粘接强度为0.5mpa，设置连接板21与蜂窝板22之间的拉拔强度，也即是粘接强度为2mpa，0.5mpa＜2mpa，用力拉拔底护板组件2使其与箱底板1拆离时，底护板组件2与箱底板1分离，且底护板组件2未损坏，实现可拆卸。
41.实施例2，
42.本实施例中，设置连接板21与箱底板1之间的粘接强度为2mpa，设置连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度为5mpa，2mpa＜5mpa，用力拉拔底护板组件2使其与箱底板1拆离时，底护板组件2与箱底板1分离，且底护板组件2未损坏，实现可拆卸。
43.实施例3，
44.本实施例中，设置连接板21与箱底板1之间的粘接强度为2mpa，设置连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度为10mpa，2mpa＜10mpa，用力拉拔底护板组件2使其与箱底板1拆离时，底护板组件2与箱底板1分离，且底护板组件2未损坏，实现可拆卸。
45.对比例1，
46.本对比例中，设置连接板21与箱底板1之间的粘接强度为2mpa，设置连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度为2mpa，2mpa＝2mpa，用力拉拔底护板组件2使其与箱底板1拆离时，连接板21与蜂窝板22拆离，但连接板21还粘接在箱底板1，即底护板组件2与箱底板1未拆离，且底护板组件2损坏。
47.对比例2，
48.本对比例中，设置连接板21与箱底板1之间的粘接强度为5mpa，设置连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度为3mpa，5mpa＞3mpa，用力拉拔底护板组件2使其与箱底板1拆离时，连接板21与蜂窝板22拆离，但连接板21还粘接在箱底板1，即底护板组件2与箱底板1未拆离，且底护板组件2破损。
49.将上述多个实施例数据和对比例数据以及相应的测试结果整理成表格如下：
50.表1
[0051][0052]
由上述实施例1－3的测试结果可知，连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度设置在2－10mpa之间，连接板21与箱底板1之间的粘接强度设置在0.5－2mpa之间，且连接板21与箱底板1之间的粘接强度小于连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度，则底护板组件2与箱底板1之间可以拆离，且底护板组件2未受损。
[0053]
由对比例1的测试结果可知，连接板21与箱底板1之间的粘接强度设置等于连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度，在拆离底护板组件2与箱底板1时，底护板组件2与箱底板1未完全拆离，且底护板组件2损坏。
[0054]
由对比例2的测试结果可知，玻纤板与箱底板1之间的粘接强度设置大于连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度，那么在拆离底护板组件2与箱底板1时，底护板组件2与箱底板1未完全拆离，且底护板组件2损坏。
[0055]
因此，将连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度设置在2－10mpa之间，连接板21与箱底板1之间的粘接强度设置在0.5－2mpa之间，且连接板21与箱底板1之间的粘接强度小
于玻纤板与蜂窝板22之间的粘接强度，能够使得底护板组件2较为牢固地粘接在箱底板1底部，增强整个电池箱的结构稳定性以及抗压性能；且能实现底护板组件2与箱体的可拆卸，便于底护板组件2拆卸下来维修或者更换。
[0056]
进一步地，为了提高电池箱的空间利用率以及保证底护板组件2的抗压效果，连接板21的厚度比与蜂窝板22的厚度比设置在0.01－0.3之间。
[0057]
其中，连接板21起到增强蜂窝板22与箱底板1之间的连接效果的作用，连接板21在满足自身强度需求的前提下，可以尽量做得轻薄一些，而蜂窝板22起到缓冲吸能的作用，可以做得厚一些，增强抗压性能；且蜂窝板22具有挖空的蜂窝结构，能够大大减轻蜂窝板22的重量。
[0058]
需要说明的是，连接板21的厚度与蜂窝板22的厚度比设置0.01－0.3之间，既能够充分利用底护板组件2内部的空间，又能够保证底护板组件2的强度。如果连接板21的厚度与蜂窝板22的厚度比设置小于0.01，那么连接板21的厚度远小于蜂窝板22的厚度，连接板21的强度较弱；如此，在底护板组件2上施加力度使之与箱底板1分离时，连接板21的第一安装面和第二安装面遭受相反方向的拉扯，而连接板21自身的强度较弱，连接板21很可能被拉扯损坏。
[0059]
如果连接板21的厚度与蜂窝板22的厚度比设置大于0.3，那么连接板21的厚度较厚，在分离箱底板1与底护板组件2时，连接板21的强度较强，不容易被损坏；但是由于层叠空间有限，蜂窝板22的厚度需要相对做薄，如此，又会导致蜂窝板22的强度减小，在受到电池箱底部撞击时，蜂窝板22吸收的冲击能量也会减少。
[0060]
本实施例中，连接板21为玻纤板，且玻纤板的表面为平面。
[0061]
由于蜂窝板22具有蜂窝结构，蜂窝板22的表面呈现为凹凸不平的非平整面，在与其他部件装配时，非平整面达到的连接效果较差；并且蜂窝板22存在间隙，不好进行粘接。因此，需要引入具有平整表面的连接板21，通过将连接板21与蜂窝板22先固定在一起，再将连接板21与箱底板1进行粘接，以使底护板组件2与箱底板1之间通过胶粘实现可拆卸。
[0062]
具体的，连接板21可以为玻纤板，玻纤板设置在箱底板1与蜂窝板22之间，且玻纤板的表面为平面，玻纤板与蜂窝板22先通过热压复合成型，使二者之间具有较强的粘接效果；再将玻纤板的平整表面与箱底板1粘接，实现底护板组件2较为牢固地设置在箱底板1的底部。
[0063]
本实施例中，底护板组件2还包括底护底板23，底护底板23设置在蜂窝板22的底部；具体的，蜂窝板22具有背离第二安装面的第三安装面，底护底板23固定在第三安装面，并用于增强底护板组件2的强度。
[0064]
在此结构基础上，在分离底护板组件2与箱体时，用于拆离的力度首先作用于底护底板23，将底护底板23往远离箱底板1的方向拉拔，并带动蜂窝板22以及连接板21与箱底板1分离。底护底板23与蜂窝板22固定连接，可以防止在分离过程中，底护底板23与蜂窝板22之间连接不牢固而先分离。
[0065]
具体的，底护底板23与蜂窝板22之间可以设置胶层，再通过热压复合成型；底护底板23也可以与蜂窝板22通过紧固件连接，实现底护底板23与蜂窝板22的固定连接。
[0066]
其中，底护底板23可为金属板，比如钢板，钢板具有足够的强度，能够增强底护板组件2的整体强度，底护底板23设置在底护板组件2的最外侧，能够支撑连接板21以及蜂窝
板22，且对蜂窝板22进行保护。
[0067]
进一步地，底护底板23与蜂窝板22之间的粘接强度大于连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度，以使底护底板23不容易与所述蜂窝板22分离。
[0068]
由于底护底板23设置在电池箱的最底部，受到的撞击以及振动都是最大的，因此底护底板23本身需要足够的强度，来承受外部的冲击；并且底护底板23与蜂窝板22之间需要有足够的连接强度，以使底护底板23受到外部力时不容易与蜂窝板22分离。
[0069]
底护底板23与蜂窝板22之间的粘接强度设置大于连接板21与蜂窝板22之间的粘接强度，能够保证底护底板23牢固地安装在蜂窝板22底部；在施加力度拉扯底护底板23，以使底护板组件2与箱底板1分离时，由于底护底板23与蜂窝板22具有较好的连接效果，底护底板23不会在拆卸的过程中与蜂窝板22分离。
[0070]
进一步地，连接板21、蜂窝板22以及底护底板23三者来料一体成型，既连接板21、蜂窝板22以及底护底板23固定连接在一起。
[0071]
如此，在装配底护板组件2与箱底板1时，可将底护板组件2中的连接板21通过胶层粘接到箱底板1的底部；在拆卸底护板组件2与箱底板1时，无需担心连接板21与蜂窝板22或者蜂窝板22与底护底板23分离的情况，只需分离连接板21与箱底板1便可实现拆卸。
[0072]
本实施例中，参阅图4以及图5，箱体还包括边框，边框围设在箱底板1的周沿，并围成放置腔，多个电池排布安装于放置腔内，具体的，电池可以为圆柱电池；边框用于从四周侧向对电池箱进行保护，防止箱体内的电池受到侧向撞击力。
[0073]
在一些实施例中，边框为铸造件和/或挤压型材。
[0074]
铸造件是指液体金属浇注到摸具内冷却后成型，由于边框采用一体铸造成型，具有较强的强度和刚度；如此，边框挡设在电池箱的四周时，能够承受来自于电池箱外部侧向的冲击载荷，且不易变形，能够防止挤压到箱体内部的电池组件。
[0075]
挤压型材是指金属坯料受到冲头或凸模挤压成型的，如此制成的边框具有较好的抗压强度，设置在电池的外周能够承受外部的冲击载荷，从而保护边框内的电池。
[0076]
此外，由于铸造工艺可以生产形状复杂的零件，尤其是复杂内腔的毛坯；因此，可通过铸造成型的方式制成具有空腔的边框，边框的空腔可起到缓冲吸能的作用，为边框外侧的变形提供空间，防止整体变形挤压到箱体内部的电池。
[0077]
进一步地，边框包括两个侧边框31以及两个端边框32，两个侧边框31位于箱底板1沿宽度方向上的两侧，用于保护电池箱的两侧；两个端边框32位于箱底板1沿长度方向上的两端，用于保护电池箱的两端；每个侧边框31的两端部都与两个端边框32的端部连接，以共同围成电池的安装腔。
[0078]
在一些实施例中，侧边框31为挤压型材，端边框32为压铸件。
[0079]
具体的，侧边框31是金属坯料受到冲头或凸模挤压成型的，如此制成的侧边框31具有较好的抗压强度，设置在箱体的两侧能够承受箱体外部的侧向载荷；压铸件是熔融金属在压力作用下通过液压射到模具中冷却成型的，由于端边框32安装于箱体的两端，并且要与导电排等部件装配，因此压力铸造制成的端边框32，可以一体成型有多个用于与其他部件装配的安装部位。
[0080]
在一些实施例中，侧边框31为为压铸件，端边框32为挤压型材。
[0081]
本实用新型还公开了一种电池包，包括上述的电池箱以及电池，具体的，电池可以
是圆柱电池，多个电池安装于电池箱内，电池箱的底护板组件2用于承受来自于电池箱底部的撞击。
[0082]
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。

技术特征：
1.一种电池箱，其特征在于，包括箱体，所述箱体包括箱底板(1)以及底护板组件(2)，所述底护板组件(2)设置于所述箱底板(1)的底部；所述底护板组件(2)包括连接板(21)以及蜂窝板(22)，所述连接板(21)具有朝向所述箱底板(1)的第一安装面以及背离所述箱底板(1)的第二安装面，所述第一安装面为平面，所述第一安装面与所述箱底板(1)粘接，所述第二安装面与所述蜂窝板(22)粘接；所述连接板(21)与所述箱底板(1)之间的粘接强度小于所述连接板(21)与所述蜂窝板(22)之间的粘接强度。2.根据权利要求1所述的电池箱，其特征在于，所述连接板(21)与所述蜂窝板(22)之间的粘接强度为2－10mpa。3.根据权利要求1所述的电池箱，其特征在于，所述连接板(21)与所述箱底板(1)之间的粘接强度为0.5－2mpa。4.根据权利要求1所述的电池箱，其特征在于，所述连接板(21)与所述蜂窝板(22)之间的厚度比为0.01－0.3。5.根据权利要求1－4任一项所述的电池箱，其特征在于，所述连接板(21)为玻纤板，所述玻纤板的表面为平面。6.根据权利要求1所述的电池箱，其特征在于，所述蜂窝板(22)具有背离所述第二安装面的第三安装面，所述底护板组件(2)包括底护底板(23)，所述底护底板(23)固定于所述第三安装面。7.根据权利要求6所述的电池箱，其特征在于，所述底护底板(23)与所述蜂窝板(22)之间的粘接强度大于所述连接板(21)与所述蜂窝板(22)之间的粘接强度。8.根据权利要求6所述的电池箱，其特征在于，所述连接板(21)、蜂窝板(22)以及底护底板(23)一体成型。9.根据权利要求1所述的电池箱，其特征在于，所述箱体包括边框，所述边框围设在所述箱底板(1)的周沿；所述边框为铸造件，和/或挤压型材。10.一种电池包，其特征在于，包括权利要求1－9任一项所述的电池箱以及电池。

技术总结
本实用新型公开了一种电池箱，包括箱体，箱体包括箱底板以及底护板组件，底护板组件设置于箱底板的底部；底护板组件包括连接板以及蜂窝板，连接板具有朝向箱底板的第一安装面以及背离箱底板的第二安装面，第一安装面为平面，第一安装面与箱底板粘接，第二安装面与蜂窝板粘接；连接板与箱底板之间的粘接强度小于连接板与蜂窝板之间的粘接强度。本实用新型的底护板组件安装于箱底板的底部，并用于吸收电池箱受到的来自底部的撞击力，避免电池箱受力变形过大，底护板组件损坏后可以拆卸下来维修或者更换，无需更换整个箱体，有效降低维护成本。本。本。


技术研发人员：尚雪莉 丁扬 王娟
受保护的技术使用者：中创新航科技集团股份有限公司
技术研发日：2023.04.26
技术公布日：2023/9/16