一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺的制作方法

1.本发明涉及金属管道衬塑涂塑工艺领域，尤其涉及一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺。


背景技术：

2.涂塑钢管的产品生产工艺是钢管先预处理加热后进行快速涂塑，待其固化成型即可；衬塑工艺是塑料管材外壁涂抹黏胶后放在已经加热好的钢管内部使塑料管材受热膨胀形成。
3.现有技术公开了部分关于金属管道衬塑涂塑工艺的专利文件，申请号为cn201310216870.8的中国专利，公开了一种钢衬塑管道外部涂塑方法的专利，是在原滚塑机上安装输料装置和下支架，输料装置是由输料管和安装在输料管上的喷料管组成，输料装置用来向钢基体上喷布可熔性塑料使之形成涂塑层。
4.现有技术中，在对金属管道外部进行涂塑时，是将已经进行静电处理的聚乙烯粉末通过喷枪直接喷涂在金属管道的外壁上，这一过程中聚乙烯粉末会在空中漂浮最后会有一部分落在金属管道的内壁上，这部分的聚乙烯粉末在固化后会粘附在金属管道的内壁，在后续的衬塑工艺中，需要将塑料管道套在金属管道的内壁，然后通过加热和加压的方式排出金属管道内壁和塑料管道之间的空气，使塑料管道黏合在金属管道的内壁上，但由于固化后的聚乙烯粉末的存在，会使得空气排出不充分，塑料管道不能充分黏合在金属管道的内壁上，最终缓慢脱落，失去了对金属管道的保护作用。


技术实现要素：

5.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺。
6.为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺，该生产工艺包括以下步骤：
7.步骤一、将表面处理平整并且预加热过了的金属管道通过外设的运输机构运送至生产装置中，并通过生产装置从金属管道两端的内部进行密封夹持；
8.步骤二、生产装置对金属管道夹持完毕后，带动金属管道同步转动，同时通过生产装置向金属管道外壁喷洒已经进行静电处理的聚乙烯粉末；
9.步骤三、将金属管道连同生产装置的部分结构一起送入固化炉中，在固化炉中度的温度下保温分钟，实现聚乙烯粉末的固化；
10.步骤四、将冷却后的金属管道由固化炉中取出，再次启动生产装置，使得生产装置与金属管道脱离，在生产装置脱离的过程中刮除金属管道两端内壁上附着并固化了的聚乙烯粉末；
11.步骤五、将外涂塑完成的金属管道内部插接塑料管道，送入衬塑机中进行内衬塑工作；
12.其中，步骤一至步骤五中所述的生产装置包括涂塑台，所述涂塑台的顶部安装有用于对被加工的金属管道进行支撑的升降支撑装置，所述涂塑台顶部的左右两侧对称固定连接有安装板，所述涂塑台顶部前后两侧对称设置有两组喷枪，两组所述喷枪的喷口正对金属管道；
13.两个所述安装板的侧壁上均固定安装有密封夹紧机构，两个所述密封夹紧机构对称设置，所述密封夹紧机构用于从内部夹紧金属管道，并且所述密封夹紧机构用于带动金属管道转动；
14.所述涂塑台的背面放置有固化装置，所述固化装置用于将金属管道表面喷涂的聚乙烯粉末固化。
15.优选的，所述升降支撑装置包括安装腔，所述安装腔开设在所述涂塑台内部的中间，所述安装腔的顶面与所述涂塑台的顶面之间贯穿开设有线性分布的多个第一滑槽，所述安装腔的底面固定连接有第一气缸，所述第一气缸伸缩杆的顶部固定连接有滑板，所述滑板滑动连接在所述安装腔的内壁上，所述滑板的顶面固定连接有线性分布的多个支撑架，全部所述支撑架分别滑动连接在对应的所述第一滑槽中，全部所述支撑架的顶部均穿过所述第一滑槽后延伸出去，所述支撑架的顶面与金属管道的外壁相接触。
16.优选的，右侧所述密封夹紧机构包括圆柱体，所述圆柱体插接在金属管道内部的右端，所述圆柱体内部的中间开设有第一转动腔，所述第一转动腔左侧面上转动设置有第一转轴，所述第一转轴贯穿所述圆柱体的右端面并向外延伸，所述圆柱体的外壁上开设有四个圆周阵列分布的第一扇形槽和四个圆周阵列分布的第二扇形槽，所述第一扇形槽与所述第二扇形槽相互错开四十五度，所述第一扇形槽与所述第二扇形槽均与所述第一转动腔相连通，四个所述第一扇形槽的内部均滑动连接有第一扇形板，四个所述第二扇形槽的内部均滑动连接有第二扇形板，所述第一扇形槽的左侧面开设有第二滑槽，所述第一扇形板的左侧面上固定连接有第一滑块，所述第一滑块滑动连接在所述第二滑槽的内部，所述第一滑块与所述第二滑槽靠近所述圆柱体轴心的内壁之间固定连接有第一弹簧，所述第二扇形槽的右侧面开设有第三滑槽，所述第二扇形板的右侧面上固定连接有第二滑块，所述第二滑块滑动连接在所述第三滑槽的内部，所述第二滑块与所述第三滑槽靠近所述圆柱体轴心的内壁之间固定连接有第二弹簧，全部所述第一扇形板和全部所述第二扇形板的内弧面处均固定连接有顶动板，所述第一转轴外壁的左端固定连接有两组弧形凸块，所述弧形凸块四个为一组且呈圆周阵列分布，两组所述弧形凸块之间错开四十五度，所述圆柱体的右侧面固定连接有四个圆周阵列分布的第一连接轴，四个所述第一连接轴的右端共同固定连接有第一圆环，所述第一圆环与所述第一转轴之间连接有第一定位机构，所述第一定位机构用于固定所述第一圆环与所述第一转轴之间的相对位置；
17.所述第一圆环与所述圆柱体之间还连接有刮除机构，在从中取出所述圆柱体时，所述刮除机构用于刮除附着在内壁上的已经被固化了的聚乙烯粉末；
18.左侧所述密封夹紧机构与右侧所述密封夹紧机构对称设置。
19.优选的，所述第一定位机构包括第一连接板，所述第一连接板固定连接在所述第一转轴外壁的右端，第一连接板远离所述圆柱体轴心的一端固定连接有第一定位板，所述第一定位板上滑动插接有第一定位销，所述第一定位销与所述第一定位板的左端面之间固定连接有第三弹簧，所述第一圆环的左端面上开设有两个第一定位孔。
20.优选的，所述刮除机构包括第二转动腔、第三扇形槽、两组第一弧形槽和第二弧形槽，所述第二转动腔开设在所述第一转轴的内部，所述第二转动腔的内部转动连接有第二转轴，两组所述第一弧形槽均开设在所述第一转轴的外壁上，两组所述第一弧形槽的位置分别与两组所述弧形凸块的位置相对应，全部所述弧形凸块的中部均贯穿开设有通槽，全部所述通槽的内部均滑动连接有弧形滑板，全部所述弧形滑板均与所述第二转轴之间固定连接有连接块，全部所述连接块分别滑动连接在相邻的所述第一弧形槽的内腔，所述第二弧形槽开设在所述第一转轴外壁的右侧，全部所述第三扇形槽分别贯穿开设在各个所述第一扇形板和所述第二扇形板的中部，全部所述第三扇形槽的内部均滑动插接有扇形刮刀，所述第三扇形槽的右侧面上开设有第四滑槽，所述扇形刮刀的右侧壁上固定连接有第三滑块，所述第三滑块与所述第四滑槽滑动配合，所述第三滑块与所述第四滑槽靠近所述圆柱体轴心的内壁之间固定连接有第五弹簧；
21.所述第二转轴与所述第一圆环之间连接有第二定位机构，所述第二定位机构用于固定所述第一圆环与所述第二转轴之间的相对位置；
22.所述第一圆环与所述安装板之间安装有卡接机构，在需要将金属管道送入所述固化装置内部进行固化时，所述卡接机构用于解除所述第一圆环与所述安装板之间的连接定位。
23.优选的，所述第二定位机构包括第二连接板，所述第二连接板固定连接在第二转轴外壁的右端，所述第二连接板滑动连接在所述第二弧形槽的内部，所述第二连接板远离所述圆柱体轴心的一端固定连接有第二定位板，所述第二定位板上滑动插接有第二定位销，所述第二定位销与所述第二定位板的左端面之间固定连接有第四弹簧，所述第一圆环的左端面上开设有两个第二定位孔。
24.优选的，两个所述第一定位孔与两个所述第二定位孔之间的相对位置固定，所述第一连接板与所述第二连接板相接触。
25.优选的，所述卡接机构包括四个卡接块和第二圆环，四个所述卡接块圆周阵列固定于所述第一圆环的右端面上，所述卡接块具有斜面和卡接槽，所述第二圆环位于所述第一圆环的右侧，所述第二圆环的左端面上开设有四个圆周阵列分布的凹槽，四个所述卡接块分别插设于四个所述凹槽的内部，四个所述凹槽的侧壁上均开设有第三弧形槽，四个所述第三弧形槽中均滑动连接有弧形板，所述弧形板插接在相邻所述卡接槽中，所述弧形板与所述第三弧形槽远离所述凹槽一端的侧壁之间固定连接有第五弹簧，所述第二圆环的右侧壁上开设有四个圆周阵列分布的弧形滑槽，四个所述弧形板的右侧面上均固定连接有连接杆，所述连接杆滑动连接在相邻所述弧形滑槽中，四个所述连接杆的右端均穿过相邻的所述弧形滑槽后固定连接有第三圆环，所述第三圆环左侧面的前侧固定连接有齿条，所述第二圆环右侧面的前侧固定连接有微型电机，所述微型电机的输出轴固定连接有齿轮，所述齿轮与所述齿条相啮合，所述第二圆环右侧圆周阵列固定有两个第二连接轴，两个所述第二连接轴的右端共同固定连接有圆盘，所述第一圆环的侧壁上圆周阵列贯穿开设有四个插口，所述插口的左端贯穿相邻的所述第一连接轴，所述第二圆环的左端面上固定连接有四个插杆，四个所述插杆分别插设于四个所述插口的内部；
26.所述圆盘与所述安装板之间安装有旋转驱动机构，所述旋转驱动机构用于驱动所述圆盘转动。
27.优选的，所述旋转驱动机构包括电机，所述电机固定安装在所述安装板背向金属管道的侧壁上，所述电机输出轴端部贯穿贯穿所述安装板后固定连接有安装架，所述安装架转动连接于所述安装板的侧壁上，所述安装架的侧壁上固定连接有第二气缸，所述第二气缸伸缩杆的端部与所述圆盘固定连接。
28.优选的，所述固化装置包括固化炉，所述固化炉的内部的底面上左右对称的固定连接有两个矩形支撑台，所述矩形支撑台的顶面上开设有矩形凹槽。
29.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
30.一、在对金属管道进行喷涂聚乙烯粉末时，密封夹紧机构始终对金属管道的内壁进行了密封，使得漂浮在空气中的粉末不会落在金属管道内部的中段，尽管还是会有少量的粉末落在密封夹紧机构对金属管道的夹持处与金属管道两端之间的内壁上，但固化后取出密封夹紧机构的同时，又将这部分的粉末刮除了，有效的保障了金属管道内壁的光滑，有利于后续衬塑工艺的效果。
31.二、第一气缸通过伸缩杆带动滑板向下滑动，从而带动支撑架向下滑动，使支撑架与金属管道的外壁脱离，这时由于金属管道的外壁不与其它结构接触，喷涂聚乙烯粉末的效果较为均匀。
32.三、第一扇形板与第二扇形板复位过程中，刮除机构始终保持与金属管道内壁的贴合，使得圆柱体可以取出，并且在取出过程中刮除机构刮除附着在金属管道内壁上的已经被固化了的聚乙烯粉末，从而有利于在取出圆柱体的过程中实现对金属管道内壁的清理，有利于避免金属管道内壁残留固化的聚乙烯粉末而影响后续的衬塑工艺。
附图说明
33.图1为本发明的工艺流程图；
34.图2为本发明的涂塑台结构的剖视图；
35.图3为本发明图2中b处结构放大图；
36.图4为本发明的右侧密封夹紧机构结构示意图；
37.图5为本发明的第一滑块与第二滑槽连接处的结构示意图；
38.图6为本发明的第二滑块与第三滑槽连接处的结构示意图；
39.图7为本发明的第一扇形板与第二扇形板处结构的俯视图；
40.图8为本发明图7中a-a处剖面示意图；
41.图9为本发明的密封夹紧机构结构示意图(隐去了圆柱体)；
42.图10为本发明的图9中c处结构放大图；
43.图11为本发明的密封夹紧机构结构俯视图图(隐去了圆柱体)；
44.图12为本发明图11中b-b处剖面示意图；
45.图13为本发明的卡接机构结构示意图(对第一圆环以及第二圆环进行了部分剖面)；
46.图14为本发明图13中a处结构放大图；
47.图15为本发明的扇形刮刀与第一扇形板处连接情况炸开后的示意图；
48.图16为本发明的圆柱体剖面结构示意图。
49.图中：1、涂塑台；2、安装板；3、喷枪；4、金属管道；5、安装腔；6、第一滑槽；7、第一气
缸；8、滑板；9、支撑架；10、圆柱体；11、第一转动腔；12、第一转轴；13、第一扇形槽；14、第二扇形槽；15、第一扇形板；16、第二扇形板；17、第二滑槽；18、第一滑块；19、第一弹簧；20、第三滑槽；21、第二滑块；22、第二弹簧；23、顶动板；24、弧形凸块；25、第一连接轴；26、第一圆环；27、第一连接板；28、第一定位板；29、第一定位销；30、第三弹簧；31、第一定位孔；32、第二转动腔；33、扇形槽；34、第一弧形槽；35、第二弧形槽；36、第二转轴；37、弧形滑板；38、连接块；39、第二连接板；40、第二定位板；41、第二定位销；42、第四弹簧；43、第二定位孔；44、第四滑槽；45、扇形刮刀；46、第三滑块；47、第五弹簧；48、电机；49、第二气缸；50、圆盘；51、第二连接轴；52、第二圆环；53、插杆；54、插口；55、卡接块；5501、斜面；5502、卡接槽；56、凹槽；57、第三弧形槽；58、弧形板；59、第五弹簧；60、弧形滑槽；61、连接杆；62、第三圆环；63、齿条；64、微型电机；65、齿轮；66、固化炉；67、矩形支撑台；68、矩形凹槽。
具体实施方式
50.以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
51.如图1至图16所示的一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺，该生产工艺包括以下步骤：
52.步骤一、将表面处理平整并且预加热过了的金属管道通过外设的运输机构运送至生产装置中，并通过生产装置从金属管道两端的内部进行密封夹持；
53.步骤二、生产装置对金属管道夹持完毕后，带动金属管道同步转动，同时通过生产装置向金属管道外壁喷洒已经进行静电处理的聚乙烯粉末；
54.步骤三、将金属管道连同生产装置的部分结构一起送入固化炉中，在固化炉中200度的温度下保温20分钟，实现聚乙烯粉末的固化；
55.步骤四、将冷却后的金属管道由固化炉中取出，再次启动生产装置，使得生产装置与金属管道脱离，在生产装置脱离的过程中刮除金属管道两端内壁上附着并固化了的聚乙烯粉末；
56.步骤五、将外涂塑完成的金属管道内部插接塑料管道，送入衬塑机中进行内衬塑工作；
57.其中，步骤一至步骤五中的生产装置包括涂塑台1，涂塑台1的顶部安装有用于对被加工的金属管道4进行支撑的升降支撑装置，涂塑台1顶部的左右两侧对称固定连接有安装板2，涂塑台1顶部前后两侧对称设置有两组喷枪3，两组喷枪3的喷口正对金属管道4；
58.两个安装板2的侧壁上均固定安装有密封夹紧机构，两个密封夹紧机构对称设置，密封夹紧机构用于从内部夹紧金属管道4，并且密封夹紧机构用于带动金属管道4转动；
59.涂塑台的背面放置有固化装置，固化装置用于将金属管道4表面喷涂的聚乙烯粉末固化。
60.工作时，现有技术中，在对金属管道外部进行涂塑时，是将已经进行静电处理的聚乙烯粉末通过喷枪直接喷涂在金属管道的外壁上，这一过程中聚乙烯粉末会在空中漂浮最后会有一部分落在金属管道的内壁上，这部分的聚乙烯粉末在固化后会粘附在金属管道的内壁，在后续的衬塑工艺中，需要将塑料管道套在金属管道的内壁，然后通过加热和加压的方式排出金属管道内壁和塑料管道之间的空气，使塑料管道黏合在金属管道的内壁上，但
由于固化后的聚乙烯粉末的存在，会使得空气排出不充分，塑料管道不能充分黏合在金属管道的内壁上，最终缓慢脱落，失去了对金属管道的保护作用，本发明的该实施方式可以解决上述问题，具体的工作方式如下：首先将表面处理平整并且预加热过了的金属管道通过外设的运输机构运送至涂塑台1上，并通过密封夹紧机构从金属管道4内部对金属管道4进行密封夹持，然后通过密封夹紧机构转动带动金属管道4同步转动，同时通过喷枪3向金属管道4外壁喷洒已经进行静电处理的聚乙烯粉末，这一过程中仍会有少量聚乙烯粉末落在密封夹紧机构对金属管道4的夹持处与金属管道4两端之间的内壁上，然后将表面附着了聚乙烯粉末的金属管道4连同密封夹紧机构一起运送到固化装置中，待金属管道4表面的聚乙烯粉末固化后，再将金属管道4运送回涂塑台1上，然后将密封夹紧机构从金属管道4中抽出，在抽出过程中同时刮除金属管道两端内壁上附着并固化了的聚乙烯粉末，使得金属管道4的内壁呈现光滑平整的状态，便于后续的衬塑工作；这一过程中，在对金属管道4进行喷涂聚乙烯粉末时，密封夹紧机构始终对金属管道4的内壁进行了密封，使得漂浮在空气中的粉末不会落在金属管道4内部的中段，尽管还是会有少量的粉末落在密封夹紧机构对金属管道4的夹持处与金属管道4两端之间的内壁上，但固化后取出密封夹紧机构的同时，又将这部分的粉末刮除了，有效的保障了金属管道4内壁的光滑，有利于后续衬塑工艺的效果。
61.作为本发明的一种实施方式，升降支撑装置包括安装腔5，安装腔5开设在涂塑台1内部的中间，安装腔5的顶面与涂塑台1的顶面之间贯穿开设有线性分布的多个第一滑槽6，安装腔5的底面固定连接有第一气缸7，第一气缸7伸缩杆的顶部固定连接有滑板8，滑板8滑动连接在安装腔5的内壁上，滑板8的顶面固定连接有线性分布的多个支撑架9，全部支撑架9分别滑动连接在对应的第一滑槽6中，全部支撑架9的顶部均穿过第一滑槽6后延伸出去，支撑架9的顶面与金属管道4的外壁相接触；工作时，现有技术中，在对金属管道4的外壁喷涂聚乙烯粉末时，大多是将金属管道4在支架上转动，这一过程中由于金属管道4与支架相接触，会使得接触的部分不断的摩擦，最终导致这一部分附着的粉末不够均匀，影响了涂塑的效果，本发明的该实施方式可以解决上述问题，具体的工作方式如下：将金属管道4运送到支撑架9上之后，通过密封夹紧机构对金属管道4两端的内部进行夹持，然后启动第一气缸7的伸缩杆收缩，第一气缸7通过伸缩杆带动滑板8向下滑动，从而带动支撑架9向下滑动，使支撑架9与金属管道4的外壁脱离，这时由于金属管道4的外壁不与其它结构接触，喷涂聚乙烯粉末的效果较为均匀。
62.作为本发明的一种实施方式，右侧密封夹紧机构包括圆柱体10，圆柱体10插接在金属管道4内部的右端，圆柱体10内部的中间开设有第一转动腔11，第一转动腔11左侧面上转动设置有第一转轴12，第一转轴12贯穿圆柱体10的右端面并向外延伸，圆柱体10的外壁上开设有四个圆周阵列分布的第一扇形槽13和四个圆周阵列分布的第二扇形槽14，第一扇形槽13与第二扇形槽14相互错开四十五度，第一扇形槽13与第二扇形槽14均与第一转动腔11相连通，四个第一扇形槽13的内部均滑动连接有第一扇形板15，四个第二扇形槽14的内部均滑动连接有第二扇形板16，第一扇形槽13的左侧面开设有第二滑槽17，第一扇形板15的左侧面上固定连接有第一滑块18，第一滑块18滑动连接在第二滑槽17的内部，第一滑块18与第二滑槽17靠近圆柱体10轴心的内壁之间固定连接有第一弹簧19，第二扇形槽14的右侧面开设有第三滑槽20，第二扇形板16的右侧面上固定连接有第二滑块21，第二滑块21滑动连接在第三滑槽20的内部，第二滑块21与第三滑槽20靠近圆柱体10轴心的内壁之间固定
连接有第二弹簧22，全部第一扇形板15和全部第二扇形板16的内弧面处均固定连接有顶动板23，第一转轴12外壁的左端固定连接有两组弧形凸块24，弧形凸块24四个为一组且呈圆周阵列分布，两组弧形凸块24之间错开四十五度，圆柱体10的右侧面固定连接有四个圆周阵列分布的第一连接轴25，四个第一连接轴25的右端共同固定连接有第一圆环26，第一圆环26与第一转轴12之间连接有第一定位机构，第一定位机构用于固定第一圆环26与第一转轴12之间的相对位置；
63.第一圆环26与圆柱体10之间还连接有刮除机构，在从金属管道4中取出圆柱体10时，刮除机构用于刮除附着在金属管道4内壁上的已经被固化了的聚乙烯粉末；
64.左侧密封夹紧机构与右侧密封夹紧机构对称设置。
65.工作时，在需要对金属管道4进行夹持时，操作者启动第一定位机构，使得第一定位机构通过驱动第一转轴12转动带动弧形凸块24转动，弧形凸块24转动后通过弧面挤压顶动板23，使得顶动板23被推动后向圆柱体10外壁移动，顶动板23移动后带动第一扇形板15与第二扇形板16分别在第一扇形槽13与第二扇形槽14中滑动，同时第一滑块18和第二滑块21分别在第二滑槽17与第三滑槽20中滑动，这一过程会拉伸第一弹簧19和第二弹簧22，当带动第一扇形板15与第二扇形板16沿着第一扇形槽13与第二扇形槽14完全伸出后，弧形凸块24对顶动板23的顶动距离达到最大，第一扇形板15与第二扇形板16紧密贴合在金属管道4的内部，实现了对金属管道4的夹紧；当需要取出圆柱体10时，启动第一定位机构复位，从而带动弧形凸块24也转动复位，此时，第一滑块18和第二滑块21分别在第一弹簧19和第二弹簧22的弹性复位力下复位，同时带动第一扇形板15与第二扇形板16复位，这时第一扇形板15与第二扇形板16与金属管道4的内壁脱离，第一扇形板15与第二扇形板16复位过程中，刮除机构始终保持与金属管道4内壁的贴合，使得圆柱体10可以取出，并且在取出过程中刮除机构刮除附着在金属管道4内壁上的已经被固化了的聚乙烯粉末，从而有利于在取出圆柱体10的过程中实现对金属管道4内壁的清理，有利于避免金属管道4内壁残留固化的聚乙烯粉末而影响后续的衬塑工艺。
66.作为本发明的一种实施方式，第一定位机构包括第一连接板27，第一连接板27固定连接在第一转轴12外壁的右端，第一连接板27远离圆柱体10轴心的一端固定连接有第一定位板28，第一定位板28上滑动插接有第一定位销29，第一定位销29与第一定位板28的左端面之间固定连接有第三弹簧30，第一圆环26的左端面上开设有两个第一定位孔31；工作时，工人将第一定位销29从第一定位孔31中抽出，同时拉伸了第三弹簧30，然后转动第一连接板27，第一连接板27带动第一定位销29同步移动，使第一定位销29到达另一第一定位孔31的位置，第一定位销29在第三弹簧30的弹性力作用下插入另一第一定位孔31中，从而通过第一定位销29对第一定位板28与第一圆环26进行定位，并且通过第一连接轴25对第一圆环26和圆柱体10的固定连接，实现第一转轴12相对于圆柱体10位置的固定。
67.作为本发明的一种实施方式，刮除机构包括第二转动腔32、第三扇形槽33、两组第一弧形槽34和第二弧形槽35，第二转动腔32开设在第一转轴12的内部，第二转动腔32的内部转动连接有第二转轴36，两组第一弧形槽34均开设在第一转轴12的外壁上，两组第一弧形槽34的位置分别与两组弧形凸块24的位置相对应，全部弧形凸块24的中部均贯穿开设有通槽，全部通槽的内部均滑动连接有弧形滑板37，全部弧形滑板37均与第二转轴36之间固定连接有连接块38，全部连接块38分别滑动连接在相邻的第一弧形槽34的内腔，第二弧形
槽35开设在第一转轴12外壁的右侧，全部第三扇形槽33分别贯穿开设在各个第一扇形板15和第二扇形板16的中部，全部第三扇形槽33的内部均滑动插接有扇形刮刀45，第三扇形槽33的右侧面上开设有第四滑槽44，扇形刮刀45的右侧壁上固定连接有第三滑块46，第三滑块46与第四滑槽44滑动配合，第三滑块46与第四滑槽44靠近圆柱体10轴心的内壁之间固定连接有第五弹簧47；
68.第二转轴36与第一圆环26之间连接有第二定位机构，第二定位机构用于固定第一圆环26与第二转轴36之间的相对位置；
69.第一圆环26与安装板2之间安装有卡接机构，在需要将金属管道4送入固化装置内部进行固化时，卡接机构用于解除第一圆环26与安装板2之间的连接定位。
70.工作时，在需要对金属管道4进行夹持时，操作者同步启动第二定位机构和第一定位机构，第二定位机构带动第二转轴36与第一转轴12同步转动，第二转轴36联动连接块38带动弧形滑板37转动，弧形滑板37的弧面挤压扇形刮刀45靠近圆柱体10轴心的一侧，使得扇形刮刀45与第一扇形板15与第二扇形板16同步伸出，在需要将金属管道4送入固化装置内部进行固化时，操作者启动卡接机构，通过卡接机构解除第一圆环26与安装板2之间的连接定位，使得第一圆环26能够与安装板2脱离，从而使得第一圆环26能够随着金属管道4同步进行固化装置的内部进行加工，从而有利于在对金属管道4进行固化加工时保持对金属管道4两端的密封，当需要取出圆柱体10时，操作者启动第一定位机构复位，此时第二定位机构保持静止，此时，第一扇形板15与第二扇形板16同步缩回至第一扇形槽13与第二扇形槽14的内部，而扇形刮刀45的外弧面依旧贴合在金属管道4的内壁上，使得扇形刮刀45与第一扇形板15与第二扇形板16产生相对移动，从而使得第三滑块46在第四滑槽44内滑动，同时拉伸第五弹簧47，使得取出圆柱体10时，扇形刮刀45刮除可以刮除第一扇形板15、第二扇形板16与金属管道4两端之间内壁上的粉末；当完全取出圆柱体10后，需要将扇形刮刀45复位，此时启动第二定位机构转动复位，这一过程中弧形滑板37也转动复位，第三滑块46在第五弹簧47的弹性复位力下滑动复位，同时带动扇形刮刀45滑动复位。
71.作为本发明的一种实施方式，第二定位机构包括第二连接板39，第二连接板39固定连接在第二转轴36外壁的右端，第二连接板39滑动连接在第二弧形槽35的内部，第二连接板39远离圆柱体10轴心的一端固定连接有第二定位板40，第二定位板40上滑动插接有第二定位销41，第二定位销41与第二定位板40的左端面之间固定连接有第四弹簧42，第一圆环26的左端面上开设有两个第二定位孔43；工作时，工人将第二定位销41从第二定位孔43中抽出，同时拉伸了第四弹簧42，然后转动第二连接板39，第二连接板39带动第二定位板40转动，使第二定位板40带动第二定位销41到达另一第二定位孔43的位置，第二定位销41在第四弹簧42的弹性力作用下插入另一第二定位孔43中，实现第二转轴36相对于圆柱体10位置的固定。
72.作为本发明的一种实施方式，两个第一定位孔31与两个第二定位孔43之间的相对位置固定，第一连接板27与第二连接板39相接触；工作时，当转动第一连接板27时，由于第一连接板27与第二连接板39相接触，第一连接板27会同时带动第二连接板39一起转动，同时由于第一定位孔31与两个第二定位孔43之间的相对位置固定，当第一定位销29到达另一第一定位孔31位置时，第二定位销41也对应到达另一第二定位孔43的位置；当第一连接板27与第二连接板39复位时，转动第一连接板27复位不会影响第二连接板39，使得扇形刮刀
45仍贴合在金属管道4的内壁上。
73.作为本发明的一种实施方式，卡接机构包括四个卡接块55和第二圆环52，四个卡接块55圆周阵列固定于第一圆环26的右端面上，卡接块55具有斜面5501和卡接槽5502，第二圆环52位于第一圆环26的右侧，第二圆环52的左端面上开设有四个圆周阵列分布的凹槽56，四个卡接块55分别插设于四个凹槽56的内部，四个凹槽56的侧壁上均开设有第三弧形槽57，四个第三弧形槽57中均滑动连接有弧形板58，弧形板58插接在相邻卡接槽5502中，弧形板58与第三弧形槽57远离凹槽56一端的侧壁之间固定连接有第五弹簧59，第二圆环52的右侧壁上开设有四个圆周阵列分布的弧形滑槽60，四个弧形板58的右侧面上均固定连接有连接杆61，连接杆61滑动连接在相邻弧形滑槽60中，四个连接杆61的右端均穿过相邻的弧形滑槽60后固定连接有第三圆环62，第三圆环62左侧面的前侧固定连接有齿条63，第二圆环52右侧面的前侧固定连接有微型电机64，微型电机64的输出轴固定连接有齿轮65，齿轮65与齿条63相啮合，第二圆环52右侧圆周阵列固定有两个第二连接轴51，两个第二连接轴51的右端共同固定连接有圆盘50，第一圆环26的侧壁上圆周阵列贯穿开设有四个插口54，插口54的左端贯穿相邻的第一连接轴25，第二圆环52的左端面上固定连接有四个插杆53，四个插杆53分别插设于四个插口54的内部；
74.圆盘50与安装板2之间安装有旋转驱动机构，旋转驱动机构用于驱动圆盘50转动；工作时，当金属管道4的表面喷涂完聚乙烯粉末后，由于空气中仍漂浮着粉末，因此需要将第一扇形板15与第二扇形板16连同金属管道4一起送入固化装置中，此时启动微型电机64带动齿轮65转动，齿轮65转动后带动与之啮合的齿条63转动，齿条63联动第三圆环62转动，使得弧形板58从卡接槽5502中抽出，这时启动旋转驱动机构，旋转驱动机构启动后拉动圆盘50向安装板2移动，从而带动第二圆环52向右移动，使得卡接块55从凹槽56中抽出，同时带动插杆53从插口54中抽出，实现第一圆环26与第二圆环52的分离，从而使得第一扇形板15与第二扇形板16能够与第一圆环26一同位于金属管道4的内部，随着金属管道4同步进入固化装置内部进行固化加工，当固化完成后，需要取出第一扇形板15与第二扇形板16，这时再次启动旋转驱动机构，带动第二圆环52向第一圆环26靠近，这一过程中，卡接块55插入凹槽56中，卡接块55的斜面5501挤压弧形板58在第三弧形槽57中滑动，同时压缩第五弹簧59，当第二圆环52与第一圆环26贴合在一起时，弧形板58与卡接槽5502对齐，弧形板58在第五弹簧59弹性力的作用下键入卡接槽5502中，实现第一圆环26与第二圆环52的横向固定，这时在解除第一扇形板15、第二扇形板16与金属管道4的夹持后，能够启动旋转驱动机构向右拉动第一圆环26带动第一扇形板15与第二扇形板16抽出。
75.作为本发明的一种实施方式，旋转驱动机构包括电机48，电机48固定安装在安装板2背向金属管道4的侧壁上，电机48输出轴端部贯穿贯穿安装板2后固定连接有安装架，安装架转动连接于安装板2的侧壁上，安装架的侧壁上固定连接有第二气缸49，第二气缸49伸缩杆的端部与圆盘50固定连接；工作时，当第一扇形板15、第二扇形板16实现对金属管道4的夹持后，启动电机48，电机48的输出轴带动第二气缸49转动，进而带动圆盘50转动，从而通过圆盘50带动第一圆环26以及与第一圆环26固定连接的圆柱体10转动，然后通过第一扇形板15、第二扇形板16带动金属管道4转动，第二气缸49启动后能够通过伸缩杆带动圆盘50横向移动。
76.作为本发明的一种实施方式，固化装置包括固化炉66，固化炉66的内部的底面上
左右对称的固定连接有两个矩形支撑台67，矩形支撑台67的顶面上开设有矩形凹槽68；工作时，大部分的固化炉66中，金属管道4仍是直接放置在支架上进行固化，金属管道4与支架接触的地方在固化时仍会使得聚乙烯粉末固化的不均匀，本发明的该实施方式可以解决上述问题，具体的工作方式如下：通过外设的运输机构夹持第一圆环26，运送至固化炉66中，将第一圆环26对应放在矩形凹槽68中，这样能够使得金属管道4的外壁不与任何结构接触，保障了聚乙烯粉末的固化效果。
77.本发明工作原理：
78.工作时，现有技术中，在对金属管道外部进行涂塑时，是将已经进行静电处理的聚乙烯粉末通过喷枪直接喷涂在金属管道的外壁上，这一过程中聚乙烯粉末会在空中漂浮最后会有一部分落在金属管道的内壁上，这部分的聚乙烯粉末在固化后会粘附在金属管道的内壁，在后续的衬塑工艺中，需要将塑料管道套在金属管道的内壁，然后通过加热和加压的方式排出金属管道内壁和塑料管道之间的空气，使塑料管道黏合在金属管道的内壁上，但由于固化后的聚乙烯粉末的存在，会使得空气排出不充分，塑料管道不能充分黏合在金属管道的内壁上，最终缓慢脱落，失去了对金属管道的保护作用，本发明的该实施方式可以解决上述问题，具体的工作方式如下：首先将表面处理平整并且预加热过了的金属管道通过外设的运输机构运送至涂塑台1上，并通过密封夹紧机构从金属管道4内部对金属管道4进行密封夹持，然后通过密封夹紧机构转动带动金属管道4同步转动，同时通过喷枪3向金属管道4外壁喷洒已经进行静电处理的聚乙烯粉末，这一过程中仍会有少量聚乙烯粉末落在密封夹紧机构对金属管道4的夹持处与金属管道4两端之间的内壁上，然后将表面附着了聚乙烯粉末的金属管道4连同密封夹紧机构一起运送到固化装置中，待金属管道4表面的聚乙烯粉末固化后，再将金属管道4运送回涂塑台1上，然后将密封夹紧机构从金属管道4中抽出，在抽出过程中同时刮除金属管道两端内壁上附着并固化了的聚乙烯粉末，使得金属管道4的内壁呈现光滑平整的状态，便于后续的衬塑工作；这一过程中，在对金属管道4进行喷涂聚乙烯粉末时，密封夹紧机构始终对金属管道4的内壁进行了密封，使得漂浮在空气中的粉末不会落在金属管道4内部的中段，尽管还是会有少量的粉末落在密封夹紧机构对金属管道4的夹持处与金属管道4两端之间的内壁上，但固化后取出密封夹紧机构的同时，又将这部分的粉末刮除了，有效的保障了金属管道4内壁的光滑，有利于后续衬塑工艺的效果。
79.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内，本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

技术特征：
1.一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺，其特征在于，该生产工艺包括以下步骤：步骤一、将表面处理平整并且预加热过了的金属管道通过外设的运输机构运送至生产装置中，并通过生产装置从金属管道两端的内部进行密封夹持；步骤二、生产装置对金属管道夹持完毕后，带动金属管道同步转动，同时通过生产装置向金属管道外壁喷洒已经进行静电处理的聚乙烯粉末；步骤三、将金属管道连同生产装置的部分结构一起送入固化炉中，在固化炉中200度的温度下保温20分钟，实现聚乙烯粉末的固化；步骤四、将冷却后的金属管道由固化炉中取出，再次启动生产装置，使得生产装置与金属管道脱离，在生产装置脱离的过程中刮除金属管道两端内壁上附着并固化了的聚乙烯粉末；步骤五、将外涂塑完成的金属管道内部插接塑料管道，送入衬塑机中进行内衬塑工作；其中，步骤一至步骤五中所述的生产装置包括涂塑台(1)，所述涂塑台(1)的顶部安装有用于对被加工的金属管道(4)进行支撑的升降支撑装置，所述涂塑台(1)顶部的左右两侧对称固定连接有安装板(2)，所述涂塑台(1)顶部前后两侧对称设置有两组喷枪(3)，两组所述喷枪(3)的喷口正对金属管道(4)；两个所述安装板(2)的侧壁上均固定安装有密封夹紧机构，两个所述密封夹紧机构对称设置，所述密封夹紧机构用于从内部夹紧金属管道(4)，并且所述密封夹紧机构用于带动金属管道(4)转动；所述涂塑台的背面放置有固化装置，所述固化装置用于将金属管道(4)表面喷涂的聚乙烯粉末固化。2.根据权利要求1所述的一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺，其特征在于，所述升降支撑装置包括安装腔(5)，所述安装腔(5)开设在所述涂塑台(1)内部的中间，所述安装腔(5)的顶面与所述涂塑台(1)的顶面之间贯穿开设有线性分布的多个第一滑槽(6)，所述安装腔(5)的底面固定连接有第一气缸(7)，所述第一气缸(7)伸缩杆的顶部固定连接有滑板(8)，所述滑板(8)滑动连接在所述安装腔(5)的内壁上，所述滑板(8)的顶面固定连接有线性分布的多个支撑架(9)，全部所述支撑架(9)分别滑动连接在对应的所述第一滑槽(6)中，全部所述支撑架(9)的顶部均穿过所述第一滑槽(6)后延伸出去，所述支撑架(9)的顶面与金属管道(4)的外壁相接触。3.根据权利要求1所述的一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺，其特征在于，右侧所述密封夹紧机构包括圆柱体(10)，所述圆柱体(10)插接在金属管道(4)内部的右端，所述圆柱体(10)内部的中间开设有第一转动腔(11)，所述第一转动腔(11)左侧面上转动设置有第一转轴(12)，所述第一转轴(12)贯穿所述圆柱体(10)的右端面并向外延伸，所述圆柱体(10)的外壁上开设有四个圆周阵列分布的第一扇形槽(13)和四个圆周阵列分布的第二扇形槽(14)，所述第一扇形槽(13)与所述第二扇形槽(14)相互错开四十五度，所述第一扇形槽(13)与所述第二扇形槽(14)均与所述第一转动腔(11)相连通，四个所述第一扇形槽(13)的内部均滑动连接有第一扇形板(15)，四个所述第二扇形槽(14)的内部均滑动连接有第二扇形板(16)，所述第一扇形槽(13)的左侧面开设有第二滑槽(17)，所述第一扇形板(15)的左侧面上固定连接有第一滑块(18)，所述第一滑块(18)滑动连接在所述第二滑槽(17)的内部，所述第一滑块(18)与所述第二滑槽(17)靠近所述圆柱体(10)轴心的内壁之间固定连接
有第一弹簧(19)，所述第二扇形槽(14)的右侧面开设有第三滑槽(20)，所述第二扇形板(16)的右侧面上固定连接有第二滑块(21)，所述第二滑块(21)滑动连接在所述第三滑槽(20)的内部，所述第二滑块(21)与所述第三滑槽(20)靠近所述圆柱体(10)轴心的内壁之间固定连接有第二弹簧(22)，全部所述第一扇形板(15)和全部所述第二扇形板(16)的内弧面处均固定连接有顶动板(23)，所述第一转轴(12)外壁的左端固定连接有两组弧形凸块(24)，所述弧形凸块(24)四个为一组且呈圆周阵列分布，两组所述弧形凸块(24)之间错开四十五度，所述圆柱体(10)的右侧面固定连接有四个圆周阵列分布的第一连接轴(25)，四个所述第一连接轴(25)的右端共同固定连接有第一圆环(26)，所述第一圆环(26)与所述第一转轴(12)之间连接有第一定位机构，所述第一定位机构用于固定所述第一圆环(26)与所述第一转轴(12)之间的相对位置；所述第一圆环(26)与所述圆柱体(10)之间还连接有刮除机构，在从(4)中取出所述圆柱体(10)时，所述刮除机构用于刮除附着在(4)内壁上的已经被固化了的聚乙烯粉末；左侧所述密封夹紧机构与右侧所述密封夹紧机构对称设置。4.根据权利要求3所述的一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺，其特征在于，所述第一定位机构包括第一连接板(27)，所述第一连接板(27)固定连接在所述第一转轴(12)外壁的右端，第一连接板(27)远离所述圆柱体(10)轴心的一端固定连接有第一定位板(28)，所述第一定位板(28)上滑动插接有第一定位销(29)，所述第一定位销(29)与所述第一定位板(28)的左端面之间固定连接有第三弹簧(30)，所述第一圆环(26)的左端面上开设有两个第一定位孔(31)。5.根据权利要求3所述的一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺，其特征在于，所述刮除机构包括第二转动腔(32)、第三扇形槽(33)、两组第一弧形槽(34)和第二弧形槽(35)，所述第二转动腔(32)开设在所述第一转轴(12)的内部，所述第二转动腔(32)的内部转动连接有第二转轴(36)，两组所述第一弧形槽(34)均开设在所述第一转轴(12)的外壁上，两组所述第一弧形槽(34)的位置分别与两组所述弧形凸块(24)的位置相对应，全部所述弧形凸块(24)的中部均贯穿开设有通槽，全部所述通槽的内部均滑动连接有弧形滑板(37)，全部所述弧形滑板(37)均与所述第二转轴(36)之间固定连接有连接块(38)，全部所述连接块(38)分别滑动连接在相邻的所述第一弧形槽(34)的内腔，所述第二弧形槽(35)开设在所述第一转轴(12)外壁的右侧，全部所述第三扇形槽(33)分别贯穿开设在各个所述第一扇形板(15)和所述第二扇形板(16)的中部，全部所述第三扇形槽(33)的内部均滑动插接有扇形刮刀(45)，所述第三扇形槽(33)的右侧面上开设有第四滑槽(44)，所述扇形刮刀(45)的右侧壁上固定连接有第三滑块(46)，所述第三滑块(46)与所述第四滑槽(44)滑动配合，所述第三滑块(46)与所述第四滑槽(44)靠近所述圆柱体(10)轴心的内壁之间固定连接有第五弹簧(47)；所述第二转轴(36)与所述第一圆环(26)之间连接有第二定位机构，所述第二定位机构用于固定所述第一圆环(26)与所述第二转轴(36)之间的相对位置；所述第一圆环(26)与所述安装板(2)之间安装有卡接机构，在需要将金属管道(4)送入所述固化装置内部进行固化时，所述卡接机构用于解除所述第一圆环(26)与所述安装板(2)之间的连接定位。6.根据权利要求5所述的一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺，其特征在于，所述第
二定位机构包括第二连接板(39)，所述第二连接板(39)固定连接在第二转轴(36)外壁的右端，所述第二连接板(39)滑动连接在所述第二弧形槽(35)的内部，所述第二连接板(39)远离所述圆柱体(10)轴心的一端固定连接有第二定位板(40)，所述第二定位板(40)上滑动插接有第二定位销(41)，所述第二定位销(41)与所述第二定位板(40)的左端面之间固定连接有第四弹簧(42)，所述第一圆环(26)的左端面上开设有两个第二定位孔(43)。7.根据权利要求6所述的一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺，其特征在于，两个所述第一定位孔(31)与两个所述第二定位孔(43)之间的相对位置固定，所述第一连接板(27)与所述第二连接板(39)相接触。8.根据权利要求5所述的一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺，其特征在于，所述卡接机构包括四个卡接块(55)和第二圆环(52)，四个所述卡接块(55)圆周阵列固定于所述第一圆环(26)的右端面上，所述卡接块(55)具有斜面(5501)和卡接槽(5502)，所述第二圆环(52)位于所述第一圆环(26)的右侧，所述第二圆环(52)的左端面上开设有四个圆周阵列分布的凹槽(56)，四个所述卡接块(55)分别插设于四个所述凹槽(56)的内部，四个所述凹槽(56)的侧壁上均开设有第三弧形槽(57)，四个所述第三弧形槽(57)中均滑动连接有弧形板(58)，所述弧形板(58)插接在相邻所述卡接槽(5502)中，所述弧形板(58)与所述第三弧形槽(57)远离所述凹槽(56)一端的侧壁之间固定连接有第五弹簧(59)，所述第二圆环(52)的右侧壁上开设有四个圆周阵列分布的弧形滑槽(60)，四个所述弧形板(58)的右侧面上均固定连接有连接杆(61)，所述连接杆(61)滑动连接在相邻所述弧形滑槽(60)中，四个所述连接杆(61)的右端均穿过相邻的所述弧形滑槽(60)后固定连接有第三圆环(62)，所述第三圆环(62)左侧面的前侧固定连接有齿条(63)，所述第二圆环(52)右侧面的前侧固定连接有微型电机(64)，所述微型电机(64)的输出轴固定连接有齿轮(65)，所述齿轮(65)与所述齿条(63)相啮合，所述第二圆环(52)右侧圆周阵列固定有两个第二连接轴(51)，两个所述第二连接轴(51)的右端共同固定连接有圆盘(50)，所述第一圆环(26)的侧壁上圆周阵列贯穿开设有四个插口(54)，所述插口(54)的左端贯穿相邻的所述第一连接轴(25)，所述第二圆环(52)的左端面上固定连接有四个插杆(53)，四个所述插杆(53)分别插设于四个所述插口(54)的内部；所述圆盘(50)与所述安装板(2)之间安装有旋转驱动机构，所述旋转驱动机构用于驱动所述圆盘(50)转动。9.根据权利要求8所述的一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺，其特征在于，所述旋转驱动机构包括电机(48)，所述电机(48)固定安装在所述安装板(2)背向金属管道(4)的侧壁上，所述电机(48)输出轴端部贯穿贯穿所述安装板(2)后固定连接有安装架，所述安装架转动连接于所述安装板(2)的侧壁上，所述安装架的侧壁上固定连接有第二气缸(49)，所述第二气缸(49)伸缩杆的端部与所述圆盘(50)固定连接。10.根据权利要求1所述的一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺，其特征在于，所述固化装置包括固化炉(66)，所述固化炉(66)的内部的底面上左右对称的固定连接有两个矩形支撑台(67)，所述矩形支撑台(67)的顶面上开设有矩形凹槽(68)。

技术总结
本发明涉及金属管道衬塑涂塑工艺技术领域，尤其是一种金属管道内衬塑外涂塑的生产工艺，该生产工艺包括以下步骤，步骤一、将表面处理平整并且预加热过了的金属管道通过外设的运输机构运送至生产装置中，并通过生产装置从金属管道两端的内部进行密封夹持；在对金属管道进行喷涂聚乙烯粉末时，密封夹紧机构始终对金属管道的内壁进行了密封，使得漂浮在空气中的粉末不会落在金属管道内部的中段，尽管还是会有少量的粉末落在密封夹紧机构对金属管道的夹持处与金属管道两端之间的内壁上，但固化后取出密封夹紧机构的同时，又将这部分的粉末刮除了，有效的保障了金属管道内壁的光滑，有利于后续衬塑工艺的效果。利于后续衬塑工艺的效果。利于后续衬塑工艺的效果。


技术研发人员：李文志
受保护的技术使用者：天津昕田管道科技有限公司
技术研发日：2023.06.26
技术公布日：2023/9/16