型材式一体化车架及车辆的制作方法

1.本技术涉及车辆技术领域，尤其涉及一种型材式一体化车架及车辆。


背景技术：

2.商用车所用的底盘车架，通常采用双边纵梁，并在双边纵梁之间通过焊接或螺栓的方式组装多个横梁而成。由于车架结构中间有较多的横梁布置，导致车架中间的空间浪费，以及底盘车架重量大的问题。并且，车架与货箱的连接，零件多、结构复杂，装配困难。


技术实现要素：

3.本技术提供一种型材式一体化车架及车辆，以解决相关技术中的至少部分问题。
4.根据本技术实施例的第一方面，提供一种型材式一体化车架，包括：所述车架包括底板和车架纵梁；
5.所述车架纵梁和所述底板为型材式一体挤压成型结构；
6.所述车架纵梁连接于所述底板的下表面，所述车架纵梁和所述底板围合形成有用于容纳车载部件的中空腔体；
7.所述车架前段还设有驾驶室支撑梁，所述驾驶室支撑梁沿纵向与所述车架纵梁的前端相连。
8.可选的，所述驾驶室支撑梁与所述车架纵梁为挤压型材式一体成型结构，所述驾驶室支撑梁通过局部去除所述车架前段的货箱底板和车架纵梁制成。
9.可选的，所述驾驶室支撑梁为挤压型材式一体成型结构，并通过连接件与所述车架纵梁相连。
10.可选的，所述底板的上表面的纵向两侧还设有固定基板，所述底板以及两个所述固定基板为型材式挤压成型的一体成型结构，用于安装固定货箱。
11.可选的，所述车架纵梁包括底边梁和两个侧边梁，所述底边梁位于所述底板的下方，所述侧边梁的一端与所述底边梁连接，另一端与所述底板连接；
12.所述底边梁、两个所述侧边梁以及所述底板围合形成所述中空腔体。
13.可选的，所述车架纵梁和所述底板中的至少一者为多孔型材结构。
14.可选的，还包括封装板，封盖于所述中空腔体的两端。
15.可选的，所述封装板为铝板，与所述车架纵梁和所述底板焊接连接。
16.可选的，沿与所述中空腔体的长度方向垂直的第一方向，所述底板的厚度自中间向两侧逐渐减小；和/或
17.所述底板沿第一方向所在平面的横截面的底面呈弧形、且朝向所述中空腔体的内部凹陷，所述第一方向与所述中空腔体的长度方向垂直。
18.可选的，所述车架纵梁和所述底板为采用相同材质挤压成型的一体成型结构；和/或
19.所述车架纵梁和所述底板均采用铝合金材质。
20.可选的，所述驾驶室支撑梁沿第一方向所在平面的横截面与所述车架纵梁沿所述第一方向所在平面的横截面重合，所述第一方向与所述中空腔体的长度方向垂直；和/或
21.所述车架纵梁、所述驾驶室支撑梁以及所述底板均采用铝合金材质；和/或
22.所述驾驶室支撑梁形成有与所述中空腔体连通的中空子腔体。
23.根据本技术实施例的第二方面，提供一种车辆，包括驾驶室、货箱、动力装置以及如第一方面所述的型材式一体化车架，所述中空腔体的长度方向与车辆的长度方向一致；所述动力装置安装于所述中空腔体内，所述货箱安装于所述底板上，所述驾驶室安装于所述驾驶室支撑梁上。
24.可选的，所述动力装置包括动力电池和燃料箱中的至少一种。
25.可选的，所述动力电池包括电芯，所述中空腔体包围于所述电芯的内壁作为所述动力电池的外壳。
26.可选的，所述驾驶室支撑梁形成有对应于车辆前段的区域、并与所述中空腔体连通的中空子腔体；
27.所述车辆还包括电控装置和其他功能装置，所述电控装置安装于所述中空子腔体内，所述动力装置安装于所述中空腔体对应于车辆中段的区域，所述其他功能装置安装于所述中空腔体对应于车辆后段的区域。
28.本技术的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：
29.本技术的型材式一体化车架，通过将车架纵梁和底板加工成型为高度集成化的一体成型结构，不需要在车架结构的中间布置横梁，有效降低了车架的重量。底板可以直接作为货箱的底板使用，解决了车架与货箱的装配困难和装配复杂的问题。驾驶室支撑梁凸出底板设置，可用于安装车辆的驾驶室。车架纵梁和底板围合形成的中空腔体，可用于容纳动力电池等车载部件，有效利用了车架结构的空间。
30.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。
附图说明
31.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理。
32.图1所示为本技术一示例性实施例的型材式一体化车架的立体示意图。
33.图2所示为图1正视图。
34.图3所示为本技术其他示例性实施例的型材式一体化车架的正视图。
35.图4所示为本技术一示例性实施例的车辆的侧视图。
36.图5所示为本技术一示例性实施例的车辆的后视图。
37.图6所示为本技术一示例性实施例的车辆的仰视图。
具体实施方式
38.这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本技术相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附
权利要求书中所详述的、本技术的一些方面相一致的装置和方法的例子。
39.在本技术使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本技术。除非另作定义，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本技术所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本技术说明书以及权利要求书中使用的“第一”“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“多个”或者“若干”表示两个及两个以上。除非另行指出，“前部”、“后部”、“下部”和/或“上部”等类似词语只是为了便于说明，而并非限于一个位置或者一种空间定向。“包括”或者“包含”等类似词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而且可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。
40.在本技术使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本技术。在本技术和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
41.本技术提供一种型材式一体化车架及车辆。下面结合附图，对本技术的型材式一体化车架及车辆进行详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施方式中的特征可以相互组合。
42.参见图1和图2所示，本技术实施例提供一种型材式一体化车架100，可适用于汽车的车架、轮船的车架等。例如，可适用于新能源车辆或燃油车等商用车，商用车可以包括载货车辆、货车、半挂牵引车、平板挂车、卡车、重卡、轻卡等车辆。车架100可以包括：车架纵梁10和底板20，车架纵梁10和底板20为型材式一体挤压成型结构。车架纵梁10连接于底板20的下表面，车架纵梁10和底板20围合形成有用于容纳车载部件的中空腔体30。车架100的前段还设有驾驶室支撑梁50，沿纵向与车架纵梁10的前端连接，驾驶室支撑梁50凸出于底板20。可以理解的，所述纵向即为车辆的长度方向，车架纵梁10、底板20及中空腔体30的长度方向x，均与车辆的长度方向一致。
43.本技术的型材式一体化车架100，通过将车架纵梁10和底板20加工成型为高度集成化的一体成型结构，不需要在车架结构的中间布置横梁，有效降低了车架的重量，满足轻量化趋势的设计要求。车架无横梁及螺栓组装可直接使用，安装更快速高效。底板20可以直接作为货箱的底板使用，与货箱的侧板装配即可，解决了车架与货箱的装配困难和装配复杂的问题。驾驶室支撑梁50凸出底板20设置，可用于安装车辆的驾驶室。车架纵梁10和底板20围合形成的中空腔体30，可用于容纳新能源车辆的动力电池等部件，有效利用了车架结构的空间。需要说明的是，车载部件可以是大电量动力电池、大体积液体燃料箱、储气桶、油箱、蓄电池、发动机、变速箱、电控装置的布置箱、其他功能装置的布置箱等装置，本技术对此不作限制。
44.在一些可选的实施方式中，车架100还可以包括封装板，封盖于中空腔体30的两端，用于将中空腔体30封闭起来。如此，动力电池等部件放置在中空腔体30内通过封装板封闭后，可以提高隐蔽性和密封性。可选地，所述封装板为铝板，与车架纵梁10和底板20形成的一体成型结构焊接连接。
45.在一些可选的实施方式中，车架纵梁10和底板20均采用铝合金材质，车架纵梁10和底板20为挤压成型的一体成型结构，也即通过挤压成型工艺强力挤压铝合金材质使其通过孔模成型，使车架纵梁10和底板20形成一体成型结构，该一体成型结构沿与中空腔体30的长度方向x垂直的第一方向y所在平面的横截面均相同。
46.如此，采用铝合金挤压成型工艺将车架纵梁10和底板20成型为一体成型结构，挤压一体的铝合金壁加上拼焊铝板形成的中空腔体的腔体空间大，可以作为电芯、或者甲醇等燃料的安装壳体，不需要再额外通过支架将动力电池的盒体连接到车架上，有效的解决了电池安装、燃油箱体安装造成的空间浪费问题。相当于将车架梁、货箱底板、电池包或者燃料箱集成一体，中空腔体的内壁可作为车辆的液体燃料箱(或动力电池箱)的外壳，如此将货箱底板、车架梁、电池的外壳三者合一。由于铝合金材料的大量使用，铝合金材料具有可回收利用、可循环的优点，铝合金材料应用和高度集成化，以及车架高度集成化，有效的降低车架重量。同时可以满足大电量动力电池、大体积液体燃料箱的布置要求，减少了动力电池、货箱的安装，解决了整车装配复杂的问题，优化了布置空间，简化了车架、货箱等零件生产及总装的工艺及降低了成本。满足商用车车架轻量化发展需要、市场竞争成本降低需要、生产效率提高需要、碳中和需要等需求。
47.在一些可选的实施方式中，驾驶室支撑梁50沿第一方向y所在平面的横截面与车架纵梁10沿第一方向y所在平面的横截面重合，第一方向y与中空腔体30的长度方向x垂直。如此，便于将驾驶室支撑梁50与车架纵梁10加工成型。并且，驾驶室支撑梁50与车架纵梁10的截面相同，可以形成对应于车辆前段的区域、并与中空腔体30连通的中空子腔体51，同样可用于放置车载部件，充分利用车架的空间。
48.可以理解的，本技术通过铝合金挤压成型的一体式车架的截面主要分为两个主要部分：也即下端的梁部分和上端的底板部分。可以根据不同设备尺寸的要求，主体挤压截面可以作为一体挤压成型、也可以分几个部分单独挤压成型，然后通过卡接、粘接、铆接等连接方式组装成整体。
49.在一些可选的实施方式中，驾驶室支撑梁50与车架纵梁10为挤压型材式一体成型结构，驾驶室支撑梁50通过局部去除车架前段的货箱底板20和车架纵梁10制成。也即，车架的主体挤压截面可以作为一体挤压成型，然后通过切割等去除方式，局部去除车架前段的货箱底板20和车架纵梁10，制成驾驶室支撑梁50。进一步地，车架纵梁10、驾驶室支撑梁50以及底板20均可以采用铝合金材质，车架纵梁10、驾驶室支撑梁50以及底板20为挤压成型的一体成型结构，便于加工。实际操作中，可以先将车架纵梁和底板挤压成型为一体结构，然后将底板上对应于车辆的驾驶室的区域切割去除，预留出用于安装驾驶室的空间。车架纵梁的前端自底板被切除的区域露出并凸出底板的部分，即可视为是驾驶室支撑梁。
50.在另一些可选的实施方式中，驾驶室支撑梁50为挤压型材式一体成型结构，并通过连接件与车架纵梁10相连。也即，车架纵梁10和底板20一体挤压成型，驾驶室支撑梁50单独一体挤压成型，再将驾驶室支撑梁50与车架纵梁10组装成整体。也即，在其他例子中，车架纵梁和底板为采用相同材质挤压成型的一体成型结构，驾驶室支撑梁为单独挤压成型的一体结构，驾驶室支撑梁与车架纵梁通过物理连接方式连接组装成整体。
51.在一些可选的实施方式中，车架纵梁10包括底边梁11和两个侧边梁12，两个侧边梁12分别位于底边梁11沿第一方向y的两侧，第一方向y与中空腔体30的长度方向x垂直。底
边梁11位于底板20的下方，侧边梁12的一端与底边梁11连接，另一端与底板20连接。如此，底边梁11、两个侧边梁12以及底板20围合形成中空腔体30。可以理解的，底边梁11、两个侧边梁12以及底板20均采用铝合金材质，并通过挤压工艺成型为一体成型结构。可选的，中空腔体30沿第一方向y所在平面的横截面呈四边形，所述横截面与中空腔体30的长度方向x垂直。可以理解的，四边形的结构受力较好，结构强度较高，能够提高车架的整体强度。可选地，侧边梁12的厚度大于底边梁11的厚度，可以提高车架纵梁10两侧的承重能力。
52.参见图3所示，在一些可选的实施方式中，中空腔体30沿第一方向y所在平面的横截面可以呈梯形，两个侧边梁12对称设置于底边梁11沿第一方向y的两侧，横截面的上底边的长度大于横截面的下底边的长度，使中空腔体30的横截面呈倒梯形。可以理解的，倒梯形的结构两侧的受力较均匀，上表面的承重能力较强，结构强度更高，从而提高车架的整体强度。
53.进一步地，两个侧边梁12沿第一方向y所在平面的横截面呈弧形、且朝向中空腔体30的内部凹陷。可以理解的，弧形侧边的结构方式两侧的受力较均匀，结构强度更高，同样能够提高车架的整体强度，并且弧形侧边的结构更便于挤压加工成型。
54.在一些可选的实施方式中，底板的上表面的纵向两侧还设有固定基板21，底板20以及两个固定基板21为型材式挤压成型的一体成型结构，用于安装固定货箱。可选地，两个固定基板21连接于底板20的上表面沿第一方向y的两侧，第一方向y与中空腔体30的长度方向x垂直。可以理解的，车架纵梁10、底板20以及两个固定基板21均采用铝合金材质，通过挤压工艺成型为一体成型结构。如此，本技术的车架100，底板20可以直接作为货箱的底板使用，可以通过固定基板21与货箱的侧板直接装配即可，解决了车架与货箱的装配困难和装配复杂的问题。可选的，固定基板21设有用于安装货箱的安装部。例如，所述安装部可以是用于与货箱的侧板安装配合的螺孔、安装槽等结构。如此，货箱可以直接安装底板上表面的两侧凸起部，通过螺栓连接或者推入卡接的方式与底板组装。
55.在一些可选的实施方式中，沿中空腔体30的长度方向x，车架纵梁10和底板20的长度相同。如此，形成的中空腔体30的长度较长，空间较大，可以利用车架的空间放置更多的部件。
56.沿与中空腔体30的长度方向x垂直的第一方向y，车架纵梁10的长度小于底板20的长度。可以理解的，车架纵梁10的宽度小于底板20的宽度，可以留出空间用于安装车轮，也可以降低车架的重量。
57.沿与中空腔体30的长度方向x垂直的第一方向y，车架纵梁10位于底板20的中部。如此，动力电池等部件放置在由车架纵梁10和底板20围合形成中空腔体30内时，动力电池的重量能够保持在车辆的中间位置，受力更加平衡，更加安全合理。
58.在一些可选的实施方式中，沿与中空腔体30的长度方向x垂直的第一方向y，底板20的厚度自中间向两侧逐渐减小。底板20沿第一方向y所在平面的横截面的底面呈弧形、且朝向中空腔体30的内部凹陷，第一方向y与中空腔体30的长度方向x垂直。可以理解的，底板20形成截面为中间厚两头薄的等应力梁，承重能力较大。进一步地，底板20的中间还可以设置多个加强筋提升货箱底板的强度及刚度。车架纵梁10的壁厚，也即侧边梁12的厚度可以设置较大的尺寸，提高承重能力，还可以在车架纵梁10的中间增加加强筋，起到主要承载部件和安装基体作用，如此，更有利于于在车架纵梁10的两侧安装车辆的悬架支架、驾驶室悬
置、其他装置支架等结构。
59.如图2所示，在一些可选的实施方式中，车架纵梁10和底板20中的至少一者为多孔型材结构。可以理解的，车架纵梁10和底板20中的至少一者可以通过挤压成型形成瓦楞板结构，以加强和提高车架的强度和刚度。车架纵梁10和底板20中的至少一者的内侧边角位置可以通过挤压成型形成腔体部。如此，在铝合金挤压一体成型的车架的内侧边角位置挤压出小的腔体部，能够极大的加强铝合金挤压一体车架的抗弯能力。
60.中空腔体30的内壁可以开设有导向槽。可以理解的，可以在车架纵梁10的对应中空腔体30的底壁的内壁开槽，如此，动力电池等部件可以通过导向槽整体向内推入中空腔体进装配，然后通过封装板进行密封。
61.本技术的型材式一体化车架，可以通过以下两种方式制造得到：
62.(1)通过挤压成型工艺成型一体成型结构的车架纵梁10和底板20，车架纵梁10位于底板20的下表面，车架纵梁10和底板20围合形成有用于容纳车载部件的中空腔体30，中空腔体30的至少部分内壁可作为车辆的液体燃料箱(或动力电池箱)的外壳。然后将底板20上对应于车辆驾驶室的区域进行切割，以使沿车辆的长度方向x，车架纵梁10的前端部分凸出于底板20，车架纵梁10凸出于底板20的部分形成驾驶室支撑梁50。可选地，车架纵梁10和底板20均采用铝合金材质，车架纵梁10和底板20为挤压成型的一体成型结构，也即通过挤压成型工艺强力挤压铝合金材质使其通过孔模成型，使车架纵梁10和底板20形成一体成型结构。
63.(2)通过挤压成型工艺成型一体结构的车架纵梁10和底板20，车架纵梁10位于底板20的下表面，车架纵梁10和底板20围合形成有用于容纳车载部件的中空腔体30，中空腔体30的至少部分内壁可作为车辆的液体燃料箱(或动力电池箱)的外壳。通过挤压成型工艺成型一体结构的驾驶室支撑梁50，沿车辆的长度方向x，将驾驶室支撑梁50通过连接件与车架纵梁10的前端相连。可选地，驾驶室支撑梁50与车架纵梁10可通过卡接、粘接、铆接等物理连接方式组装成整体。
64.如此，既可以形成高度集成化的一体成型结构的型材式一体化车架，又可以利用车架空间形成中空腔体，用于放置车辆的车载部件。可以理解的，本技术通过铝合金挤压成型的一体式车架的截面主要分为两个主要部分：也即下端的梁部分和上端的底板部分。可以根据不同设备尺寸的要求，主体挤压截面可以采用上述第一种方式作为一体挤压成型，也可以采用上述第二种方式分几个部分单独挤压成型，然后通过卡接、粘接、铆接等连接方式组装成整体。
65.参见图1、图4至图6所示，本技术实施例提供一种车辆200，包括驾驶室43、货箱41、动力装置42以及车架100。需要说明的是，上述实施例和实施方式中，关于车架100的描述，同样适用于本实施例的车辆200。可以理解的，中空腔体30的长度方向x与车辆200的长度方向一致。动力装置42安装于车架100得中空腔体30内，货箱41安装于底板20上，驾驶室43安装于驾驶室支撑梁50上。可选的，动力装置42可以包括动力电池和燃料箱中的至少一种。进一步地，所述动力电池包括电芯，车架100的中空腔体30包围于所述电芯的内壁可作为所述动力电池的外壳。可以理解的，支撑梁和底板围合形成的中空腔体可作为车辆的动力电池箱(或液体燃料箱)的外壳，如此将货箱底板、车架梁、电池的外壳三者合一，实现产品工程化应用、结构多功能化的高度集成化的车架结构。
66.本技术的车辆200，车架100通过将车架纵梁10和底板20加工成型为高度集成化的一体成型结构，不需要在车架结构的中间布置横梁，有效降低了车架的重量，满足轻量化趋势的设计要求。车架无横梁及螺栓组装可直接使用，安装更快速高效。底板20可以直接作为货箱的底板使用，与货箱的侧板装配即可，解决了车架与货箱的装配困难和装配复杂的问题。车架纵梁10和底板20围合形成的中空腔体30，可用于容纳动力电池等部件，有效利用了车架结构的空间。
67.在一些可选的实施方式中，车辆200还可以包括车轮45、前后桥46、板簧悬架47、电控装置布置箱48、其他装置布置箱49等。其中，前后桥46通过板簧悬架47与车架100的车架纵梁10连接，车轮45与前后桥46连接。板簧悬架47等承载较大装置的安装螺栓可采用套管嵌入式结构等方式进行连接。普通连接螺栓可通过在车架纵梁10的内壁开槽、外壁内侧焊接螺母的方式进行连接，或通过在车架纵梁10内侧置入螺母板进行螺接。
68.可选地，驾驶室支撑梁50可以形成有对应于车辆前段的区域、并与中空腔体30连通的中空子腔体51，电控装置布置箱48可以安装在中空子腔体51内，对应于车辆前段(也即对应驾驶室43)的区域。动力装置42可以安装在中空腔体30对应于车辆中段的区域，其他装置布置箱49可以安装在中空腔体30对应于车辆后段的区域，合理的利用了车架的空间。
69.本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的申请后，将容易想到本技术的其它实施方案。本技术旨在涵盖本技术的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本技术的一般性原理并包括本技术未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本技术的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
70.应当理解的是，本技术并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本技术的范围仅由所附的权利要求来限制。

技术特征：
1.一种型材式一体化车架，其特征在于，所述车架包括底板和车架纵梁；所述车架纵梁和所述底板为型材式一体挤压成型结构；所述车架纵梁连接于所述底板的下表面，所述车架纵梁和所述底板围合形成有用于容纳车载部件的中空腔体；所述车架前段还设有驾驶室支撑梁，所述驾驶室支撑梁沿纵向与所述车架纵梁的前端相连。2.如权利要求1所述的车架，其特征在于，所述驾驶室支撑梁与所述车架纵梁为挤压型材式一体成型结构，所述驾驶室支撑梁通过局部去除所述车架前段的货箱底板和车架纵梁制成。3.如权利要求1所述的车架，其特征在于，所述驾驶室支撑梁为挤压型材式一体成型结构，并通过连接件与所述车架纵梁相连。4.如权利要求1所述的车架，其特征在于，所述底板的上表面的纵向两侧还设有固定基板，所述底板以及两个所述固定基板为型材式挤压成型的一体成型结构，用于安装固定货箱。5.如权利要求1所述的车架，其特征在于，所述车架纵梁包括底边梁和两个侧边梁，所述底边梁位于所述底板的下方，所述侧边梁的一端与所述底边梁连接，另一端与所述底板连接；所述底边梁、两个所述侧边梁以及所述底板围合形成所述中空腔体。6.如权利要求1所述的车架，其特征在于，所述车架纵梁和所述底板中的至少一者为多孔型材结构。7.如权利要求1所述的车架，其特征在于，还包括封装板，封盖于所述中空腔体的两端。8.如权利要求7所述的车架，其特征在于，所述封装板为铝板，与所述车架纵梁和所述底板焊接连接。9.如权利要求1所述的车架，其特征在于，沿与所述中空腔体的长度方向垂直的第一方向，所述底板的厚度自中间向两侧逐渐减小；和/或所述底板沿第一方向所在平面的横截面的底面呈弧形、且朝向所述中空腔体的内部凹陷，所述第一方向与所述中空腔体的长度方向垂直。10.如权利要求1所述的车架，其特征在于，所述车架纵梁和所述底板为采用相同材质挤压成型的一体成型结构；和/或所述车架纵梁和所述底板均采用铝合金材质。11.如权利要求1所述的车架，其特征在于，所述驾驶室支撑梁沿第一方向所在平面的横截面与所述车架纵梁沿所述第一方向所在平面的横截面重合，所述第一方向与所述中空腔体的长度方向垂直；和/或所述车架纵梁、所述驾驶室支撑梁以及所述底板均采用铝合金材质；和/或所述驾驶室支撑梁形成有与所述中空腔体连通的中空子腔体。12.一种车辆，其特征在于，包括驾驶室、货箱、动力装置以及如权利要求1至11中任一项所述的型材式一体化车架，所述中空腔体的长度方向与车辆的长度方向一致；所述动力装置安装于所述中空腔体内，所述货箱安装于所述底板上，所述驾驶室安装于所述驾驶室支撑梁上。
13.如权利要求12所述的车辆，其特征在于，所述动力装置包括动力电池和燃料箱中的至少一种。14.如权利要求13所述的车辆，其特征在于，所述动力电池包括电芯，所述中空腔体包围于所述电芯的内壁作为所述动力电池的外壳。15.如权利要求12所述的车辆，其特征在于，所述驾驶室支撑梁形成有对应于车辆前段的区域、并与所述中空腔体连通的中空子腔体；所述车辆还包括电控装置和其他功能装置，所述电控装置安装于所述中空子腔体内，所述动力装置安装于所述中空腔体对应于车辆中段的区域，所述其他功能装置安装于所述中空腔体对应于车辆后段的区域。

技术总结
本申请提供一种型材式一体化车架及车辆。型材式一体化车架包括：车架纵梁和底板，车架纵梁和底板为型材式一体挤压成型结构。车架纵梁连接于底板的下表面，车架纵梁和底板围合形成有用于容纳车载部件的中空腔体。车架前段还设有驾驶室支撑梁，沿纵向与车架纵梁的前端相连。通过将车架纵梁和底板加工成型为高度集成化的一体成型结构，不需要在车架结构的中间布置横梁，有效降低了车架的重量。底板可以直接作为货箱的底板使用，解决了车架与货箱的装配困难和装配复杂的问题。驾驶室支撑梁可用于安装车辆的驾驶室。车架纵梁和底板围合形成的中空腔体，可用于容纳动力电池等车载部件，有效利用了车架结构的空间。利用了车架结构的空间。利用了车架结构的空间。


技术研发人员：李书福
受保护的技术使用者：浙江吉利控股集团有限公司
技术研发日：2023.06.30
技术公布日：2023/9/14