一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺

1.本发明涉及新能源电池材料技术领域，具体为一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺。


背景技术：

2.近几年随着国内新能源技术的不断发展，市场上对储能材料的需求日益增加。以磷酸铁锂为正极材料的锂离子电池因其安全性能好、循环寿命长、制造成本低等优点备受市场青睐，广泛应用于新能源汽车和大容量储能等领域。目前，磷酸铁锂主要通过硫酸亚铁与过氧化氢、磷酸(盐)获得的前驱体磷酸铁与碳酸锂、柠檬酸锂等高温煅烧制备而成，制备过程需要消耗大量铁，这一特点大大增加了生产成本。当前我国铁矿资源日益紧缺，铁矿石价格持续上涨，相关产品生产成本与日俱增。
3.在这种情况下，对各类含铁冶金尾渣回收再利用成为关注的焦点。有色金属在冶炼过程中会产生各种冶金尾渣，其中含有大量的有价金属。例如，以金川公司为代表排放的冶炼镍渣中就含有高达40％的铁，这些冶金尾渣废弃不仅造成金属资源的浪费，大量堆放还会占用大量土地资源、污染周边生态环境。而二次利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁等前驱体，不但有益于节约金属资源，而且避免了冶金废弃物污染环境，还能进一步降低磷酸铁锂的生产成本。因此，开发一种高效的利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂工艺，具有十分重要的意义。


技术实现要素：

4.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺，包括以下步骤：
5.s1、将冶金尾渣粉碎处理后过筛，得到细粒度尾渣，并通过浸酸法将金属元素浸出至酸溶液；
6.s2、进行固液分离，将难熔金属氧化物、金属硫化物、固体废渣与金属离子酸溶液分离并净化；
7.s3、通过调控ph电位或沉淀法，将酸溶液中的有价金属以不溶金属盐或不溶氢氧化物的形式从溶液中析出并分离；
8.s4、向分离有价金属后的溶液中加入氧化剂、表面活性剂和磷源，调节溶液ph值并进行反应，反应之后进行过滤，过滤后洗涤并干燥沉淀物，将得到的磷酸铁沉淀物经煅烧处理，得到超细磷酸铁粉末；
9.s5、将超细磷酸铁粉末与碳酸锂进行球磨处理，在惰性气体环境下进行烧结，制备出磷酸铁锂。
10.优选的，所述冶金尾渣中的金属元素包括fe、ni、co、zn、cu有价金属元素。
11.优选的，所述s1步骤中，浸酸过程以固液比5-10:1的比例，使用的酸液为1～2mo l/l的硫酸或盐酸。
12.优选的，所述s3步骤中，通过调控ph电位将有价金属析出时，有价金属以不溶氢氧化物的形式析出，其包括以下步骤：向酸溶液中逐步滴加氨水，使溶液ph值升高，溶液ph值升至5.4时，开始析出金属氢氧化物沉淀，当ph值升至8.2时，停止滴加氨水，结束反应并过滤沉淀物。
13.优选的，所述s3步骤中，通过沉淀法将有价金属析出时，有价金属以不溶金属盐的形式析出，其包括以下步骤：向酸溶液中加入碳酸钠固体，消耗溶液中剩余氢离子，再向溶液中加入硫化钠或硫化钾固体，依次析出cu
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，co
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，zn
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，ni
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的硫化物沉淀，并过滤沉淀物。
14.优选的，所述s4步骤中，氧化剂为过氧化氢；表面活性剂为十六烷基三甲基溴化铵，其使用量为铁源质量的1.5％；磷源为(nh4)3po4，磷源与铁源的浓度比为2-5:1。
15.优选的，所述s4步骤具体包括：将加入氧化剂、表面活性剂和磷源的混合溶液在70～90℃下搅拌2小时，反应过程中添加酸溶液或氨水调整溶液ph值在1.8～2.2之间，反应之后过滤磷酸铁沉淀，经多次纯水、乙醇洗涤后干燥，将干燥后的固体粉末在650℃脱水煅烧5小时，获得超细磷酸铁粉末。
16.优选的，获得的所述超细磷酸铁粉末的fe含量＞30％、杂质金属含量为0.3％～0.5％。
17.优选的，所述s5步骤中，球磨时间为4-6小时；烧结条件为在600～800℃下烧结5～20小时。
18.优选的，所述s5步骤中，惰性气体为氩气。
19.本发明提供了一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺。具备以下有益效果：
20.本发明通过酸浸法溶解冶金尾渣，再利用沉淀法或ph电位沉积法除去杂质金属离子，然后采用共沉淀法初步制备出具有fe含量高、杂质金属含量低的超细磷酸铁前驱体，最后采用高温固相法制备出磷酸铁锂；通过二次利用冶金尾渣制备磷酸铁，进而制备磷酸铁锂，提高了金属资源利用率，同时降低产品生产成本，减少了环境污染。
附图说明
21.图1为本发明的一个实施例中工艺流程示意图。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明作进一步的详细描述。
24.本发明提供一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺，包括以下步骤：
25.s1、将冶金尾渣粉碎处理后过筛，得到细粒度尾渣，并通过浸酸法将金属元素浸出至酸溶液；
26.本发明上述步骤中，冶金尾渣中的金属元素包括fe、n i、co、zn、cu等有价金属元素，且冶金尾渣含fe超过40％；浸酸过程以固液比5-10:1的比例，所使用的酸液为1～2mo l/l的硫酸或盐酸；
27.优选的，浸酸过程以固液比7:1的比例；
28.本实例中，通过粉碎和过筛处理冶金尾渣，可以得到细粒度的尾渣。这有助于增加尾渣与酸溶液的接触面积，提高金属元素的浸出效率。浸酸法能有效将金属元素浸出至酸溶液中，使其可进一步进行后续处理。通过浸酸可以实现尾渣中有价金属元素的分离和回收。
29.s2、进行固液分离，将难熔金属氧化物、金属硫化物、固体废渣与金属离子酸溶液分离并净化；
30.本发明上述步骤中，经过固液分离后获得无难溶物性固体存在的、含有多种金属离子的酸性溶液；
31.本实例中，固液分离的目的是将难熔金属氧化物、金属硫化物和固体废渣与金属离子酸溶液分离开，并净化酸溶液。这样可以使得后续步骤中得到的酸性溶液中含有较少或不含难溶物性固体，有利于后续步骤的进行。
32.s3、通过调控ph电位或沉淀法，将酸溶液中的有价金属以不溶金属盐或不溶氢氧化物的形式从溶液中析出并分离；
33.本发明上述步骤中，通过调控ph电位将有价金属析出时，有价金属以不溶氢氧化物的形式析出；通过沉淀法将有价金属析出时，有价金属以不溶金属盐的形式析出；
34.优选的，通过调控ph电位将有价金属析出时其包括以下步骤：向酸溶液中逐步滴加氨水，使溶液ph值升高，溶液ph值升至5.4时，开始析出金属氢氧化物沉淀，当ph值升至8.2时，停止滴加氨水，结束反应并过滤沉淀物；
35.通过沉淀法将有价金属析出时其包括以下步骤：向酸溶液中加入碳酸钠固体，消耗溶液中剩余氢离子，再向溶液中加入硫化钠或硫化钾固体，依次析出cu
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，co
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，zn
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，ni
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的硫化物沉淀，并过滤沉淀物；
36.本实例中，通过调控ph电位或沉淀法，可以将酸溶液中的有价金属以不溶金属盐或不溶氢氧化物的形式析出并分离。调控ph电位时，典型的通过加入氨水逐步升高溶液ph值，使金属以不溶氢氧化物的形式析出。沉淀法中，则通过加入碳酸钠和硫化钠(或硫化钾)依次沉淀不同金属的硫化物。这些步骤实现了有价金属的分离和回收，使得后续步骤中可以更好地处理单个金属离子。
37.s4、向分离有价金属后的溶液中加入氧化剂、表面活性剂和磷源，调节溶液ph值并进行反应，反应之后进行过滤，过滤后洗涤并干燥沉淀物，将得到的磷酸铁沉淀物经煅烧处理，得到超细磷酸铁粉末；
38.本发明上述步骤中，氧化剂为过氧化氢；表面活性剂为十六烷基三甲基溴化铵，其使用量为铁源质量的1.5％；磷源为(nh4)3po4，磷源与铁源的浓度比为2-5:1；
39.优选的，上述步骤具体包括如下步骤：将加入氧化剂、表面活性剂和磷源的混合溶液在70～90℃下搅拌2小时，反应过程中添加酸溶液或氨水调整溶液ph值在1.8～2.2之间，反应之后过滤磷酸铁沉淀，经多次纯水、乙醇洗涤后干燥，将干燥后的固体粉末在650℃脱水煅烧5小时，获得超细磷酸铁粉末；
40.进一步的，获得的超细磷酸铁粉末的fe含量＞30％、杂质金属含量为0.3％～0.5％；
41.本实例中，向分离有价金属后的溶液中加入氧化剂、表面活性剂和磷源。氧化剂(过氧化氢)提供氧原子用于反应，表面活性剂(十六烷基三甲基溴化铵)有利于产物的分散和稳定，磷源(nh4)3po4提供磷酸根离子用于反应。调节溶液的ph值有助于控制反应的进行和产物的生成。过滤、洗涤和干燥沉淀物可以得到磷酸铁沉淀物，并通过煅烧处理得到超细磷酸铁粉末。这个步骤使得磷酸铁锂的前体物质得以制备，为后续制备磷酸铁锂奠定基础。
42.s5、将超细磷酸铁粉末与碳酸锂进行球磨处理，在惰性气体环境下进行烧结，制备出磷酸铁锂；
43.本发明上述步骤中，球磨时间为4-6小时；烧结条件为在600～800℃下烧结5～20小时；惰性气体为氩气；
44.本实例中，通过球磨处理超细磷酸铁粉末和碳酸锂，有助于混合反应物，并提高反应速率和均匀性。烧结则可促进反应的进行和产物的形成。这样可以制备出磷酸铁锂，用于新能源电池等领域。
45.综上所述，该工艺的实施，能够提高金属元素的浸出效率、分离和回收有价金属、净化溶液、控制反应的进行和产物的生成，以及制备出符合要求的磷酸铁锂前体物质；同时二次利用冶金尾渣制备磷酸铁，进而制备磷酸铁锂，提高了金属资源利用率；另一方面使用该方法得到的产品fe含量高，且n i、co、zn、cu等杂质含量低；这些效果共同实现了高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的目标。
46.以下将通过具体实施例进一步说明：
47.实施例1：
48.(1)将冶金镍渣(含fe、ni、co、zn、cu等有价金属元素)球磨后过筛，通过酸浸法以液固比7：1的比例将尾渣中金属元素浸出到酸溶液当中，所使用酸液为1～2mo l/l的硫酸或盐酸，浸出在常温下进行。
49.(2)酸浸后进一步固液分离，将冶金尾渣中难熔金属氧化物、金属硫化物、固体废渣与金属离子酸溶液进行分离和净化。
50.(3)通过调控电沉积ph电位，将酸溶液中的有价金属n i、co、zn、cu等离子有序以不溶氢氧化物的形式从溶液中析出并分离。向酸溶液中逐步滴加氨水，将溶液ph值升至5.4，开始析出金属沉淀物，当ph值升至8.2时，停止滴加氨水，并过滤沉淀物。
51.(4)向通过沉淀法除去杂质金属离子的溶液中加入氧化剂过氧化氢、铁源质量1.5％的表面活性剂十六烷基三甲基溴化铵(ctab)，磷源(nh4)3po4，磷源与铁源的浓度比为2:1。混合溶液在90℃下搅拌2小时，使其充分反应，在反应过程中通过添加酸溶液或氨水调整溶液ph值在1.8～2.2范围内。过滤磷酸铁沉淀，经多次纯水、乙醇洗涤后干燥，将干燥后的固体粉末在650℃脱水煅烧5小时，获得的成品fe含量超过30％、杂质金属含量约为0.3％～0.5％的超细磷酸铁粉末。
52.(5)将获得的超细磷酸铁粉末与碳酸锂球磨4小时，将磨料在氩气环境下以600℃下烧结20小时，制备出最终产物磷酸铁锂。
53.步骤(2)分离后的浸出液中金属元素的i cp测试浓度如表1所示：
54.元素fecuzn
含量(g/l)52.350.2153.770
55.表1
56.步骤(4)获得超细磷酸铁粉末中金属元素的含量如表2所示：
57.元素fecuzn含量(％)37.680.0250.117
58.表2
59.实施例2：
60.(1)将冶金镍渣(含fe、n i、co、zn、cu等有价金属元素)球磨后过筛，通过酸浸法以液固比7：1的比例将尾渣中金属元素浸出到酸溶液当中，所使用酸液为1～2mo l/l的硫酸或盐酸，浸出在常温下进行。
61.(2)酸浸后进一步固液分离，将冶金尾渣中难熔金属氧化物、金属硫化物、固体废渣与金属离子酸溶液进行分离和净化。
62.(3)通过调控电沉积ph电位，将酸溶液中的有价金属n i、co、zn、cu等离子有序以不溶氢氧化物的形式从溶液中析出并分离。向酸溶液中逐步滴加氨水，将溶液ph值升至5.4，开始析出金属沉淀物，当ph值升至8.2时，停止滴加氨水，并过滤沉淀物。
63.(4)向通过沉淀法除去杂质金属离子的溶液中加入氧化剂过氧化氢、铁源质量1.5％的表面活性剂十六烷基三甲基溴化铵(ctab)，磷源(nh4)3po4，磷源与铁源的浓度比为5:1。混合溶液在70℃下搅拌2小时，使其充分反应，在反应过程中通过添加酸溶液或氨水调整溶液ph值在1.8～2.2范围内。过滤磷酸铁沉淀，经多次纯水、乙醇洗涤后干燥，将干燥后的固体粉末在650℃脱水煅烧5小时，获得的成品fe含量超过30％、杂质金属含量约为0.3％～0.5％的超细磷酸铁粉末。
64.(5)将获得的超细磷酸铁粉末与碳酸锂球磨4小时，将磨料在氩气环境下以800℃下烧结5小时，制备出最终产物磷酸铁锂。
65.步骤(2)分离后的浸出液中金属元素的i cp测试浓度如表3所示：
66.元素fecuzn含量(g/l)43.9550.2213.193
67.表3
68.步骤(4)获得超细磷酸铁粉末中金属元素的含量如表4所示：
69.元素fecuzn含量(％)32.30.0220.1
70.表4
71.实施例3：
72.(1)将冶金镍渣(含fe、ni、co、zn、cu等有价金属元素)球磨后过筛，通过酸浸法以液固比7：1的比例将尾渣中金属元素浸出到酸溶液当中，所使用酸液为1～2mo l/l的硫酸或盐酸，浸出在常温下进行。
73.(2)酸浸后进一步固液分离，将冶金尾渣中难熔金属氧化物、金属硫化物、固体废渣与金属离子酸溶液进行分离和净化。
74.(3)通过沉淀法，将酸溶液中的有价金属n i、co、zn、cu等离子有序以不溶金属盐
的形式从溶液中析出并分离，向酸溶液中加入碳酸钠固体，消耗溶液中剩余氢离子，再向溶液中加入一定量的硫化钠或硫化钾固体，依次析出cu
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，co
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，zn
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，ni
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的硫化物沉淀，并过滤沉淀物。
75.(4)向通过沉淀法除去杂质金属离子的溶液中加入氧化剂过氧化氢、铁源质量1.5％的表面活性剂十六烷基三甲基溴化铵(ctab)，磷源(nh4)3po4，磷源与铁源的浓度比为3:1。混合溶液在90℃下搅拌2小时，使其充分反应，在反应过程中通过添加酸溶液或氨水调整溶液ph值在1.8～2.2范围内。过滤磷酸铁沉淀，经多次纯水、乙醇洗涤后干燥，将干燥后的固体粉末在650℃脱水煅烧5小时，获得的成品fe含量超过30％、杂质金属含量约为0.3％～0.5％的超细磷酸铁粉末。
76.(5)将获得的超细磷酸铁粉末与碳酸锂球磨4小时，将磨料在氩气环境下以600℃下烧结20小时，制备出最终产物磷酸铁锂。
77.步骤(2)分离后的浸出液中金属元素的i cp测试浓度如表5所示：
78.元素fecuzn含量(g/l)37.3840.1902.768
79.表5
80.步骤(4)获得超细磷酸铁粉末中金属元素的含量如表6所示：
[0081][0082][0083]
表6
[0084]
实施例4：
[0085]
(1)将冶金镍渣(含fe、ni、co、zn、cu等有价金属元素)球磨后过筛，通过酸浸法以液固比7：1的比例将尾渣中金属元素浸出到酸溶液当中，所使用酸液为1～2mo l/l的硫酸或盐酸，浸出在常温下进行。
[0086]
(2)酸浸后进一步固液分离，将冶金尾渣中难熔金属氧化物、金属硫化物、固体废渣与金属离子酸溶液进行分离和净化。
[0087]
(3)通过沉淀法，将酸溶液中的有价金属n i、co、zn、cu等离子有序以不溶金属盐的形式从溶液中析出并分离，向酸溶液中加入碳酸钠固体，消耗溶液中剩余氢离子，再向溶液中加入一定量的硫化钠或硫化钾固体，依次析出cu
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，co
2+
，zn
2+
，ni
2+
的硫化物沉淀，并过滤沉淀物。
[0088]
(4)向通过沉淀法除去杂质金属离子的溶液中加入氧化剂过氧化氢、铁源质量1.5％的表面活性剂十六烷基三甲基溴化铵(ctab)，磷源(nh4)3po4，磷源与铁源的浓度比为4:1。混合溶液在70℃下搅拌2小时，使其充分反应，在反应过程中通过添加酸溶液或氨水调整溶液ph值在1.8～2.2范围内。过滤磷酸铁沉淀，经多次纯水、乙醇洗涤后干燥，将干燥后的固体粉末在650℃脱水煅烧5小时，获得的成品fe含量超过30％、杂质金属含量约为0.3％～0.5％的超细磷酸铁粉末。
[0089]
(5)将获得的超细磷酸铁粉末与碳酸锂球磨4小时，将磨料在氩气环境下以800℃
下烧结5小时，制备出最终产物磷酸铁锂。
[0090]
步骤(2)分离后的浸出液中金属元素的i cp测试浓度如表7所示：
[0091]
元素fecuzn含量(g/l)37.7160.1872.669
[0092]
表7
[0093]
步骤(4)获得超细磷酸铁粉末中金属元素的含量如表8所示：
[0094]
元素fecuzn含量(％)33.90.0230.165
[0095]
表8
[0096]
综上所述，本发明提出的一种从金属镍冶金尾渣中制备磷酸铁锂的方法，其通过酸浸法溶解冶金尾渣，再利用沉淀法或ph电位沉积法除去杂质金属离子，然后采用共沉淀法初步制备出具有fe含量高、杂质金属含量低的超细磷酸铁前驱体，最后采用高温固相法制备出磷酸铁锂；通过二次利用冶金尾渣制备磷酸铁，进而制备磷酸铁锂，提高了金属资源利用率，同时降低产品生产成本，减少了环境污染。
[0097]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺，其特征在于，包括以下步骤：s1、将冶金尾渣粉碎处理后过筛，得到细粒度尾渣，并通过浸酸法将金属元素浸出至酸溶液；s2、进行固液分离，将难熔金属氧化物、金属硫化物、固体废渣与金属离子酸溶液分离并净化；s3、通过调控ph电位或沉淀法，将酸溶液中的有价金属以不溶金属盐或不溶氢氧化物的形式从溶液中析出并分离；s4、向分离有价金属后的溶液中加入氧化剂、表面活性剂和磷源，调节溶液ph值并进行反应，反应之后进行过滤，过滤后洗涤并干燥沉淀物，将得到的磷酸铁沉淀物经煅烧处理，得到超细磷酸铁粉末；s5、将超细磷酸铁粉末与碳酸锂进行球磨处理，在惰性气体环境下进行烧结，制备出磷酸铁锂。2.根据权利要求1所述的一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺，其特征在于，所述冶金尾渣中的金属元素包括fe、ni、co、zn、cu有价金属元素。3.根据权利要求2所述的一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺，其特征在于，所述s1步骤中，浸酸过程以固液比5-10:1的比例，使用的酸液为1～2mol/l的硫酸或盐酸。4.根据权利要求1所述的一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺，其特征在于，所述s3步骤中，通过调控ph电位将有价金属析出时，有价金属以不溶氢氧化物的形式析出，其包括以下步骤：向酸溶液中逐步滴加氨水，使溶液ph值升高，溶液ph值升至5.4时，开始析出金属氢氧化物沉淀，当ph值升至8.2时，停止滴加氨水，结束反应并过滤沉淀物。5.根据权利要求1所述的一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺，其特征在于，所述s3步骤中，通过沉淀法将有价金属析出时，有价金属以不溶金属盐的形式析出，其包括以下步骤：向酸溶液中加入碳酸钠固体，消耗溶液中剩余氢离子，再向溶液中加入硫化钠或硫化钾固体，依次析出cu
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的硫化物沉淀，并过滤沉淀物。6.根据权利要求1所述的一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺，其特征在于，所述s4步骤中，氧化剂为过氧化氢；表面活性剂为十六烷基三甲基溴化铵，其使用量为铁源质量的1.5％；磷源为(nh4)3po4，磷源与铁源的浓度比为2-5:1。7.根据权利要求6所述的一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺，其特征在于，所述s4步骤具体包括：将加入氧化剂、表面活性剂和磷源的混合溶液在70～90℃下搅拌2小时，反应过程中添加酸溶液或氨水调整溶液ph值在1.8～2.2之间，反应之后过滤磷酸铁沉淀，经多次纯水、乙醇洗涤后干燥，将干燥后的固体粉末在650℃脱水煅烧5小时，获得超细磷酸铁粉末。8.根据权利要求7所述的一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺，其特征在于，获得的所述超细磷酸铁粉末的fe含量＞30％、杂质金属含量为0.3％～0.5％。9.根据权利要求1所述的一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺，其特征在于，所述s5步骤中，球磨时间为4-6小时；烧结条件为在600～800℃下烧结5～20小时。10.根据权利要求1所述的一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺，其特
征在于，所述s5步骤中，惰性气体为氩气。

技术总结
本发明涉及新能源电池材料技术领域，公开了一种高效利用有色金属冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺，包括以下步骤：S1、将冶金尾渣通过浸酸法浸出；S2、进行固液分离，分离并净化；S3、通过调控ph电位或沉淀法，将酸溶液中的有价金属析出并分离；S4、向分离有价金属后的溶液中加入氧化剂、表面活性剂和磷源，反应之后进行过滤，经煅烧处理，得到超细磷酸铁粉末；S5、将超细磷酸铁粉末与碳酸锂进行球磨处理，在惰性气体环境下进行烧结，制备出磷酸铁锂。本发明利用冶金尾渣制备磷酸铁锂的工艺，通过二次利用冶金尾渣制备磷酸铁，进而制备磷酸铁锂，提高了金属资源利用率，同时降低产品生产成本，减少了环境污染。少了环境污染。少了环境污染。


技术研发人员：刘文武 刘广龙 邹荣 张国庆 郭廷彪 崔云寿
受保护的技术使用者：兰州理工大学
技术研发日：2023.06.30
技术公布日：2023/9/14