一种废润滑油再生生产用的萃取塔的制作方法

1.本发明涉及废润滑油分离技术领域，具体为一种废润滑油再生生产用的萃取塔。


背景技术：

2.废润滑油再生是指对废弃的润滑油进行处理和回收利用的过程，而萃取塔是该过程中的一个重要设备，用于通过物理或化学方法将废润滑油中的杂质和污染物分离出来，从而实现废润滑油的再生和净化，这一过程被称为废润滑油分离，在萃取塔中，废润滑油会与特定的溶剂或萃取剂接触，使得杂质和污染物与溶剂发生分离，从而将它们从废润滑油中提取出来，这样经过萃取塔处理后的废润滑油将变得更加纯净，可以进一步进行其他处理步骤，以实现废润滑油的再生利用。
3.萃取塔具有多种类型，例如板式萃取塔、液-液萃取塔、填料式萃取塔等等，在废润滑油分离加工时，较为常见的就是填料式萃取塔，而填料式萃取塔的内部设置有填料层，填料层在废润滑油再生生产中的作用是增加接触面积、促进混合和分散、提供支撑和保护以及促进相互作用，这些作用有助于提高废润滑油再生的效率和分离效果，实现废润滑油的净化和资源化利用。
4.但是废润滑油在填料式萃取塔的内部进行分离时，废润滑油所含有的杂质、沉积物和残留物等会残存在填料层的内部，如果不定期对填料层进行更换，会导致填料堵塞，堵塞会阻碍流体的正常传递和分布，降低传质效率，影响废润滑油分离的效果，填料层表面可能会受到污染、磨损和老化等因素的影响，导致表面积减小，结构变形，从而降低传质效率，而由于现有填料式萃取塔内部的填料层大多是一层一层堆叠放置的，在更换时，也需要一层一层的更换，很多体积较大的填料式萃取塔甚至需要工人通过人孔，进入到填料式萃取塔的内部，对填料层进行更换，更换流程十分的复杂繁琐，导致填料式萃取塔需要长时间停机，极大的影响了废润滑油的分离效率，故而我们提出了一种废润滑油再生生产用的萃取塔。


技术实现要素：

5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种废润滑油再生生产用的萃取塔，具备可以快速的对填料式萃取塔内部的填料层进行更换的优点，解决了废润滑油在填料式萃取塔的内部进行分离时，废润滑油所含有的杂质、沉积物和残留物等会残存在填料层的内部，如果不定期对填料层进行更换，会导致填料堵塞，堵塞会阻碍流体的正常传递和分布，降低传质效率，影响废润滑油分离的效果，填料层表面可能会受到污染、磨损和老化等因素的影响，导致表面积减小，结构变形，从而降低传质效率，而由于现有填料式萃取塔内部的填料层大多是一层一层堆叠放置的，在更换时，也需要一层一层的更换，很多体积较大的填料式萃取塔甚至需要工人通过人孔，进入到填料式萃取塔的内部，对填料层进行更换，更换流程十分的复杂繁琐，导致填料式萃取塔需要长时间停机，极大的影响了废润滑油的分离效率的问题。
6.为实现上述可以快速的对填料式萃取塔内部的填料层进行更换的目的，本发明提供如下技术方案：一种废润滑油再生生产用的萃取塔，包括萃取塔塔身，所述萃取塔塔身的顶部活动安装有顶盖，所述顶盖的顶部设置有轻液排出管口，所述萃取塔塔身的右侧设置重液注入管口，所述萃取塔塔身的右侧设置轻液注入管口，所述萃取塔塔身的底部设置有重液排出管口，所述萃取塔塔身的内部设置有填料更换结构；所述填料更换结构包括十字固定杆、电机、螺纹杆、螺纹套、固定内圈、固定底板、固定外圈、半弧形填料盒、半弧形插槽、半弧形限位插板、限位槽、限位弹簧、连接杆、限位座、限位柱、限位插孔和反应填料，所述萃取塔塔身的内部固定安装有十字固定杆，所述十字固定杆的底部固定安装有电机，所述十字固定杆的顶部转动连接有螺纹杆，所述螺纹杆的外部螺纹连接有螺纹套，所述螺纹套的外部固定安装有固定内圈，所述固定内圈的底部固定安装有固定底板，所述固定底板的顶部固定安装有固定外圈，所述固定内圈和固定外圈之间活动安装有半弧形填料盒，所述固定外圈的底部开设有半弧形插槽，所述固定外圈的顶部固定安装有半弧形限位插板，所述固定内圈的内部开设有限位槽，所述限位槽的内部固定安装有限位弹簧，所述限位弹簧的顶部固定安装有连接杆，所述连接杆的顶部固定安装有限位座，所述半弧形填料盒的顶部固定安装有限位柱，所述固定底板的内部开设有限位插孔，所述半弧形填料盒的内部设置有反应填料。
7.优选的，所述十字固定杆的底部固定安装有密封箱，所述电机位于密封箱的内部，所述电机的输出轴贯穿十字固定杆的底部并与螺纹杆的底部固定连接。
8.优选的，所述固定内圈的内壁固定安装有数量为两个的连接块，所述固定内圈通过两个连接块与螺纹套固定连接，所述固定内圈的内部开设有数量为两个的限位槽，且两个限位槽分别靠近固定内圈的左右两侧。
9.优选的，所述固定内圈的外部贴合有数量为两个的半弧形填料盒，且两个半弧形填料盒靠近固定内圈一侧的顶部均固定安装有限位柱。
10.优选的，两个所述限位槽的内部均固定安装有限位弹簧，两个所述限位弹簧的顶部均固定安装有连接杆，两个所述连接杆的顶部均固定安装有限位座，且两个限位座的内部均开设有与两个半弧形填料盒顶部的限位柱相适配的插接孔。
11.优选的，所述固定底板的内部开设有数量大于二十个的漏孔，且固定底板的内部开设有数量为两个的限位插孔，两个所述限位插孔分别与两个半弧形填料盒顶部的限位柱相适配。
12.优选的，所述半弧形插槽的数量为两个，且均靠近固定外圈的底部，所述半弧形限位插板的数量为两个，且均位于固定外圈的顶部，两个所述半弧形插槽分别与两个半弧形限位插板相适配。
13.优选的，所述萃取塔塔身的外部固定安装有第一连接圈，且第一连接圈靠近萃取塔塔身的顶部，所述顶盖的底部固定安装有第二连接圈，且第二连接圈的内部转动连接有数量为两个的固定螺杆，两个所述固定螺杆的底部均贯穿第二连接圈，并与第一连接圈螺纹连接。
14.优选的，所述重液注入管口靠近萃取塔塔身的顶部，所述轻液注入管口靠近萃取塔塔身的底部，所述萃取塔塔身的内壁固定安装有限位垫圈，所述十字固定杆的底部与限位垫圈的顶部通过螺栓固定连接。
15.与现有技术相比，本发明提供了一种废润滑油再生生产用的萃取塔，具备以下有益效果：1、该废润滑油再生生产用的萃取塔，通过设置的填料更换结构，半弧形填料盒是容纳反应填料的主要构件，而通过启动电机驱动螺纹杆旋转，会使得半弧形填料盒以及固定半弧形填料盒的固定内圈、固定底板和固定外圈向上移动，直至其移动到螺纹杆的顶部，螺纹套与螺纹杆脱离，即可对半弧形填料盒内部的反应填料进行更换，可以只更换反应填料，或者将半弧形填料盒和反应填料一同更换，更换过程简单方便，一到两名工作人员即可完成，并且无需进入到萃取塔塔身的内部，缩短了填料更换所需的时间，也缩短了填料式萃取塔的停机时间，保证了废润滑油的分离效率。
16.2、该废润滑油再生生产用的萃取塔，通过设置的填料更换结构，半弧形填料盒是容纳反应填料的主要构件，而通过向上拉动限位座，将半弧形填料盒卡合在固定内圈和固定外圈之间，松开限位座以后，限位座与半弧形填料盒顶部的限位柱卡接，实现对半弧形填料盒的固定，从而可以保证半弧形填料盒在电机驱动的螺纹杆的作用下，上下移动的过程中的稳定性，降低半弧形填料盒左右晃动的幅度，防止反应填料滑出半弧形填料盒，从而使得在更换弧形填料盒以及反应填料时，更加稳定。
附图说明
17.图1为本发明三维示意图；图2为本发明剖视示意图；图3为本发明填料更换结构剖视示意图；图4为本发明固定内圈、固定底板和固定外圈的俯视示意图；图5为本发明固定内圈、固定底板和固定外圈的仰视示意图；图6为本发明图2中的a处放大示意图；图7为本发明图2中的b处放大示意图；图8为本发明图2中的c处放大示意图；图9为本发明图2中的d处放大示意图。
18.图中：1、萃取塔塔身；2、顶盖；3、轻液排出管口；4、重液注入管口；5、轻液注入管口；6、重液排出管口；7、填料更换结构；701、十字固定杆；702、电机；703、螺纹杆；704、螺纹套；705、固定内圈；706、固定底板；707、固定外圈；708、半弧形填料盒；709、半弧形插槽；710、半弧形限位插板；711、限位槽；712、限位弹簧；713、连接杆；714、限位座；715、限位柱；716、限位插孔；717、反应填料。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.请参阅图1-9，一种废润滑油再生生产用的萃取塔，包括萃取塔塔身1，萃取塔塔身1的顶部活动安装有顶盖2，顶盖2的顶部设置有轻液排出管口3，萃取塔塔身1的右侧设置重
液注入管口4，萃取塔塔身1的右侧设置轻液注入管口5，萃取塔塔身1的底部设置有重液排出管口6，萃取塔塔身1的内部设置有填料更换结构7；填料更换结构7包括十字固定杆701、电机702、螺纹杆703、螺纹套704、固定内圈705、固定底板706、固定外圈707、半弧形填料盒708、半弧形插槽709、半弧形限位插板710、限位槽711、限位弹簧712、连接杆713、限位座714、限位柱715、限位插孔716和反应填料717，萃取塔塔身1的内部固定安装有十字固定杆701，十字固定杆701的底部固定安装有电机702，十字固定杆701的顶部转动连接有螺纹杆703，螺纹杆703的外部螺纹连接有螺纹套704，螺纹套704的外部固定安装有固定内圈705，固定内圈705的底部固定安装有固定底板706，固定底板706的顶部固定安装有固定外圈707，固定内圈705和固定外圈707之间活动安装有半弧形填料盒708，固定外圈707的底部开设有半弧形插槽709，固定外圈707的顶部固定安装有半弧形限位插板710，固定内圈705的内部开设有限位槽711，限位槽711的内部固定安装有限位弹簧712，限位弹簧712的顶部固定安装有连接杆713，连接杆713的顶部固定安装有限位座714，半弧形填料盒708的顶部固定安装有限位柱715，固定底板706的内部开设有限位插孔716，半弧形填料盒708的内部设置有反应填料717。
21.具体的，十字固定杆701的底部固定安装有密封箱，电机702位于密封箱的内部，电机702的输出轴贯穿十字固定杆701的底部并与螺纹杆703的底部固定连接。
22.进一步的，废润滑油在萃取塔塔身1的内部进行分离的过程中，产生的杂质、沉积物和残留物等会在重力的影响下，向下沉淀，而将电机702设置于密封箱的内部，则可以对电机702进行保护，防止这些沉淀的杂质、沉积物和残留物等接触到电机702，避免电机702发生损坏。
23.具体的，固定内圈705的内壁固定安装有数量为两个的连接块，固定内圈705通过两个连接块与螺纹套704固定连接，固定内圈705的内部开设有数量为两个的限位槽711，且两个限位槽711分别靠近固定内圈705的左右两侧。
24.进一步的，电机702在驱动螺纹杆703顺时针旋转时，螺纹套704会带动与之固定的固定内圈705以及固定底板706和固定外圈707向上移动，而电机702在驱动螺纹杆703逆时针旋转时，螺纹套704会带动与之固定的固定内圈705以及固定底板706和固定外圈707向下移动。
25.具体的，固定内圈705的外部贴合有数量为两个的半弧形填料盒708，且两个半弧形填料盒708靠近固定内圈705一侧的顶部均固定安装有限位柱715。
26.进一步的，半弧形填料盒708用于固定和支撑反应填料717，防止反应填料717在萃取塔塔身1中移动或坍塌，半弧形填料盒708可以确保反应填料717的稳定性和均匀分布，以提高传质效率和分离效果，半弧形填料盒708也可以优化流体的分布和流动，减少流体在填料层中的阻力和压降，提高设备的运行效率，节省能源消耗。
27.具体的，两个限位槽711的内部均固定安装有限位弹簧712，两个限位弹簧712的顶部均固定安装有连接杆713，两个连接杆713的顶部均固定安装有限位座714，且两个限位座714的内部均开设有与两个半弧形填料盒708顶部的限位柱715相适配的插接孔。
28.进一步的，向上拉动限位座714，将半弧形填料盒708卡合在固定内圈705和固定外圈707之间，松开限位座714以后，限位座714与半弧形填料盒708顶部的限位柱715卡接，实现对半弧形填料盒708的固定，使得半弧形填料盒708和反应填料717的更换、清洗和维护更
加方便，半弧形填料盒708可以轻松拆卸，减少了操作的复杂性，方便进行例行维护和修理工作，提高设备的可维护性和使用寿命。
29.具体的，固定底板706的内部开设有数量大于二十个的漏孔，且固定底板706的内部开设有数量为两个的限位插孔716，两个限位插孔716分别与两个半弧形填料盒708顶部的限位柱715相适配。
30.进一步的，固定底板706底部的漏孔可以使得由上一层半弧形填料盒708流出的废润滑油液体能够均匀的分布在下一层半弧形填料盒708内部的反应填料717上，有助于增加废润滑油液体与反应填料717的接触面积，提高传质效率，并且漏孔可以减小废润滑油液体在反应填料717中的压降，当废润滑油液体通过反应填料717时，会产生阻力和压降，影响流体的流动和传质效率，通过漏孔，一部分废润滑油液体可以直接从半弧形填料盒708底部流出，减少反应填料717中的液体阻力，降低废润滑油液体压降，有助于提高填料式萃取塔的运行效率和降低能耗。
31.具体的，半弧形插槽709的数量为两个，且均靠近固定外圈707的底部，半弧形限位插板710的数量为两个，且均位于固定外圈707的顶部，两个半弧形插槽709分别与两个半弧形限位插板710相适配。
32.进一步的，多个半弧形填料盒708堆叠固定以后，位于下层的固定外圈707顶部的半弧形限位插板710与位于上层的固定外圈707底部的半弧形插槽709插接，使得多个堆叠固定在一起的半弧形填料盒708能够形成一个整体，例如，固定住最上层的半弧形填料盒708，使其无法转动以后，位于最底层的半弧形填料盒708也会无法转动。
33.具体的，萃取塔塔身1的外部固定安装有第一连接圈，且第一连接圈靠近萃取塔塔身1的顶部，顶盖2的底部固定安装有第二连接圈，且第二连接圈的内部转动连接有数量为两个的固定螺杆，两个固定螺杆的底部均贯穿第二连接圈，并与第一连接圈螺纹连接。
34.进一步的，第一连接圈和第二连接圈用于将顶盖2固定在萃取塔塔身1的顶部，将固定螺杆的底部均贯穿第二连接圈，并与第一连接圈螺纹连接以后，即可完成对顶盖2的固定，而在卸下固定螺杆以后，向上提起顶盖2，即可打开顶盖2，便于对萃取塔塔身1内部的反应填料717进行更换。
35.具体的，重液注入管口4靠近萃取塔塔身1的顶部，轻液注入管口5靠近萃取塔塔身1的底部，萃取塔塔身1的内壁固定安装有限位垫圈，十字固定杆701的底部与限位垫圈的顶部通过螺栓固定连接。
36.进一步的，轻液排出管口3该管口用于将废润滑油中的溶剂或轻质组分从塔顶排出，重液注入管口4用于将废润滑油中的重质组分或溶剂注入填料层，轻液注入管口5用于将分离剂或分离溶剂注入填料层，重液排出管口6用于将如废润滑油中的重质组分从塔底排出，而废润滑油在萃取塔塔身1内部的分离过程如下：首先，废润滑油进入萃取塔塔身1的顶部，通过轻液注入管口5注入反应填料717，萃取塔塔身1内的反应填料717提供大表面积接触，使轻液与废润滑油中的重质组分进行物质传递和分离，轻液中的溶剂或轻质组分上升到萃取塔塔身1顶部，通过轻液排出管口3排出，同时，重液从重液注入管口4注入反应填料717与轻液进行接触和分离，反应填料717中的分离过程持续进行，重质组分沉降到萃取塔塔身1底部，并通过重液排出管口6排出，轻液和重液的注入和排出过程可以根据需要进行调节和控制，以实现最佳的分离效果和产品回
收率。
37.综上所述，该废润滑油再生生产用的萃取塔，通过设置的填料更换结构7，半弧形填料盒708是容纳反应填料717的主要构件，而通过启动电机702驱动螺纹杆703旋转，会使得半弧形填料盒708以及固定半弧形填料盒708的固定内圈705、固定底板706和固定外圈707向上移动，直至其移动到螺纹杆703的顶部，螺纹套704与螺纹杆703脱离，即可对半弧形填料盒708内部的反应填料717进行更换，可以只更换反应填料717，或者将半弧形填料盒708和反应填料717一同更换，更换过程简单方便，一到两名工作人员即可完成，并且无需进入到萃取塔塔身1的内部，缩短了填料更换所需的时间，也缩短了填料式萃取塔的停机时间，保证了废润滑油的分离效率。
38.并且，该废润滑油再生生产用的萃取塔，通过设置的填料更换结构7，半弧形填料盒708是容纳反应填料717的主要构件，而通过向上拉动限位座714，将半弧形填料盒708卡合在固定内圈705和固定外圈707之间，松开限位座714以后，限位座714与半弧形填料盒708顶部的限位柱715卡接，实现对半弧形填料盒708的固定，从而可以保证半弧形填料盒708在电机702驱动的螺纹杆703的作用下，上下移动的过程中的稳定性，降低半弧形填料盒708左右晃动的幅度，防止反应填料717滑出半弧形填料盒708，从而使得在更换半弧形填料盒708以及反应填料717时，更加稳定，解决了废润滑油在填料式萃取塔的内部进行分离时，废润滑油所含有的杂质、沉积物和残留物等会残存在填料层的内部，如果不定期对填料层进行更换，会导致填料堵塞，堵塞会阻碍流体的正常传递和分布，降低传质效率，影响废润滑油分离的效果，填料层表面可能会受到污染、磨损和老化等因素的影响，导致表面积减小，结构变形，从而降低传质效率，而由于现有填料式萃取塔内部的填料层大多是一层一层堆叠放置的，在更换时，也需要一层一层的更换，很多体积较大的填料式萃取塔甚至需要工人通过人孔，进入到填料式萃取塔的内部，对填料层进行更换，更换流程十分的复杂繁琐，导致填料式萃取塔需要长时间停机，极大的影响了废润滑油的分离效率的问题。
39.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
40.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种废润滑油再生生产用的萃取塔，包括萃取塔塔身（1），其特征在于：所述萃取塔塔身（1）的顶部活动安装有顶盖（2），所述顶盖（2）的顶部设置有轻液排出管口（3），所述萃取塔塔身（1）的右侧设置重液注入管口（4），所述萃取塔塔身（1）的右侧设置轻液注入管口（5），所述萃取塔塔身（1）的底部设置有重液排出管口（6），所述萃取塔塔身（1）的内部设置有填料更换结构（7）；所述填料更换结构（7）包括十字固定杆（701）、电机（702）、螺纹杆（703）、螺纹套（704）、固定内圈（705）、固定底板（706）、固定外圈（707）、半弧形填料盒（708）、半弧形插槽（709）、半弧形限位插板（710）、限位槽（711）、限位弹簧（712）、连接杆（713）、限位座（714）、限位柱（715）、限位插孔（716）和反应填料（717），所述萃取塔塔身（1）的内部固定安装有十字固定杆（701），所述十字固定杆（701）的底部固定安装有电机（702），所述十字固定杆（701）的顶部转动连接有螺纹杆（703），所述螺纹杆（703）的外部螺纹连接有螺纹套（704），所述螺纹套（704）的外部固定安装有固定内圈（705），所述固定内圈（705）的底部固定安装有固定底板（706），所述固定底板（706）的顶部固定安装有固定外圈（707），所述固定内圈（705）和固定外圈（707）之间活动安装有半弧形填料盒（708），所述固定外圈（707）的底部开设有半弧形插槽（709），所述固定外圈（707）的顶部固定安装有半弧形限位插板（710），所述固定内圈（705）的内部开设有限位槽（711），所述限位槽（711）的内部固定安装有限位弹簧（712），所述限位弹簧（712）的顶部固定安装有连接杆（713），所述连接杆（713）的顶部固定安装有限位座（714），所述半弧形填料盒（708）的顶部固定安装有限位柱（715），所述固定底板（706）的内部开设有限位插孔（716），所述半弧形填料盒（708）的内部设置有反应填料（717）。2.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生生产用的萃取塔，其特征在于：所述十字固定杆（701）的底部固定安装有密封箱，所述电机（702）位于密封箱的内部，所述电机（702）的输出轴贯穿十字固定杆（701）的底部并与螺纹杆（703）的底部固定连接。3.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生生产用的萃取塔，其特征在于：所述固定内圈（705）的内壁固定安装有数量为两个的连接块，所述固定内圈（705）通过两个连接块与螺纹套（704）固定连接，所述固定内圈（705）的内部开设有数量为两个的限位槽（711），且两个限位槽（711）分别靠近固定内圈（705）的左右两侧。4.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生生产用的萃取塔，其特征在于：所述固定内圈（705）的外部贴合有数量为两个的半弧形填料盒（708），且两个半弧形填料盒（708）靠近固定内圈（705）一侧的顶部均固定安装有限位柱（715）。5.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生生产用的萃取塔，其特征在于：两个所述限位槽（711）的内部均固定安装有限位弹簧（712），两个所述限位弹簧（712）的顶部均固定安装有连接杆（713），两个所述连接杆（713）的顶部均固定安装有限位座（714），且两个限位座（714）的内部均开设有与两个半弧形填料盒（708）顶部的限位柱（715）相适配的插接孔。6.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生生产用的萃取塔，其特征在于：所述固定底板（706）的内部开设有数量大于二十个的漏孔，且固定底板（706）的内部开设有数量为两个的限位插孔（716），两个所述限位插孔（716）分别与两个半弧形填料盒（708）顶部的限位柱（715）相适配。7.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生生产用的萃取塔，其特征在于：所述半弧形插槽（709）的数量为两个，且均靠近固定外圈（707）的底部，所述半弧形限位插板（710）的数
量为两个，且均位于固定外圈（707）的顶部，两个所述半弧形插槽（709）分别与两个半弧形限位插板（710）相适配。8.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生生产用的萃取塔，其特征在于：所述萃取塔塔身（1）的外部固定安装有第一连接圈，且第一连接圈靠近萃取塔塔身（1）的顶部，所述顶盖（2）的底部固定安装有第二连接圈，且第二连接圈的内部转动连接有数量为两个的固定螺杆，两个所述固定螺杆的底部均贯穿第二连接圈，并与第一连接圈螺纹连接。9.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生生产用的萃取塔，其特征在于：所述重液注入管口（4）靠近萃取塔塔身（1）的顶部，所述轻液注入管口（5）靠近萃取塔塔身（1）的底部，所述萃取塔塔身（1）的内壁固定安装有限位垫圈，所述十字固定杆（701）的底部与限位垫圈的顶部通过螺栓固定连接。

技术总结
本发明涉及废润滑油分离技术领域，且公开了一种废润滑油再生生产用的萃取塔，包括萃取塔塔身，所述萃取塔塔身的内部设置有填料更换结构，所述填料更换结构包括十字固定杆、电机、螺纹杆、螺纹套、固定内圈、固定底板、固定外圈、半弧形填料盒、半弧形插槽、半弧形限位插板、限位槽、限位弹簧、连接杆、限位座、限位柱、限位插孔和反应填料。该废润滑油再生生产用的萃取塔，电机驱动螺纹杆旋转，会使得半弧形填料盒向上移动，直至螺纹套与螺纹杆脱离，即可对半弧形填料盒内部的反应填料进行更换，一到两名工作人员即可完成，并且无需进入到萃取塔塔身的内部，缩短了填料更换所需的时间，保证了废润滑油的分离效率。润滑油的分离效率。润滑油的分离效率。


技术研发人员：陈一鹏 贺建忠 刘飞 陈志刚 李晓河
受保护的技术使用者：山西鑫海环境治理股份有限公司
技术研发日：2023.08.17
技术公布日：2023/9/16